旋挖钻孔灌注桩标准化

-.z.东站综合交通枢纽一期工程〔地下空间〕—轨道交通换乘站工程钻孔灌注桩标准化作业手册中国中铁隧道集团复核：审批：目录一、旋挖钻孔灌注桩作业指导书41.1.编制目的41.2.编制依据41.3.适用围41.4.机械设备41.5.工艺流程及设计要求41.5.1.施工工艺框图41.5.2.施工准备41.5.3.场地的布置41.5.4.测量定位41.5.5.埋设护筒41.5.6.泥浆41.6.施工技术措施41.6.1.旋挖钻机的设置及调整41.6.2.钻孔作业41.6.3.地质情况记录41.6.4.清孔及成孔检测41.7.钢筋笼制作及安装41.8.灌注水下混凝土41.9.质量要求41.10.钻孔桩施工中易出现的问题及解决措施41.10.1.塌孔41.10.2.掉钻41.10.3.钻孔偏斜41.10.4.灌注水下混凝土出现导管进水或拔漏情况41.10.5.导管混凝土不往下流动〔堵管〕41.10.6.串孔41.11.平安考前须知41.11.1.用电作业41.11.2.机械作业41.11.3.起重吊装4二、旋挖钻孔灌注桩标准化作业卡片42.1.旋挖钻孔灌注桩标准化施工工艺流程图42.2.旋挖钻成孔作业卡片42.3.钢筋笼制作与安装42.4.混凝土灌注4三、旋挖钻钻孔灌注桩施工工艺总结43.1.工程概况43.1.1.围护构造设计概况43.1.2.工程地质概况43.1.3.水文地质概况43.2.钻孔桩施工工艺要点和工艺要求43.2.1.测量放线43.2.2.护筒埋设43.2.3.泥浆制备43.2.4.钻孔施工43.2.5.清孔43.2.6.钢筋笼安装43.2.7.水下混凝土灌注43.3.施工过程存在的问题及整改措施43.3.1.成孔直径过小，导致钢筋笼下放困难4桩孔垂直度偏差过大43.3.3.清孔后泥浆含砂率达不到规要求。43.3.4.混凝土灌注前塌落度过小4混凝土灌注高度过高43.3.6.钢筋笼制作过程中钢筋的主筋不顺直、主筋及箍筋间距不均匀。43.3.7.钢筋笼上浮43.3.8.混凝土灌注过程中卡管43.4.施工中重点及难点控制43.4.1.桩底沉淀厚度控制43.4.2.泥浆的比重、含砂率控制4一、旋挖钻孔灌注桩作业指导书1.1.编制目的明确旋挖钻孔灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规桩基作业施工。1.2.编制依据〔1〕东站综合交通枢纽一期工程(地下空间)-轨道交通换乘站工程土建工程一期围护构造施工图设计。〔2〕东站综合交通枢纽一期工程(地下空间)-轨道交通换乘站工程勘察报告的水文地质、环境资料。〔3〕"建筑桩基技术规"JGJ94-2008/"旋挖钻机施工工法通用规程"、"基坑低应变动力检测规程"、"施工现场临时用电平安技术规"、"施工现场里临时用电平安技术规"JG46-2005、"车站工程施工质量验收标准"QGD-006-2005。1.3.适用围适用于东站综合交通枢纽一期工程(地下空间)-轨道交通换乘站工程土建工程一期围护构造旋挖机钻孔桩施工工艺，使其处于受控状态。1.4.机械设备旋挖钻机、泥浆泵、混凝土搅拌运输车、挖掘机(钻渣外运)、自卸汽车〔钻渣外运〕、汽车吊、电焊机、导管、护筒、下料斗等。1.5.工艺流程及设计要求1.5.1.施工工艺框图见附图一：旋挖钻孔桩施工工艺流程图附图一：旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图1.5.2.施工准备〔1〕开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要。〔2〕施工现场环境和邻近区域的地上地下管线〔高压线、管道、电缆〕、地下构筑物、危险建筑等的调查资料，确保不影响现场的施钻工作。〔3〕主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验报告和理论配合比试验报告。试验室根据所用的原材料实际情况作好混凝土的配合比试验。〔4〕工程地质资料1.5.3.场地的布置附图二：泥浆池平面布置图〔1〕平整场地由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,钻机就位前对场地要去除杂物，换除软土并进展平整碾压的处理，软土地段应设2cm厚钢板,保证场地地基有一定强度防止钻机沉陷。〔2〕施工便道合理布置施工便道，保证旋挖钻机及其它的施工机械平安就位，方便钻渣的及时外运。〔3〕合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。1.5.4.测量定位采用全站仪测放桩孔的中心位置，根据中心点位测轴线引出“十〞字线测出四个控制护桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。1.5.5.埋设护筒护筒用厚度6mm的钢板卷制，其径比桩径大10cm。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷机扬将护筒吊起放入孔，根据“十〞字护桩将护筒中心与桩中心调整到规允许之，并用适宜的粘土将护筒周围回填夯实。也可采用人工挖孔，起重机械配合埋设的方法。在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面50cm为宜,以防孔口坍塌和地表水流入孔。中心偏差通过“十〞字护桩进展控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进展随时调整，与中心偏差不得大于3cm，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求，倾斜度不大于0.5%。护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进展挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点〔钻孔桩中心〕至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。护筒埋设完毕后即可进展钻机对位。钻机自行行走到预钻孔位，调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十〞字线中心重合，调整垂直度，记录零位置，钻机对位完毕。1.5.6.泥浆膨润土泥浆具有比重低、黏度好、含砂少、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁能力高等特点，所以配制时宜优先选用钙质膨润土配制低比重的泥浆。采用膨润土造浆，对泥浆的配合比、泥浆性能指标要求如下：泥浆性能指标地层比重漏斗黏度(/s)含砂率〔%〕胶体率〔%〕PH值一般1.05~1.2016~22≤4≥95大于8易塌1.20~1.4519~28≤4≥95大于8造浆材料选择优质膨润土，不能使用孔原土造浆护壁，膨润土作为泥浆原料一般为用水量的15%，造浆前应根据泥浆性能指标的要求做泥浆配合比的试验，现场按照泥浆配合比用制浆机拌制泥浆并存入储浆池。特殊情况下，在使用黏土作为造浆材料时应符合以下要求：〔1〕自然风干后，用手不易掰开捏碎。〔2〕干土破碎时，断面有坚硬的锋利棱角。〔3〕用刀切开时，切面光滑、颜色较深。〔4〕水浸湿后有粘滑感，加水合成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂砾不多，浸水后能大量膨胀。为防止泥浆对周围环境的不利影响，废弃泥浆必须外运弃置于弃土场；严防地表水流入桩孔，桩孔开挖后应采取措施防止施工用水和雨水流入基坑。钻碴要及时运出工地，弃到设计指定或预先选好的弃碴场，弃碴场要设挡护，防止水土流失，以到达环境保护的要求。钻孔过程中应随时检验泥浆比重、含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，以保证成孔速度和质量；随着孔深的增加向孔及时、连续地补浆，维持护筒应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆高度必须高于地下水位，还应高于护筒底面。桩孔混凝土灌注时，孔溢出的泥浆采用流量不小于100m3/小时泥浆泵排至泥浆池，利用于下一个基桩钻孔护壁中。泥浆池采用砖砌，砖墙高度与地面持平，在底部和四周采取砂浆抹面进展封闭处理，大小为20m×3.75m×2m，也可以根据现场实际情况布置；泥浆采用泥浆泵、管将泥浆输送到在钻桩孔。在施工过程中要定期测试泥浆各项指标，掌握数据，确定每池泥浆的周转次数和补浆时间。钻孔时对不同地质情况要配置相应的泥浆指标。1.6.施工技术措施1.6.1.旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进展旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的*轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，实现钻杆平稳同步起立。在钻孔作业之前需要对钻杆进展调垂和对中。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°围才可通过显示器上的自动调垂按钮进展自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进展手动调垂工作。对过钻头底部中心钻齿的尖部与护桩交出的桩位中心确定，两点处于同一铅垂线上的偏差在验收标准允许偏差围即为对中完成，对中后采用钢板尺进展复测，做好钻机就位的偏差记录。1.6.2.钻孔作业将钻头慢慢下落到地表高程时，通过电脑复位按钮将深度显示仪调整为零，以便钻进过程中跟踪钻孔深度。然后再将钻头放入护筒(护壁)，正向旋转开场钻进。选用斗筒式钻头钻进时，当钻斗提出孔外移至机侧以后，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖翻开卸落钻渣，钻渣卸落完后，再将钻斗下落至地面，正旋关底盖复位。施工过程过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔应连续进展，因故停钻时，应注意保持孔泥浆比重，经常检查桩孔周围地表土的变化情况，防止孔壁坍塌。钻孔完成后，应尽快浇筑混凝土，防止空孔时间过长造成坍孔事故。1.6.3.地质情况记录地质情况记录按相应地质的相关表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写"钻孔记录表"，主要填写容为：工作工程，钻进深度，钻进速度及孔底标高；"钻孔记录表"由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒标明各样品在孔桩所处的标高位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进展变更设计；钻孔到达预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度。1.6.4.清孔及成孔检测〔1〕采用掏渣法进展清孔，成孔后利用旋挖钻机掏渣钻斗进展掏渣，保证桩底沉淀层厚度符合设计及验标要求〔不大于5cm〕，在水下混凝土浇筑前，应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进展二次清孔，二次清孔采用泥浆置换法清孔，即在混凝土灌注前，向孔注入满足要求的泥浆，把孔原本不合格的泥浆置换出来；在桩底沉渣厚度、泥浆指标符合规要求后，立即灌注水下混凝土。〔2〕在清孔排渣时，必须注意保持孔水头，防止塌孔。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔应到达以下标准：孔排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于8％，黏度17-20s。(3)孔径检测也可采用探孔器。探孔器采用钢筋焊接成高约6m直径比设计孔径稍小。检孔时用汽车吊吊起，放入待检孔，然后放松吊绳使检空器靠自重下落，在孔能下落到孔底，则孔径符合设计要求。如在*个位置卡住十，测量下放钢丝绳长度，可计算出深度，用钻机扫孔时重点反复扫该位置。1.7.钢筋笼制作及安装〔1〕钢筋笼在钢筋加工场整体制作，严格按设计图纸尺寸进展加工，主筋采用机械连接，丝口外露不得超过2个丝，同一截面钢筋接头不得大于50%，钢筋接头错开45d。主筋与箍筋、加劲筋点焊连接；加劲筋2m一道，螺旋箍筋间距为100/200mm。主筋锚入冠梁的长度为33d。附图三：钢筋笼详图〔2〕钢筋笼在支撑架上加工，将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上，焊接加劲筋及箍筋。〔3〕钢筋笼自上而下每2m设置一道50mm的钢筋保护层护壁环，护壁环焊接在主筋上，搭接长度为100mm。〔4〕将制作好的钢筋笼稳固放置在摆放架上，防止变形，并按型号、类别分类整齐堆放，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。〔5〕钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格前方可使。〔6〕钢筋笼在运输和安装时，为保证骨架起吊时不变形，设骨架部加设支撑，加强其刚度，必要时加设钢脚手杆件再进展加强，并在笼中加劲箍筋处加设“△〞形钢筋撑，支撑钢筋在钢筋笼安放在孔过程中撤除，以便重复使用。钢筋笼采用1台35T汽车吊整体吊装，采用三点起吊法。第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在钢筋笼中部加劲箍筋处，第三吊点设在第一层加劲箍筋处〔或根据钢筋骨架长度和施工现场具体情况确定〕。起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍稍提起，与第二、第三吊点同时起吊。待骨架离开地面后第一、第二吊点停顿起吊，继续起吊第三点。随着第三吊点不断上升，慢慢放松第一、第二吊点，直到骨架同地面垂直，停顿起吊。〔7〕钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行下放。下放钢筋笼时要对钢筋笼定位，在钢筋笼最上端设四根定位筋，根据钻孔桩设计高程与地面高程计算确定固定钢筋的长度，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上，以保证钢筋笼的标高满足设计要求。平面位置固定时，在顶部箍筋上拉设“十〞字穿插线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后(可预先抽出局部泥浆，以保证顶部箍筋外露)，根据桩孔中心的护桩拉设“十〞字穿插线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点悬挂于横担在孔口的两根工字钢上并与工字钢进展焊接，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。〔8〕为防发生浮笼现象，在灌注到混凝土与钢筋笼接触地段，适当放慢灌注速度，防止导管底口以上局部混凝土流动性变小，对钢筋笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应立即停顿灌注混凝土，重新固定钢筋笼后再继续灌注。通过该段后加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间。1.8.灌注水下混凝土混凝土由拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车进展水平运输，采用径φ250mm的导管水下灌注，要求混凝土坍落度180~220mm。〔1〕混凝土的运输混凝土采用混凝土搅拌车运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备是否存留有积水，或壁粘附的混凝土是否清出干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行运输混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。每根桩灌注时配备混凝土运输车不少于3台，以保证混凝土浇筑速度和过程的连续性。运输过程中以2~4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输过程中，确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和180~220mm的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进展二次搅拌，或根据实际情况废弃，但不得再次加水。〔2〕导管水下混凝土采用径Φ25cm钢导管灌注，导管壁应光滑、圆顺，径一致，接口严密。导管节长度，中节宜为2m等长，底节宜大于4m，漏斗下宜1m用短管。导管用吊车分节吊装，丝扣式连接且应有防松装置。导管应位于钻孔中央，在混凝土浇筑前，应进展升降试验。吊车的提升能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的平安储藏。首次使用前应对导管进展水密试验。〔3〕安装储料斗、开关阀门、隔水球，隔水球采用硬质塑料球或篮球，隔水球直径要较导管径小3～5mm，先将隔水球放入导管中后再安装储料斗，储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的要求。〔4〕首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管大量进水，说明出现灌注事故。〔5〕灌注中，采用测锤准确测量混凝土顶面标高，严格控制导管埋深〔埋置深度宜控制在2～6m〕，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩，拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。测绳上铁片制作的米标必须进展加固，防止米标滑移串位致使测位不准造成导管拔漏情况发生；每孔灌注时必须留有一套设置好的备用测绳。探测时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测，必要时可以现场制作一个简易混凝土取样筒，取出新鲜混凝土时的位置即为灌注高度。〔6〕灌注混凝土时，要保持孔水头，防止出现坍孔。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短撤除导管的连续时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时浇筑完成。〔7〕在灌注过程中，应经常探测井孔混凝土顶面的位置，及时地调整导管埋深。灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管混凝土下降和孔水位升降情况，及时测量孔混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除。〔8〕导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。〔9〕当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可撤除1节或2节导管〔视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定〕。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部撤除或快速接头撤除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管，校正好位置，继续灌注。撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意平安。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。〔10〕为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。〔11〕当混凝土浇注面接近设计高程时，应用取样盒直接取样确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程80~100cm，以保证桩头质量。〔12〕在浇注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇注记录〞。〔13〕水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施，不可擅自进展处理。1.9.质量要求〔1〕施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进展桩体的检验。〔2〕成桩后根据设计要求的检测方法进展检测。具体检测方法及检测数量按设计及验收标准进展，并作好检测前准备工作。〔3〕准备工作完成后，按照检测要求和检测目的对桩基进展检验，对成桩的质量做出评价。检测标准如下表一、表二表1钻孔桩钻孔允许偏差序号工程允许偏差〔mm〕1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心≤504倾斜度≤1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度≤50表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号工程允许偏差〔mm〕1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架外径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架倾斜度0．5%7骨架保护层厚度±208骨架中心平面位置209骨架顶端高程±2010骨架底面高程±501.10.钻孔桩施工中易出现的问题及解决措施1.10.1.塌孔〔1〕产生原因：护筒埋置过浅，周围回填不密漏水。操作不当，如提升钻头、掏渣筒倾倒，或放放钢筋骨架时碰撞孔壁。泥浆稠度小、比重不够或其它泥浆性能指标不符合要求，起不到护壁作用。孔水位高度不够或加水时水流冲击孔壁。在松散砂层中钻进、进尺太快。〔2〕塌孔的预防和处理措施：ａ、塌孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填，夯实，重新钻孔。ｂ、吊入钢筋笼时对准钻孔中心竖直插入，防止钢筋笼碰撞孔壁。轻度塌孔时可加大泥浆相对密度和提高水位。ｃ、如发生孔坍塌，应判明坍塌位置，如塌孔严重应全部回填，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。ｄ、应采取提升护筒高度，保证孔必要的水头高度。ｅ、在松散的粉砂土或流砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度和胶体率的泥浆。1.10.2.掉钻〔1〕发生原因：a、卡钻时强行提拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂。b、钻杆接头不良或滑丝。c、钻头或钻机不应该反转时反转，钻杆松脱。〔2〕预防和处理措施：a、卡钻时应设有保护绳索的措施方能适度强提，严防钻头空打。b、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。c、掉钻落物时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。1.10.3.钻孔偏斜各种钻孔方法均可能发生钻孔倾斜事故，形成弯孔。〔1〕偏斜原因：a、施工过程中钻机底座产生不均匀沉陷没有通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，导致钻机发生倾斜。〔2〕预防和处理：ａ、钻机就位时严格通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保钻孔的垂直性。ｂ、在软、硬地层交接处钻进时，应低速钻进。ｃ、发现钻孔倾斜后，立即通过调整钻机的垂直控制系统，上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续缓慢钻进。1.10.4.灌注水下混凝土出现导管进水或拔漏情况发现拔漏或导管进水时，立即测量孔混凝土灌注高度，计算出混凝土面距离地面高度，假设混凝土面距地面在10m以，立即停顿灌注，将导管直接拔出，用泥浆泵抽出孔泥浆，采用全护筒护壁，人工处理；假设混凝土面距地面较深时，也应立即停顿灌注、拔出导管，尽量在混凝土终凝前利用旋挖钻机，使用小斗筒钻头，挖出钢筋的混凝土，拔出钢筋笼，重新钻孔；如果在混凝土终凝前不能完成上面的全部操作，应在混凝土初凝前尽可能使用大吨位吊车将钢筋笼拔出，在使用合金钻头重新钻孔。1.10.5.导管混凝土不往下流动〔堵管〕发生这种情况，主要是因为孔泥浆和混凝土压力大于导管混凝土压力造成的；个别是因为混凝土流动性不好造成的。堵管后应用吊车将导管慢慢提起，〔注意埋深，不要拔漏〕增加势能，往复几次一般均能解决。但如果每次灌注混凝土都需要往复提升导管，则应探测导管埋深，解掉一节〔按计算确定〕导管，并注意混凝土的塌落度和流动性。堵管后严禁敲击导管。发生特殊情况，以上方法仍不能解决时，可采用增大混凝土塌落度，并加高孔口灌注漏斗高度〔增加势能〕的方法解决。1.10.6.串孔〔1〕发生原因：a、遇到透水性强或有地下水流动的土层。b、水头过高使孔壁渗透。〔2〕预防和处理措施：a、适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。b、适当控制水头高度，不要使压力过大。1.11.平安考前须知.用电作业〔1〕现场照明：照明电线绝缘良好，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须有效接地。室外照明灯具距地面不低于3m，室距地面不低于2.4m。〔2〕配电箱、开关箱：使用BD型标准熔断器，电箱开关电器必须完整无损，接线正确，设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进展分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。〔3〕接地接零：接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2一组二根，接地间距不小于2.5m，接地电阻符合规定。转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。〔4〕用电管理：安装、维修或撤除临时用电工程，必须由专职电工完成。1.11.2.机械作业〔1〕各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须经过培训并考试取得操作合格证；不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。〔2〕操作人员按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。〔3〕施工现场实施机械平安管理及安装验收制度，机械安装要按照规定的平安技术标准进展检测。〔4〕作业前对机械设备进展详细检查和能力的鉴定，严禁机械设备带病作业，超荷载作业。机械作业时，驾驶室不得超员。〔5〕施工过程中严格执行国家公布的"建筑机械使用平安技术规程"，严禁违章指挥、违章操作。各种专用机械必须有可靠的平安防护装置，由使用者专门负责。〔6〕定期组织机电设备、车辆平安大检查，对检查中查出的平安问题，按照“四不放过〞的原则进展调查处理，制定防措施，防止机械事故的发生。1.11.3.起重吊装〔1〕作业时周边应置戒备区域，设置醒目的警示村志，防止无关人员进入；特别危险处应设监护人员。〔2〕起重吊装作业大多数作业点都必须由专业技术人员作业；属于特种作业的人员必须按国家有关规定经专门平安作业培训，取得特种作业操作书，方可上岗作业。〔3〕吊装过程必须设有专人指挥，其他人员必须服从指挥。起重指挥不能兼作其他工种。并应确保起重司机清晰准确和听到指挥信号。〔4〕作业过程必须遵守起重机“十不吊〞原则。〔5〕在露天有六级以上大风或大雨、大雪、大雾等天气时，应停顿起重吊装作业〔6〕起重机作业时，起重臂和吊物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁人从上方通过。严禁用起重机载运人员。二、旋挖钻孔灌注桩标准化作业卡片2.1.旋挖钻孔灌注桩标准化施工工艺流程图旋挖钻孔灌注桩标准化施工工艺流程图见以下图2.2.旋挖钻成孔作业卡片测量放线根据设计图计算桩中心坐标，采用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并打入木桩，以测量放线根据设计图计算桩中心坐标，采用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并打入木桩，以“十字穿插法〞引到四周用短钢筋做好护桩并进展复核校正。场地平整施工前，先进展场地平整，去除施工区域内外表硬物和地下障碍物，并用素土回填夯实，路基承重荷载能以行走吊车及桩机为准。复测在钻进过程中每隔一段时间需复测钻杆垂直度，保证成孔垂直度。埋设护筒护筒采用6mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大10cm，护筒长为1.5m，埋设时高出施工原地面0.5m。护筒埋设位置必须准确，保证护筒中心和桩位中心偏差不得大于30mm;护筒倾斜度不得大于0.5%；在护筒的顶部要开设1个溢浆口。拌制泥浆拌制泥浆选用膨润土或粘土。泥浆池泥浆池为长宽为20*3.75；高度与地面持平。且不应设在新回填的土层上，底部宜浇筑混凝土底板，池壁用砖块砌筑，池深为2m。泥浆检测新配制泥浆：比重〔泥浆检测新配制泥浆：比重〔g/cm3〕：1.2~1.3；粘度：18～22；含砂率：4%~8%。钻机就位钻孔机就位时应校正，要求保持垂直、平稳，使在钻进时不发生倾斜或移动。淘渣成孔深度到达设计要求后淘渣成孔深度到达设计要求后,利用旋挖钻挖斗反复捞取松渣，直到松渣厚度符合标准要求为止。钻进钻进过程中及时补充泥浆,保证在提钻后液面高于护筒底面，并始终高于地下水位1～1.5m的水头高度。终孔检测用测绳检查孔深允许偏差为〔0，+300〕；沉渣厚度≤5cm。2.3.钢筋笼制作与安装直螺纹套筒连接主筋采用直螺纹套筒连接，丝口外露不得超过2个丝。两端拧入套筒内深度相差不得超过1个丝。原材产品质保书、出厂合格证、复试报告均符合设计及标准要求。点焊加劲筋、螺旋箍筋与主筋全部点焊。焊接时电流不宜过大，防止点焊时伤及主筋。搭接焊焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝长度单面为10d,双面为5d。堆放按牌分类堆放，堆放高度不宜大于2m。定位措施固定于钢筋笼外径主筋上，间距为2m，同一截面为4个。吊放钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。运输运输时不应使钢筋笼发生变形、弯曲现象。固定固定钢筋笼应居中，在安装导管及灌注混凝土时不应发生摇晃或上浮、下沉。2.4.混凝土灌注泌水试验导管在做泌水实验过程不应有泌水现象。导管试拼导管内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤做通过实验，以球塞、检查锤顺利通过为合格。第二次清孔导管安装完成后需进展第二次清孔。下导管导管应全部安装入孔，位置应居中，导管底口距孔底约300mm~500mm。料斗安装与导管连接可靠，容量满足混凝土初灌量要求,围护桩为2.5m³。泥浆检测第二次清孔完成后进展泥浆检测，需到达标准为：泥浆比重〔g/cm³〕≤1.25,含砂率≤8%，粘度为18~20s.深度检测灌注时要测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算混凝土的灌注方量。混凝土灌注凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土深度用保持2~6m，并随提随撤除，混凝土灌注到达规定标高时，经测定符合要求前方可停顿灌注。拆导管拆导管随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，严禁把导管提出混凝土面。桩顶标高检测灌注的桩顶标高应比设计高出0.8～1.0m。以确保桩顶混凝土质量混凝土塌落度检测在拌制和灌注过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每一工作班的检查次数不得少于二次。混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。混凝土塌落度检测在拌制和灌注过程中应经常检查混凝土的质量，检查混凝土原材料的品种、规格和用量，每一工作班的检查次数不得少于二次。混凝土的坍落度每个工班检查也不小于二次。混凝土试块制作每根桩取两组试块。桩基检测桩基检测受检桩混凝土龄期到达28d或预留同条件养护试块到达设计强度的桩基完整性及承载力应满足设计要求。桩头浮浆凿除待桩体混凝土到达强度后进展桩头浮浆凿除，浮浆凿除后应把主筋调顺直。三、旋挖钻钻孔灌注桩施工工艺总结3.1.工程概况3.1.1.围护构造设计概况一期围护构造采用10001300〔1500〕钻孔灌注桩围护构造，围护桩分三种型号，基中A型桩16.6m，B型桩17.8m，C型桩20.6m。A型桩、C型桩施工场平标高为80标高，间距为1300mm，B型桩施工场平标高为82.6标高，间距为1500mm。3.1.2.工程地质概况场区围属剥蚀丘陵地貌，覆盖层为第四系土层，其下为第三系半成岩，泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩、粉砂岩。地层岩性分述如下：〔1〕填土〔Q4ml〕素填土①2层：灰黄色，以粉土为主，稍密，稍湿～湿，含砖渣、砾石、植物根。填土层广泛分布于拟建车站的地表，厚度约为0.50～1.50m。〔2〕第四系上更新统残、坡积层〔Q3el+dl〕残、坡积层粘土、粉质粘土⑥1-1层：黄褐～褐红色，硬塑，粘粒含量高，切面光滑，手可捏断，韧性中等，干强度中等。〔3〕第三系岩层〔E〕第三系岩层〔E〕按不同岩性特性、状态分为6个亚层。分别为泥岩、粉砂质泥岩⑦1-1层、泥岩、粉砂质泥岩⑦1-2层、泥岩、粉砂质泥岩⑦1-3层、粉砂岩、泥质粉砂岩⑦2-1层、粉砂岩、泥质粉砂岩⑦2-2层、粉砂岩、泥质粉砂岩⑦2-3层。3.1.3.水文地质概况根据钻探情况，结合地下水赋存条件、含水介质及水力特征的分析，场地地地下水主要为基岩裂隙孔隙水，具有承压性，地下水类型为承压水。该层地下水主要赋存于下伏第三系半成岩状态的以粉砂岩为主的粉砂岩、泥质粉砂岩=7\*GB3⑦2-3层的裂隙及孔隙中，稳定水位埋深为6.7～14.1m，标高为81.59～96.85m。根据勘探情况，基岩裂隙水总体水量不大，但是该含水层容易被渗出的地下水带出形成“流砂〞。3.2.钻孔桩施工工艺要点和工艺要求3.2.1.测量放线利用全站仪进展桩位中心点测量放线，用十字穿插法将控制点引至桩位四周。3.2.2.护筒埋设护筒由厚度6mm钢板制成，护筒径比与设计桩基孔径大10cm，护筒长度1.5m，护筒埋设时高出地面50cm。以防止孔口坍塌和杂物、泥水流入孔。在护筒的上口边缘开设1个溢浆口，便于泥浆溢出流回并集中抽至泥浆池回收和循环。埋设护筒时利用护桩进展护筒校核，护筒校核后进展回填土，回填土时对称回填，保证护筒不偏位。3.2.3.泥浆制备泥浆选用优质膨润土调制，根据本工程地质情况和施工工艺，本工程泥浆比重应调至1.2∽1.3才能保证孔壁的稳定。3.2.4.钻孔施工〔1〕开钻前在护筒存进适量泥浆，并调制足够数量的泥浆作储藏，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，须及时、直接向孔中补充新浆。〔2〕钻头提升过程中，底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止提升过程中筒砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比。〔3〕适当控制钻头提升速度，如果提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。〔4〕钻进过程中应每进尺控制在50cm左右，缓慢的提升钻头，能有效控制塌孔。〔5〕在钻至粉砂层与泥岩转换层时应放慢钻速，防止偏孔。3.2.5.清孔第一次清孔：当钻机钻至桩底设计标高0.2m后，停钻0.5小时，可以有效地将泥浆砂进展沉淀，沉淀后再钻至桩底设计标高，到达初次清孔和保证了泥浆含砂不会快速沉淀效果，第一次清孔后向监理工程师报检，检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度，合格后撤钻机，安装钢筋笼和混凝土导管，然后进展二次清孔，清孔过程中必须始终保持孔原有水头高度。第二次清孔：第二次采用导管换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标和孔底沉渣厚度符合设计和规规定〔泥浆比重1.15∽1.25、粘度≤28S、含砂率≤8%，沉渣厚度≤5cm〕。经监理工程师检查同意后，安装大混凝土料斗，做好灌注水下混凝土准备。3.2.6.钢筋笼安装〔1〕钢筋笼在加工棚集中制作，钢筋笼制作好后，用平板车运至施工现场，采用汽车吊起吊就位。钢筋笼吊装前检查好吊点是否准确，钢丝绳捆绑是否正确，吊具是否损耗。为保证钢筋笼顶部不变形，钢筋笼吊装采用横担的形式。〔2〕根据护筒标高计算好吊筋长度，保证钢筋笼下放后钢筋笼顶标高。〔3〕钢筋笼吊装入孔要准确，为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼下放后进展定位。〔4〕钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。3.2.7.水下混凝土灌注〔1〕成孔验收合格后应立即灌注混凝土，防止清孔后泥浆比重下降和静止时间过长而导致塌孔。〔2〕混凝土采用Φ250mm钢导管灌注，导管拼装应根据现场实际孔深计算和配置，保证导管距孔底控制在30cm∽50cm之间。〔3〕混凝土到达施工现场应进展混凝土坍落度检测，合格前方可进展灌注〔水下混凝土坍落度应控制在200±20mm〕。〔4〕首批灌注混凝土应保证2.5方，导管埋入混凝土深度为1.5m。〔5〕在浇筑过程中应及时量测混凝土液面至护筒高度，及时拆管导管，保证导管埋深在2∽6m。〔6〕灌注混凝土前应水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深保持在围。〔7〕在灌注过程中防止出现提升或下落导管速度过快，防止泥浆沿导管灌入混凝土中造成夹泥质量问题。〔8〕混凝土灌注接近设计工程量时放慢灌入混凝土的速度，量测好混凝土液面标高和注意导管混凝土数量，确保混凝土超灌量和防止浪费混凝土。3.3.施工过程存在的问题及整改措施3.3.1.成孔直径过小，导致钢筋笼下放困难原因分析旋挖钻机在钻孔过程中由于摩擦导致钻头直径减小。整改措施在施工过程中及时检查好钻头直径，保证成孔直径。桩孔垂直度偏差过大产生原因〔1〕钻机基底土层不够密实，在钻进过程中钻机产生倾斜，旋挖钻机司机没有及时进展自调，导致越偏越大。〔2〕在钻孔至砂土层与泥岩层交接处钻进过程中，钻进转速过快。整改措施〔1〕在土层不够密实的地方垫设2cm厚钢板，保证钻机运行时的平稳性。〔2〕在土层转换过程中放慢钻进速度和钻井尺度。〔3〕钻机在钻进过程中如司机发现有偏孔时应及时停钻，如偏孔不大，采取刷壁调整，如偏孔太大，立即回填粘土，待自然沉实时机成熟后再钻进。3.3.3.清孔后泥浆含砂率达不到规要求。原因分析〔1〕泥浆池设置不合理，达不到泥浆沉淀、循环使用的效果。〔2〕现场管理不到位，使用含砂率大的泥浆进展清孔，起不到清孔作用。整改措施〔1〕增加了2个20m*3.75m*2m泥浆池，在钻孔桩旁设置了一条泥浆沟通向泥浆池，泥浆沟和泥浆池均起到了沉淀目的。每个泥浆池能满足4根桩的清孔泥浆，保证了清孔时泥浆的数量。〔2〕加强对清孔泥浆的检测，对不合格的及时进展补充，保证清孔泥浆的质量。3.3.4.混凝土灌注前塌落度过小原因分析：〔1〕混凝土配合比未充分考虑混凝土运输