精益生产与高素质员工队伍建设

精益生产与高素质员工队伍建设

现在，在充分实施精细汽车司机行业的精整件事，讨论了精细生产与员工素质的关系，提高了他们的意识，培养了一支高素质的员工，促进了精细生产的深化、全面和可持续发展。1.精益生产方式的概念和要求精益生产方式是当今世界汽车工业最先进的生产方式,它起源于本世纪五、六十年代的日本丰田汽车工业公司,曾称为“丰田生产方式”。之所以后来称为精益生产方式是因为它与其他生产方式相比较,人员、场地、资金等投入大大减少,而产出更多、更好。目前对什么是精益生产方式,也尚未有统一定义。为了说明精益生产方式与员工队伍素质关系的需要,笔者认为:精益生产方式是以精益思想为指导,以开展团队活动为基础,实行全体员工自觉化和准时化生产,达到满足市场多元化需要和经济效益最佳的一种生产方式下面对这一概念作点解释———精益生产方式是以精益思想即消除一切无效劳动和浪费为指导思想,并贯穿企业生产经营的全过程。它不仅指要精益生产,而且要精益设计,精益协作,精益经销以至精益企业;———团队活动是精益生产方式的群众基础,是发动群众进行自主管理的有效形式;———全体员工自觉化和准时化生产是精益生产的两个支柱。原来日本称为“自化”,现理解为全体员工自觉化。准时化是指以市场需求为龙头,由后向前拉动,在必要的时间,按必要数量生产必要的产品;———满足市场多元化需要和取得最佳经济效益是精益生产的目的。从概念看出,团队活动和全体员工自觉化是精益生产方式很重要的特征。精益生产方式是一项革命性变革,它不仅要求生产技术自动化、生产管理现代化,而且要求员工的现代化,要求全体员工发扬团队精神实行自觉化。没有全体员工自觉化,精益生产方式是不可能实现的。究竟精益生产方式对员工队伍素质有哪些要求呢?根据发达国家推行的经验和上汽集团(上海汽车工业集团总公司前几年的实践概括为以下点:(1)思想观念新,要树立适应精益生产方式的市场观念、集体生产观念、精益思想和主人意识,能自觉地进行自主管理;(2)业务技术精,要求员工一专多能,能一人多工位操作,并有能力参与管理和生产技术工作;(3)团结协作好,要求员工发挥团队精神,依靠集体智慧去解决生产中的难题;(4)精益精神强,要求员工把精益思想付诸于行动,消除一切无效劳动和浪费,不断改进和不断完善;(5)作风纪律严,要求员工爱岗敬业、遵纪守法,行为规范和作风顽强;(6)文化素养高,要求工人具有高中以上学历,专业技术与管理人员具有大专以上学历,经营者具有高学历,是专家型的内行。这样一支高素质的员工队伍是精益生产方式的根本保证、成功的关键。2.精益生产队伍的成长上汽集团从1988年创建“生产特区”,到近几年全面推行精益生产方式,10年实践初步培育和造就了一支思想觉悟高、业务技术精、团结协作好、作风纪律严的员工队伍,员工素质发生了以下变化:2.1员工的想法发生了变化2.1.1主人意识、参与管理的自觉性工人们说:“为企业干就是为自己干”,“浪费是浪费自己的收益”,“企业效益好,个人收入就高,企业效益差,个人收入就低。”由于主人意识增强,参与管理的自觉性大大提高。如参加团队活动人数普遍超过50%,个别达到100%,并涌现一大批成果;合理化建议也收效很大,小糸公司合资7年来,共收到合理化提案20556条,实施2457条,获得综合经济效益652万元。2.1.2产品对比试验上汽集团领导多年来一直致力于危机教育,制订了危机管理20条,要求干部、职工保持清醒头脑,在与国际同行比较中找差距,通过与国内同行比较促使快马加鞭。纳铁福传动轴公司选择意大利BTB公司1995年指标与自己对比,并把差距作为公司“九五”的奋斗目标。小糸公司与日本小糸四家跨国公司指标对比,以差距为动力,确立了“学习日本小糸,赶超台湾小糸,争创国内车灯行业排头兵”的奋斗目标。2.1.3保证了产品质量广大一线工人为确保零缺陷,提出不制造、不传递和不使用不合格品,并进行工序质量控制,还提出“在我手中无缺陷、无差错”的口号,大大提高了产品质量。2.1.4增强员工团队意识通过“一物流”生产和开展团队活动,变过去一人一机单组生产为整条流水线协作的集体生产,变个人定额、个人责任为集体生产任务指标、集体责任,大大增强员工团队意识。如易初通用公司减震器厂原总成装配由每个操作工各自装配,班产较低,产品质量也得不到保证。后改制成总成6个工位装配后,形成流水线生产,下道工序对上道工序质量进行控制,班产从每人120套提高到4人一班1100套,工作强度大为减轻,人均产量大幅度提高,同时密切相互关系,形成团队意识。2.2企业员工使用数控机床编程培训班现在公司员工学习热情高,学习风气浓,已由“要我学”变为“我要学”。纳铁福传动轴公司举办了一个原定20个人的数控机床编程培训班,当办班消息一传出,就有90多人要求报名参加。铸造总厂近几年通过多种学习获得学历证书的人数达212人。干部、职工学习计算机、科技英语的人数也大为增加。通过广泛开展“两个1×3”(1)培训、岗位练兵、技术比武等,大大提高员工操作技能(附表所示)。2.3员工自觉操作由于把四零(即零缺陷、零库存、零浪费、零故障)管理的任务落实到每一岗位,大大激发了员工责任心和自觉性。据许多人反映:浪费现象过去熟视无睹,现在大为减少;库存物资也大大压缩;产品质量人人认真把关;员工自觉按“6S”(即整理、整顿、清扫、清洁、习惯、修养)操作;员工自觉制订,并严格遵守员工行为规范的各项制度等。2.4尽快提出“三禁”铸造总厂反映该厂员工不再随地吐痰,工具乱扔和赤膊生产,更讲文明了。拖拉机内燃机公司几年来一直不间断地抓员工行为规范,1994年提出“三禁”(即禁止脚踏车放在厂区内,禁止家属进厂洗澡,禁止在厂区吸流烟);1995年提出“三不”(即不扯皮,不乱倒饭菜,不在非吸烟区吸烟);1996年又提出新的“三不”(即不做有损企业形象的事,不串岗离岗,不违反操作规程);1997年提出“三好”(即工艺纪律执行好,文明就餐好,服务质量好)促使员工改掉不文明习惯,养成好的文明习惯。3.创建“生产特区”和推行精益生产的重要途径上汽集团依靠不断提高员工队伍素质,克服先进的科学技术、先进的管理同落后的人员素质的矛盾,顺利地创建“生产特区”和推行精益生产,主要反映在以下几个方面:3.1缩机产量有升有增如易初通用公司对16条生产线175个工序进行动作测定,并根据测定数据进行优化组合,实行一人多工序操作,使压缩机产量从1996年30万台上升到1997年40万台。日产量由原来500台提高到1000台,人不但没有增加,反而减少了51个。又如纳铁福传动轴公司等速节装配线由原11人减为9人,日产量由600根增加到900根;人劳动生产率提高58%。IFG生产线的操作,由原3人减为2人,日产量由485根增加到595根,人均产量提高86.6%。3.2桑2000型车国产化率老桑车国产化率从1988年的30.6%提高到1996年的90.45%,桑2000型车国产化率也达81%。可比产品制造成本下降率1996年达到64%。3.3不良品率和生离合器、传动轴等20多种桑车供货产品质量达到零缺陷,桑车零部件的不良品率稳定达到十万分之六的国际先进水平。非桑车零部件的不良品率保持在千分之几以下。上海汽车齿轮总厂生产的变速箱一次装配合格率1999年上半年达到99.2%,超过德国“大众”标准,达到国际一流水平。纳铁福传动轴公司生产的传动轴也超过国际标准。实业交通电器厂1997年6月所有产品通过ISO9001认证,并成为A级供货商。拖拉机内燃机公司生产的拖拉机经评比成为最有潜力最畅销用户最欢迎用户最信得过”产品。3.4及时交付桑车适时供货品种达224种,供货率达>98%。3.5向人的工作法广大员工积极开展创新活动,科学总结与制订了反映生产客观规律和人们行为规范的多种工作法。如“姜祖效操作法”、“六不准工作法”、“现场自律管理工作法”、“准时工作法”、“班组四优工作法”等。3.6精益生产与员工队伍素质相互依存、共同发展的必要性如1996年桑车产量达到20万辆,并初步形成30万辆生产能力,轿车产量占全国产量的51.4%,市场占有率为52.38%。1996年总公司实现销售收入655.9亿元,利润66.6亿元,经济效益连续5年居全国汽车行业前茅。综合指数为455,居全国工业企业的第一位。综上所述,精益生产与员工队伍素质是相互依存、相互促进的关系。精益生产的推行要求并带动了员工素质的提高,而员工素质的提高