钢结构厂房地基处理工程施工方案

钢结构厂房地基处理工程施工方案因本工程拟建地原为稻田和鱼塘，地基承载力无法满足设计要求。经由中航勘察设计研究院有限公司设计确定的地基处理方案，采用河砂填方整平，再经过强夯后再进行水泥土搅拌桩复合地基处理，处理后地坪地基承载力特征值不小于120KN/m²。1.强夯填方施工1.1使用挖掘机开挖两条临时排水沟，现场配备水泵两台，将积水及回填强夯时产生的地下溢水，抽排至外围排水沟内。1.2将河砂运至现场，使用装载机进行碾平，完成面标高控制在16.3m（绝对标高）,回填范围长宽≥基础垫层外边线+5m+回填相对标高×2，并从回填边界开始向自然地坪标高刷出1:1边坡，拍平。2.强夯施工根据设计要求采用两遍点夯，一遍满夯的形式，完成面标高控制在16.02m（绝对标高）左右，单夯击能取2000kN·m，满夯单击夯能为1000kN·m，具体夯击能可根据现场小群试验试夯确定。2.1由测量人员根据强夯点布置平面图对现场夯点进行定位放线，强夯范围为建筑物外轮廓线向外扩不少于5m，复核无误后，夯机进入现场。2.2设计单点夯击击数为4~6击，为获得最佳夯击击数，需进行单点夯试验确定，试验时满足如下条件即为最佳夯击击数：（1）最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm；（2）夯坑周围地面不应发生过大隆起；（3）不因夯坑过深而发生提锤困难。2.3取得最佳夯击击数后即开始正式强夯施工，根据设计要求：2.3.1点夯：两遍，能级采用2000kN·m，梅花形布置，夯点间距8m。2.3.2第一遍点夯完成后需间隔不少于5天时间，待地基土中超静孔隙水压水基本消散并完成夯点放线后再进行第二遍点夯，第二遍夯点需与第一遍交叉布置。2.3.3在完成第一遍点夯后，用推土机将夯坑填平。2.3.4第三遍：满夯一遍，能级1000kN·m，采用低落距重锤，锤印搭接1/4，每点夯2击。2.3.5强夯施工工序要点：（1）现场的控制桩要树立明显标志,加以保护,并定期进行复核检查。（2)测放的夯点位置,应用明显的标志标出夯位中心点,并用白灰粉撒出夯位轮廓线。（3)落距确定后,锁定控制落距钢丝绳,并在龙门架上标出落距标志。（4)夯锤气孔保持畅通,如遇堵塞,应随时将塞土清除。（5)如施工中发现锤偏离坑中心,应立即调整对中,夯击后如发现坑底歪斜较大,需及时用填料将坑底垫平后,方可继续夯击。（6)认真做好施工记录,并掌握好停锤标准。（7)密切注意异常现象,对夯沉量异常、夯锤反弹、地表隆起要加强监测,如实记录,并及时报告业主和监理工程师研究解决办法。（8)对场地沉降量每遍夯前和夯后都应对场地夯沉量进行测量。（9)及时办理有关质量文件,场地定位测量成果,现场施工记录,设计变更单,现场签证,工序质量评审等有关工程资料,加强原始资料整理,归档管理工作。2.3.6技术措施（1）施工前查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因施工而造成损失。（2）当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害的影响时，应设置监测点，并采取隔振沟或隔振或防振措施。（3）强夯区域的定位放线应根据设计范围线、夯点布置图用全站仪及钢卷尺进行放线，控制桩应引出强夯区域，并按设计要求用石灰放出夯点位置，经检查无误后方可进行施工。（4）点夯完成后，应测量场地平均下沉量。（5）夯击时，夯锤必须提高到设计高度，达到单位夯击能。落锤须平衡，如有错位或夯坑倾斜过大时须用沙石将坑填平，再进行下一步夯击。（6）每次夯坑夯击中心距偏差不得大于30cm。（7）每遍强夯的时间间隔不小于5天。（8）施工中应采取必要的环境保护措施，并提交业主和监理工程师批准。（9）做好现场原始施工记录，内容包括施夯日期、夯锤重量、落距、夯击数、每击夯沉量、原始地面标高、夯后地面标高、总夯沉量、记录人等。2.3.7组织措施：（1）施工前在施工图上对夯点进行编号，施工中对号进行夯击，防止漏夯。（2）夯锤落距在施工前由各机组测量员施测，并做标识，质检员复测确认，施工过程中由测量员控制。（3）夯击数由测量员控制，并具体负责签写《强夯施工记录》。《强夯施工记录》应如实填写，经质检员检查并签字认可后，方可作为核算完成工程量的依据。（4）质检员严格按照《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》的有关要求，采用随机抽样的办法对每一遍夯点施工的保证项目和允许偏差进行检验，检验标准见下表。项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基强度设计要求按规定方法2地基承载力设计要求按规定方法一般项目1夯锤落距mm±300钢索设标志2锤重kg±100称重3夯击遍数及顺序设计要求记数法4夯点间距mm±500用钢尺量5夯击范围（超出基础范围距离）5m用钢尺量6前后两遍间歇时间不少于5天2.4强夯处理机械配备原则结合各遍能级的不同，同时考虑了我单位的技术特点、施工习惯和现有机械的可能利用情况，强夯机组主要由履带起重机、自动脱钩器和夯锤组成。（1）夯锤配备：根据设计能级，选用20t夯锤，锤直径约2.0m。锤体周围设置上下贯通的气孔，使夯锤脱钩下落时减少产生的气垫阻力；锤、土接触瞬间使土体孔隙气体能立即排除。同时也减少了锤底与土的吸附力，起锤比较容易。（2）强夯机组：为了能够满足强夯施工需要，本工程投入强夯机为两台W200A型。（3）自动脱钩装置：脱钩装置与滑轮组二者合一，强度可靠、施工灵活、夯锤吊起到设计高度时，与脱钩器连接的钢丝绳拉紧，脱钩打开臂使夯锤从吊钩滑出自由落向地面。主要强夯施工机械投入序号设备名称型号规格数量（台）功用1强夯机W200A2强夯施工2推土机山推T2001场地及夯坑整平2.5雨天施工措施（1）随时掌握当地天气预报，对于已推平的场地要采取措施加以保护，防止雨水下渗。（2）降雨后如果场地表面含水量偏高，不得进行满夯施工，如地表无积水，主夯可照常进行。（3）降雨后不宜立即推平夯坑，采取挖沟排水，把水排干后晾干。待夯坑晾干后再进行平整。（4）机械设备应设置防雨设施。（5）雨季施工时，施工组应作好现场的防护工作，防止浸泡正在施工的现场和已经完工准备交工的场地。2.6强夯质量控制点和质量控制措施2.6.1强夯质量控制点锤重、夯锤落距、夯击遍数及顺序、夯点间距、夯击数和各遍间的间歇时间。2.6.2质量控制措施（1）严格按照施工组织设计和《建筑地基处理技术规范》要求进行施工。（2）在施工过程中，对整个工程的各个工序进行全面质量监控，保证各工序的施工质量满足设计要求和规范规定。（3）工程技术人员负责原始资料的收集整理工作，每个夯点记录必须写明编号，记录要认真负责，记清夯击数和夯坑深度，不得漏夯、漏记，对出现的问题会同有关人员组织进行处理。（4）夯锤的重量必须满足设计要求；满夯时应按设计要求进行搭接。（5）强夯时，夯点中心距偏差不能大于30cm，强夯坑必须用石灰画出，不得用“+”代替。夯击中夯坑底部不平时，要及时垫平。（6）夯锤的排气孔要保持通畅，如被堵塞，应立即疏通，以防产生气垫效应，影响施工质量。（7）落锤要保持平稳，如发现偏移或坑底倾斜，要重新就位或整平夯坑。（8）夯锤就位时，提锤离地约30cm，将锤放下，确认夯锤是否在白圈范围，如果有偏差，司机操作吊车少许转向，再次将夯锤提起、放下，直至将锤完全对中，指挥人员方可指挥起锤。以确保夯点中心位移在允许误差以内。（9）在强夯过程中应加强施工质量检验工作，发现问题应及时处理。强夯施工完毕后应按有关规范对地基土加固效果进行检测检验，确保其满足设计要求。（10）强夯前对施工机具进行检查,并检查回填土虚铺厚度、夯锤重量、尺寸，落距控制手段，确保单击夯击能符合设计要求；在每一遍夯击前对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围，并对各项参数及情况进行详细记录。（11）在施工中充分发挥强夯与分层碾压相结合的施工方法，消除强夯施工中虚铺层和交叉搭接部位的质量控制难点。（12）强夯施工严格按照现行规程规范及《回填土强夯试验报告》相关要求进行。2.6.3质量监测要点强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作(1)开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能符合设计要求。(2)在每遍夯前，应对夯点位置进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。(3)按设计要点检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。3.水泥土搅拌桩施工水泥土搅拌桩设计桩径500mm，设计桩长8.5m，施工桩长8.8m（含300mm厚施工保护层），采用湿法工艺，方形布桩，布桩间距1.6m，总计布桩2704根，桩顶设计标高15.72m（绝对标高），桩顶铺设200mm厚砂垫层，夯填度不大于0.9。3.1施工准备（1）水泥进场时必须有质量合格证书，出厂试验报告；在使用前按规范要求取样，检测结果合格报监理签字认可后方可使用。（2）依据工程地质勘察资料和室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥掺入比，水灰比0.5~0.6,确定搅拌工艺参数。（3）依据设计图纸，做好现场平面布置，安排好打桩施工流水。布置水泥浆制备系统和泵送系统。（4）清理施工现场的地下、地面及空中障碍，以利安全施工。（5）水泥现场堆放应注意防水防潮。（6）按设计要求，进行现场测量放线，定出桩位，并打入小木桩。3.1.2配合比要求水泥掺入量为50kg/m，水泥桨水灰比0.5~0.63.2主要工机具搅拌桩机、搅浆机及其配套设备。3.3作业人员3.3.1每台班深层搅拌机械由7人（不含机修工电工）组成：班长：1名，负责搅拌桩施工安排、指挥；操作手：2名，负责钻机操作，现场指挥；铺工：8名，配合打桩作业，施工记录。3.4施工工艺流程测量放线→桩机就位、对中→报验桩位→制备水泥浆→搅拌喷浆下沉→喷浆、搅拌、提升→重复搅拌下沉→重复搅拌上升→成桩结束位移→地基处理效果检测（1）就位本工程水泥深层搅拌桩采用单轴型钻头桩机，移动桩架到达指定桩位，使钻头中心对准设计桩位。（2）制备水泥浆根据设计用灰量（每米50Kg）、桩长、水灰比拌制水泥浆，拌好后的水泥浆过筛后到入集料斗中。（3）搅拌喷浆下沉桩位定好后，启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌、边切土下沉喷浆，以防止出浆口在下沉过程中被土团所堵塞。下沉速度由电机监测表控制，工作电流不应大于70A。（4）喷浆、搅拌提升水泥深层搅拌桩机下沉到设计深度后，边旋转搅拌钻头边提升，提升时严格按照明设计确定的提升速度提升搅拌机并喷射余下的水泥浆。（5）重复搅拌下沉和提升为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机边旋转边提升出地面。施工采用两上两下，桩顶三分之一桩长加搅一次，严格采用全程喷搅。（6）清洗向集料浆中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。（7）移位将深层搅拌机移位，重复上述1-6步骤，进行以下根桩的施工。3.5施工中质量重点控制要点：（1）定位偏差：偏差<5cm，严格按照设计桩位图进行施工，避免对后续预制管桩施工造成影响；（2）桩身垂直度：垂直度≤1.5%；（3）喷浆搅拌速度：V≤0.5m/min；（4）桩身地表下5m范围内必须再重复搅拌一次，使水泥和地基土均匀拌和；（6）搅拌桩的施工必须连续，若成桩过程中遇有故障而停止喷浆时其喷粉重叠长度不得小于1.0m。（7）若发生“空洞”情况的，应立即用素土回填“空洞”，重新下钻喷浆进行接桩处理，重叠长度不小于1.0m，直至成桩为止。3.6质量标准3.6.1施工前应检查水泥、外掺剂的质量、桩位、搅拌机工作性能及各种计量设备完好程度（主要是水泥浆量流量计及其他计量装置）。3.6.2施工中应检查机头提升速度、水泥浆或水泥注入量、搅拌桩的长度及标高。3.6.3施工结束后，应检查桩体强度、桩体直径及地基承载力。3.6.4水泥土搅拌桩地基质量检验标准应符合下表规定水泥土搅拌桩地基质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥质量P.S.A32.5查产品合格证书或抽样检验2水泥用量50kg/m查看流量计3桩体强度1.5MPa按规定办法4地基承载力120KPa按规定办法一般项目1桩头提升速度m/min≤0.5量水头上升距离及时间2桩底标高mm±200测机头深度3桩顶标高mm+100,-50水