降低M1D侧盖板与整车匹配不良率

M1D侧盖板QC成果汇报华众飞跃小组蒋昕2020/10芜湖华众汽车零配件有限公司目录CONTENTS小组概况1选择课题2设定目标3目标可行性分析4原因分析5确认要因6制定对策7对策实施8效果检查9巩固措施10总结和下一步打算1101小组概况小组简介自我评价1.1小组简介华众飞跃QC改善小组组建于2020年1月1日，目前小组成员8人，小组成员平均年龄31岁，是一支稳重且充满活力的队伍。小组严格采用PDCA的工作模式，以解决内外部的产品、服务质量问题为目的，为客户提供高质量的服务。小组名称华众飞跃QC改善小组成立时间2020.1小组组长张志全组员人数10人（包含两位奇瑞工程师）课题名称降低M1D侧盖板整车匹配不良率课题类型现场问题解决型公司名称芜湖华众汽车零配件有限公司活动时间2020/7-11月小组成员职责小组成员职责组长：华众-张志全成员管理、资源协调组员：华众-童军军生产、设备管理组员：华众-蒋昕问题分析、改善实施组员：华众-盛利改善跟踪、资料汇总组员：华众-孙健问题分析、技术支持组员：华众-胡秀成物流调度、物料管理组员：华众-周强问题收集、对接顾客组员：华众-袁亮模具管理组员：奇瑞-仝浩技术支持组员：奇瑞-储杨军技术支持、现场协调1.2自我评价改善永无止境智慧永不枯竭团队精神85分析问题能力62QC知识掌握58运用QC知识能力52管理意识82工作宗旨02选择课题公司要求现存问题公司要求华众公司年度目标要求，将奇瑞顾客端产品的质量再次提升一个档次，AUDIT扣分项小于20分，年度顾客抱怨小于3次。现存问题在2020年7月奇瑞顾客反馈：我司M1D前风档下装饰板左右侧盖板产品存在匹配不良问题点。在M1D-FL2项目中多次出现AUDIT扣分项，同时总装线CP7工位也多次提出类似问题点。降低M1D左右侧盖板整车匹配不良率从Q、C、D三个方面进行考虑，公司指令QC改善课题：2.1选题理由03设定目标设定背景活动计划不良率26％4％不良率降低22％现状目标目标设定背景：客户对我司提出M1D左右侧盖板产品的改善要求，减少AUDIT扣分项及整车匹配不良率。降低顾客抱怨次数及OKMPPM，提高我公司顾客端KPI指标。目标设定：将M1D侧盖板整车匹配不良率由26%降低到4%，大幅提升产品质量。3.1目标设定3.2活动计划管理项目实施项目担当计划日程2020年7月2020年8月2020年9月2020年10月11月三周四周一周二周三周四周一周二周三周四周一周二周三周四周一周P课题选定公司领导课题选定理由公司领导制定活动计划蒋昕设定目标全员目标可行性分析全体组员要因分析全员要因确认全员制定对策全员D对策实施童军军、袁亮C对策效果确认盛利成果比较蒋昕A标准化蒋昕反省及后计划全员活动报告作成蒋昕我们遵循PDCA的原则，制作了时间计划推进表：P(计划)2020.7.23—9.13D(实施)2020.9.13—10.27C(检查确认)2020.9.23—10.30A(反省)2020.10.30—11.23.3活动计划04目标可行性分析现状说明目标分析QC小组对M1D左右侧盖板产品进行调查，对匹配不良品进行数据统计、分析，现状如下：从排列数据统计可以看出，盖板中间边缘与玻璃间隙超出1mm位列TOP1，是主要问题。24.3%盖板中间边缘与玻璃间隙超出1mm0.6%盖板卡角变形不易装配0.8%盖板与钣金匹配间间隙超出1mm0.3%盖板定位柱变形不易装配26%总不合格率结论4.1现状说明本小组在2020年的品质改善活动取得了较好的改善效果，同时积累了一定的品质改善经验。我公司供货至同平台的M1A左右侧盖板产品匹配不良率仅为1.3%。QC组成员改善意识强烈，具有很强的改善能力和很高的改善激情，对本次QC活动的热情极高。该课题已经得到公司高层及各部门领导的大力支持，技术、人力资源、财力都能得到保障。有经验有支持有激情攻关改善的目标可行4.2可行性分析有数据对问题现状进行调查后，确认盖板中间边缘与玻璃间隙超差为主要原因，将该项问题不良率降低至2%即可完成目标。05原因分析系统图分析末端因素统计QC小组开会进行头脑风暴，并在奇瑞现场与顾客进行会议商讨。对M1D左右侧盖板（下图中简称盖板）中间边缘与玻璃间隙大问题点进行分析，作出系统图如下：5.1原因分析通过对M1D左右侧盖板（下图中简称盖板）中间边缘与玻璃间隙大问题点进行分析，共得出8条末端因素可能会导致该问题发生：5.2末端因素序号分类确认内容1华众端M1D盖板盖板尺寸超差M1D盖板不符合检具检测要求2M1D前风挡尺寸不良M1D前风挡不符合检具检测要求3M1D前风挡胶条不符合尺寸要求4华众公司作业人员未按照规范进行装配5M1D胶条装配方法存在干涉风险6M1D盖板边缘轮廓设计存在风险7奇瑞端汽车玻璃与盖板匹配处轮廓不符合要求8员工对盖板进行多次装配员工装配手法不符合标准规范要求06要因确认要因确认要因分析针对末端因素，小组制定要因确认计划表：序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期1M1D盖板盖板尺寸超差M1D侧盖板安装尺寸现场检验、查阅记录符合标准尺寸要求盛利2020/9/1M1D盖板不符合检具检测要求M1D侧盖板轮廓度及位置度现场检验、查阅记录符合检具检查要求盛利2020/9/12M1D前风挡尺寸不良前风挡装配尺寸现场检验、查阅记录符合标准尺寸要求盛利2020/9/4M1D前风挡不符合检具检测要求前风挡轮廓度及位置度现场确认、查阅记录符合检具检查要求盛利2020/9/43M1D前风挡胶条不符合尺寸要求前风挡胶条尺寸现场检验、查阅记录符合标准尺寸要求蒋昕2020/9/64华众公司作业人员未按照规范进行装配华众作业人员作业手法现场确认符合标准作业指导书要求童军军2020/9/105M1D胶条装配方法存在干涉风险现状产品中胶条与盖板是否存在干涉现象现场确认、CUBING检验满足CUBING检验标准蒋昕、仝浩2020/9/146M1D盖板边缘轮廓设计存在风险现状产品盖板轮廓是否与胶条存在干涉现象现场确认、CUBING检验满足CUBING检验标准蒋昕、仝浩2020/9/147汽车玻璃与盖板匹配处轮廓不符合要求汽车玻璃下边缘轮廓度现场检验、查阅记录符合标准要求周强、储杨军2020/9/108员工对盖板进行多次装配总装现场是否存在多次装配现象现场确认符合标准作业指导书要求周强、储杨军2020/9/15员工装配手法不符合标准规范要求总装现场人员作业手法现场确认符合标准作业指导书要求周强、储杨军2020/9/156.1要因确认6.2.1要因分析序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期1.1M1D盖板盖板尺寸超差M1D侧盖板安装尺寸现场检验、查阅记录符合标准尺寸要求盛利2020/9/11.2M1D盖板不符合检具检测要求M1D侧盖板轮廓度及位置度现场检验、查阅记录符合检具检查要求盛利2020/9/1M1D盖板产品检验1产品名称现场检具抽样检验数量合格率查阅过往批次检验记录合格率结论M1D左侧盖板50100%5个批次100%合格M1D右侧盖板50100%5个批次100%合格尺寸检验检具检验6.2.2要因分析2M1D前风挡检验产品名称现场检具抽样检验合格率查阅过往批次检验记录合格率结论M1D前风挡下装饰板总成50100%5个批次100%合格序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期2.1M1D前风挡尺寸不良前风挡装配尺寸现场检验、查阅记录符合标准尺寸要求盛利2020/9/42.2M1D前风挡不符合检具检测要求前风挡轮廓度及位置度现场确认、查阅记录符合检具检查要求盛利2020/9/4尺寸检验检具检验6.2.3要因分析序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期3M1D前风挡胶条不符合尺寸要求前风挡胶条尺寸现场检验、查阅记录符合标准尺寸要求蒋昕2020/9/6M1D前风挡胶条检验3产品名称现场检具抽样检验合格率查阅过往批次检验记录合格率结论M1D前风挡胶条50100%5个批次100%合格尺寸检验截面投影检验6.2.4要因分析序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期4华众公司作业人员未按照规范进行装配华众作业人员作业手法现场确认符合标准作业指导书要求童军军2020/9/10华众公司作业人员手法确认4依据M1D装配标准作业指导书及作业遵守度检查对现场装配人员进行作业检查，不同时段检查对两位装配员工进行作业标准核查。共计检查25件产品装配过程，均满足标准作业要求。对装配后产品进行检验，符合质量标准。6.2.5要因分析序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期5M1D胶条装配方法存在干涉风险现状产品中胶条与盖板是否存在干涉现象现场确认、CUBING检验满足CUBING检验标准蒋昕、仝浩2020/9/14M1D胶条装配方法存在干涉风险确认5对M1D堵盖与胶条匹配位置进行CUBING检验发现，盖板中间位置与玻璃模拟块之间存在间隙，与实车状态一致。经分析发现盖板内侧加强筋与前风挡胶条存在干涉，后对干涉位置胶条进行剪短2cm，去除干涉后再次进行CUBING检验，发现间隙降低0.5mm，有明显改善趋势。产品名称CUBING检验标准左侧盖板测量均值右侧盖板测量均值合格率实车对比结论现状CUBING检验小于1mm1.2mm1.1mm10%趋势一致存在干涉不合格优化状态BING检验小于1mm0.75mm0.7mm100%趋势一致干涉量降低，合格现状CUBING检验优化状态CUBING检验筋位与胶条存在干涉胶条缩短后干涉消除6.2.6要因分析序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期6M1D盖板边缘轮廓设计存在风险现状产品盖板轮廓是否与胶条存在干涉现象现场确认、CUBING检验满足CUBING检验标准蒋昕、仝浩2020/9/14M1D盖板边缘轮廓确认6对M1D盖板边缘轮廓与胶条匹配位置进行CUBING检验发现，盖板内侧接触面存在干涉，与实车状态一致。手工修饰后干涉消除，去除干涉后再次进行CUBING检验，发现间隙降低0.6mm，有明显改善趋势。产品名称CUBING检验标准左侧盖板测量均值右侧盖板测量均值合格率实车对比结论现状CUBING检验小于1mm1.2mm1.2mm10%趋势一致存在干涉不合格优化状态BING检验小于1mm0.6mm0.65mm100%趋势一致干涉量降低，合格现状CUBING检验优化状态CUBING检验内侧接触面存在干涉手工修饰后干涉消除6.2.7要因分析序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期7汽车玻璃与盖板匹配处轮廓不符合要求汽车玻璃下边缘轮廓度现场检验、查阅记录符合标准要求周强、储杨军2020/9/10M1D汽车玻璃轮廓确认7奇瑞SQE储工协调前风挡玻璃厂家对前风挡玻璃边缘轮廓度进行检验，共计抽检检验10件产品，玻璃轮廓度均满足数据要求，无偏差风险。6.2.8要因分析奇瑞顾客员工作业手法确认8我公司售后人员同奇瑞SQE储工、现场梁工一同对前风挡总成装配工位人员进行标准作业确认，共计检查20件产品装配过程，未发现多次装配现象，作业手法满足标准作业要求。序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期8.1员工对盖板进行多次装配总装现场是否存在多次装配现象现场确认符合标准作业指导书要求周强、储杨军2020/9/158.2员工装配手法不符合标准规范要求总装现场人员作业手法现场确认符合标准作业指导书要求周强、储杨军2020/9/15通过对8条末端因素进行分析，确认导致本次问题的主要原因为第五条、第六条：序号末端因素确认内容确认方法标准验证人日期5M1D胶条装配方法存在干涉风险现状产品中胶条与盖板是否存在干涉现象现场确认、CUBING检验满足CUBING检验标准蒋昕、仝浩2020/9/146M1D盖板边缘轮廓设计存在风险现状产品盖板轮廓是否与胶条存在干涉现象现场确认、CUBING检验满足CUBING检验标准蒋昕、仝浩2020/9/146.9要因确认要因一要因二内侧接触面存在干涉筋位与胶条存在干涉07制定对策对策拟定对策确认7.1对策拟定序号要因对策目标措施执行人地点完成时间1M1D胶条装配方法存在干涉风险优化胶条装配方法规避胶条与盖板筋位干涉现象①对M1D胶条两端缩短2CM，规避与侧盖板干涉位置；②在装配过程中指定胶条左右两端装配位置，将胶条装配总长从1410mm缩短至1370mm；蒋昕、童军军华众2020/9/232M1D盖板边缘轮廓设计存在风险变更盖板边缘轮廓形状规定盖板边缘与胶条干涉现象①.由奇瑞顾客发起ECR设变通知及设变数据；②华众端依据设变信息进行模具修改并送样；③确认设变符合要求后进行批量供货；孙健、袁亮华众2020/10/28参考M1A前风挡胶条装配方式、过往问题点改善经验及奇瑞技术人员提供的改善建议，拟定如下改善措施：序号对策目标图示验证效果验证人员验证时间是否有效1优化胶条装配方法规避胶条与盖板筋位干涉现象进行优化方案的手工样件进行试装检验，盖板边缘与玻璃模拟块间隙为0.1mm，可达到预期效果蒋昕、仝浩华众有效2变更盖板边缘轮廓形状规定盖板边缘与胶条干涉现象通过制作手工样件的方法对改善零件进行CUBING试装检验，确认改善措施可行：7.2对策确认08对策实施手法优化盖板设变优化胶条装配方法对策实施一1.对M1D胶条两端缩短2CM，规避与侧盖板干涉位置；2.在装配过程中指定胶条左右两端装配位置，将胶条装配总长从1410mm缩短至1370mm；具体措施实施2017年9月16日－9月23日时间童军军、蒋昕负责人8.1对策实施3.进行优化产品小批量试装，对变更装配方法后的产品进行100%检验并做标识；4.依据奇瑞顾客要求进行送货；变更盖板边缘轮廓形状对策实施二1、通过手工修样确认可满足匹配要求的轮廓形状；具体措施实施2017年9月20日－10月28日时间蒋昕、袁亮负责人8.2对策实施2、对手工样件尺寸进行测量，确认轮廓设变数据；3、奇瑞产品工程师依据设变数据，提出ECR设变通知；4、华众方依据ECR数据要求，对M1D盖板模具进行修改并试模；5、华众进行小批量生产，按奇瑞顾客要求提供小批量试装样件；6、奇瑞顾客确认小批量样件满足要求后，华众方开始批量生产供货；09效果检查零件状态确认装车效果确认经济效果确认无形效果确认胶条优化后产品状态确认128.1零件状态确认改善后改善前胶条缩短尺寸符合标准，缩短位置在盖板覆盖范围内不影响产品外观及功能盖板设变后产品状态确认改善后改善前盖板轮廓设变符合数据，设变后与胶条无干涉，且与胶条之间缝隙小于1mm，不影响产品外观及功能装车状态128.2装车效果确认改善后改善前整车匹配不良率统计盖板中间边缘与玻璃存在1.5mm间隙盖板中间边缘与玻璃小于0.5mm间隙年节约人工成本=安排专人跟线天数×单天成本=45*150元/次=6750元/年活动收益=（年售后服务成本低减+年节约人工成本+产品外部损失成本减低）-改善成本=（6720+6750+4984）-2310=15739元/年年售后服务成本低减=至顾客端次数

×单次成本=7*12个月×

80元/次=6720元/年产品内、外部损失成本低减=产品报废数量×单件损失成本=623×

8=4984元/年年节约成本15739元8.3经济效果确认实施前：85分；实施后：89分团队精神实施前：62分；实施后：81分实施前：58分；实施后：70分实施前：52分；实施后：72分分析问题能力QC知识掌握QC知识能力无形效果主要表现在五个方面实施前：82分；实施后：87分管理意识+4+19+12+20+