《精益思维与精益管理》-学员版

中国制造型企业成本研究中心主任

日本TPM项目株式会社研究院院长

深圳市中小型企业发展研究会副主任

中国企业专题项目辅导研究所发起人

清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师

国内著名的企业运营系统改善专家\实战型生产管理顾问。研究领域：

企业成本控制、精益管理、TPM设备管理、多批少量管理、均衡生产、价值流分析、可视化管理、企业工匠打造、工业4.0、互联网+制造业、问题分析与解决、精细化管理、现场改善有方、5S\10S管理、品质管理、IE效率改善、班组建设、车间干部能力提升等陈鹏---最具实战的现场改善专家

历任:

理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监；

深圳市福禧达实业有限公司总经理；

中国有色第六冶金部工程师、车间主任、厂长；

万基药业集团公司培训总监精益思维与精益管理主讲：陈鹏长盈精密（深圳）1、谢绝录音录像。2、专心听讲（请手机“收声”）。3、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。4、互动学习（敞开心胸，积极投入）。5、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。6、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。7、禁止在课室内吸烟。小憩及用餐后请准时回到课室切勿流连忘返温馨提示陈鹏老师精

益

生

产

管

理

方

式精益思维模式《改变世界的机器》【美】詹姆斯•P•沃麦克【英】丹尼尔•T•琼斯【美】丹尼尔•鲁斯二十世纪80年代传播途径名称不同？2005年6月，渡边捷昭接替张富士夫出任丰田汽车株式会社社长。渡边捷昭：今天，丰田公司可以创造出比其他公司更高的生产效率，并成为其他公司学习的榜样，并不是因为丰田模式仅是生产方式。如果丰田模式仅停留于生产过程，可能早已经过时了。仅仅提高生产效率，以更低的成本进行批量生产已经不合时宜。在我看来，丰田模式是一种不断改进、强调持续创新的企业精神。这种精神早已渗透到丰田的各个层面，而不仅是生产层面。精益管理系统体系讲解小组改善活动快换工装U型布置多能工制定标准小批生产一个流生产缩短生产周期看板管理准时化生产JIT少库存量杜绝浪费降低成本追求利润最大化弹性作业少人化修改作业自动化零缺陷提高工人积极性全公司的QC质量保证尊重人性减少作业人数۞浪费的认识、库存的认识、改善的认识、效率的认识、整体的认识。۞标准化、多能化、可视化、均衡化、精细化、平稳化、自动化、准时化、流线化、安定化。精益运营的五大认识与十化管理精益生产管理的起源精益生产方式革命里程碑中国企业实施精益生产的障碍精益战略部署和全系统全流程管理企业长、中、短期战略部署与实施流程◆精益企业概论篇

精益管理基础与概述

消除浪费与降低成本

效率与均衡的认知

整体的认识◆精益企业文化篇

企业文化的科学化

强化企业管理标准化

建立企业人才育成文化

夯实企业管理基础◆精益实践篇

自主实践活动（案例1-3）

JIT对制造过程的三大要求和步骤

精益生产10大管理工具

课程回顾总结内

容

提

要减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额1、浪费的认识消除浪费和创造价值工人作业的实际内容:

1、有附加价值的作业2、无附加价值的作业3、浪费常见现场的三大浪费:1、库存时间上的浪费2、搬运空间上的浪费3、检查上的浪费现场的七大浪费:1、库存的浪费2、等待的浪费3、搬运的浪费4、作业本身的浪费5、过量生产的浪费6、动作的浪费7、不良的浪费（8、管理的浪费9、思考的的浪费10、创新的浪费）浪费重点不同环境不同企业不同工厂不同车间不同部门不同工序不同工作不同。。。

Ð找出你所属部门的浪费。

Ð请按严重度依次排序※把前三个浪费其中一个作为课题来解决（最好是首个浪费）※确定课题，并记录※解决的过程中，制作成PPT发表※承诺完成您也有浪费？问题梳理备忘表◆焦点课题方法掌握（以项目、小组展开）◆案例：7+2降低氯化钙产品中粉钙比例◆案例：流程标准化作业课题浪费是改善的对象浪费是企业的利润的寄生虫浪费就在我们周围发生浪费困绕着我们的生活浪费是高成本、低效率、负利润的代名词浪费可以吞噬一家企业的生命认识浪费是一切改善的基础，是管理员必备的素质浪费对企业的危害一种浪费往往导致另一种浪费2、效率的认识1）假效率与真效率3）要动则动,要停则停2）个别效率与整体效率3、均衡化认识生产过程均衡化生产平衡（单件小批量）实现生产均衡化生产平衡平衡率损失率节拍（案例）改善空间节拍时间、周转时间：改善前后均衡生产计划4、整体的认识企业改善意识全盘规划、统一布局企业做改善考虑的整体而不是个别各部门运营的影响体系化整体化精细化流畅化小门到小门，小门到大门，大门到大门◆精益企业概论篇

精益管理基础与概述

消除浪费与降低成本

效率与均衡的认知

整体的认识◆精益企业文化篇

企业文化的科学化

强化企业管理标准化

建立企业人才育成文化

夯实企业管理基础◆精益实践篇

自主实践活动（案例1-3）

JIT对制造过程的三大要求和步骤

精益生产10大管理工具

课程回顾总结内

容

提

要

现场管理的特点影响因素多

人员频繁流动业务涉及面广

物料大量流动？企业文化的走向科学化现场管理走向科学化建立管理看板建立资料库活用工作日记实现从复杂到简单管理寻找规律数字、表格合并一页纸管理生产车间报表管理系统举例：资料信息与电脑化结合管理应用请回答：收集信息、资料建立的目的是？大数据时代管理技巧SS企业成长中的两个S强化企业管理标准化建立标准的四步骤，作业标准的制定方法（）（）（）（）标准化标准化的三要素

节拍生产作业顺序标准手持（标准在制品）通过标准化获得稳定发展标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化标准作业与非标准作业

为了将作业人员、机器设备及物流过程作最适当的组合，以有效的达成生产目标而设立的标准化文件认识和区分标准作业与非标准作业案例：数据收集分析实际操作

通过标准化改善与考核

案例:生产效率标

准

直

接

人

工

成

本标准工时标准工资率使用率效率提高劳动效率1)直接劳动力生产效率2)总劳动力生产效率

标准工时的应用动作标准化：动作经济原则的应用示例第一条原则：双手的动作应同时而对称。第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动，弹道式运动第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。

第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。3多技能员工用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。2少人化（是减人吗？）：实现多机或多工序操作培

育

员

工

的

方

法

在职培育（OJT）1）日记培育2）重点培育

脱产培育（OFFJT）1）自修2）外派建立企业人才育成文化公司技能培训大计划参考表实例：教导时间表生产部（6月/19日）装配二极管装配电阻焊接导通测试耐压测试削边角人事調動工作不良趙大√√√√√√錢二√√√√6/25√孫山√√√√√下月初調走李四√√√周伍√△

6/15√焊接浪費材料吳路√√√√鄭企7/10√生産需求（服務需求）五月中需增一名工作分解編

號312实例：教导时间表多技能人员能力盘点表N0姓名功能检查规格检查外观检查包装检查工艺检查备注1王枚任○○△☆☆2丁得凉√√√○3彭燕○○☆√√4林珍○√√☆△5章言○☆○√△6樊利民○☆○√△7张华○△☆√○8彭曼☆☆√√○9曾平☆○△√√10王小平√√△○☆说明:○:表示欠缺此项作业技术;△:表示具有此项作业技能,但不是很熟练;√:表示技能良好,可以独立作业;☆:表示技能优异,可以指导他人。

是对流程中的关键控制点进行细化和量化，建立“标准”，这种“标准”经过不断实践而总结出来，是在当前条件下可实现的最优化的操作程序设计，保障在正常情况下大家都能理解而不会产生歧义。SOP（标准作业程序）的精髓日记培育法岗位练兵卡员工成长工具工作重点难点培育内部外部内训（辅导员）标准书团队组织专技辅导带徒弟传帮带内部观摩项目咨询（内）。。。外训（请专家）团队组织专技辅导外部观摩项目咨询（外）。。。◆推广工作口袋书（A）◆作业中的双面教育（A）◆工作一点通（红色标注）◆一口标准了解◆员工三级教育◆五步培训法◆案例讲解

其他相关工具了解工程师专家工人员工培育的最高境界：（）请谨记：1、正确认识现场管理夯实企业管理的基础2、夯实现场基础管理3、全面实现现场目视化管理◆精益企业概论篇

精益管理基础与概述

消除浪费与降低成本

效率与均衡的认知

整体的认识◆精益企业文化篇

企业文化的科学化

强化企业管理标准化

建立企业人才育成文化

夯实企业管理基础◆精益实践篇

自主实践活动（案例1-3）

JIT对制造过程的三大要求和步骤

精益生产10大管理工具

课程回顾总结内

容

提

要丰田公司的秘密武器——自主研究会1.成立改善小团队工作标准化明确质量标准职员培训相互信任/尊重TOYOTA丰田公司的秘密武器——自主研究会2.精神守则：抛弃固定的观念三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮不要解释不能做的理由，要想出能做下去的方法不要等待十全十美，有五成把握即可动手做打开心胸，吸纳不同的意见打破砂锅问到底，找出问题症结用智慧来改善，不用金钱来改善不要做无用的纸上作业，应到现场立即行动改善永无止境案例（1-3）JIT对制造过程的三大要求和步骤

1、生产的均衡化生产平衡平衡率损失率一、JIT对制造过程的三大要求

节拍（案例）改善空间2、生产的同期化个别效率与整体效率00125%奖金标准产量奖金奖金效率达成率能力项目个别效率低个别效率低个别效率高个别效率合格80%80%125%100%80件/H80件/H125件/H100件/H工序4工序3工序2工序1能力需求：100件/H例3、生产过程的一个流

在制品最少化、搬运最少化、生产时间最短、问题发生及时、品质成本低、空间最小流程ABC二、精益生产实施的三个步骤点-线-面-链推进方式追求变革全员参与激励渐进自动自发精益生产10大管理工具5S\6S管理

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