极膜XMEM 外压式超滤膜技术手册

极膜XMEM非常品质极致信赖中空纤维超滤膜中空纤维超滤膜产品技术手册产品技术手册公司概况极膜XMEM总部位于荷兰的海尔蒙德，是一家以技术、服务及金融为核心的环境科技公司，致力于净水解决、废水回用、特种分离等领域多个材质过滤膜产品的开发、应用及销售。XMEM系列过滤膜产品已在电力、化工、电子、钢铁、有色、制药、纸浆、印染、电镀、食品等行业有了大量成熟的应用。极膜XMEM的核心研发科学家，拥有超出30年的过滤膜研发及工艺应用经验,曾在TNO、CETA、DOW、GE、Hyflux及Peninsula等出名公司机构从事专业研发。公司的技术团体由来自于荷兰、德国、比利时、新加坡和中国的工程师构成,他们在工业环保领域拥有丰富的从业经验。在数十年的过滤膜产品及工艺研发基础上，极膜XMEM以其掌握的核心技术，专业的集成运行服务及灵活的金融策划，在工业环保领域，为客户提供了多个提标减排增效的综合解决方案，发明了巨大的经济价值和环保效益。目录TOC\o”2-2"\h\z\t”标题1,1，章节标题,1，标题a,1”1。 性能介绍 11.1。 膜组件规格尺寸 11。2. 膜丝电镜照片 11。3. 膜组件参数 21。4。 膜组件的清洗 31.5。 膜组件运行参数 42. 超滤技术介绍 52.1。 有关术语定义 52。2。 超滤膜的孔径分布 72。3. 超滤技术介绍 82。4。 超滤膜的运行方式 102。5. 超滤膜的过滤方式 112。6. 影响超滤膜产水量的因素 123. 超滤膜组件的命名规则及参数 153。1。 超滤膜型号及规格阐明 154。 超滤系统设计 164.1. 膜组件建议设计通量 164.2。 超滤系统运行操作参数 174。3。 超滤膜清洗工艺条件： 194.4. 超滤系统的设计流程 204。5。 超滤系统的反洗和化学清洗 215. 超滤系统的运行 275.1. 超滤系统逻辑控制 275.2. 超滤系统操作步序 285。3. 超滤系统的启动与停止 306。 超滤元件的完整性检测 366.1. 超滤膜完整性检测 367。 超滤膜元件的贮存、包装与运输 387。1. 保护 387.2。 贮存 387.3. 运输 387。4。 超滤系统的停运解决 398. 超滤系统的维护和故障分析 408。1。 超滤系统的日常维护 408.2. 超滤系统故障分析 40性能介绍极膜XMEM膜组件规格尺寸参数表（mm)X1060—F1630186095180250271X1080—F2130236095180250271膜丝电镜照片极膜XMEM中空纤维超滤膜截面电镜照片膜组件参数项目及技术参数单位超滤膜型号X1060-FX1080-F膜有效过滤面积6080m2组件直径1010英寸膜元件高度18602360mm标称膜孔径0.030.03μm纯水通量800800LMH运行通量40-12040-120LMH中空纤维内/外径0.8/1.40。8/1。4mm膜丝材质PVDFPVDF膜壳及端盖材质UPVCUPVC密封材料环氧树脂环氧树脂进/出/浓水口规格DN50/DN50/DN50DN50/DN50/DN50重量(湿态）80100kg内腔水容积3540L膜组件的清洗膜污染维护性清洗溶液有机污染、生物污染200ppm次氯酸钠（NaClO）溶液无机结垢1%柠檬酸溶液膜污染恢复性清洗溶液严重：有机污染、生物污染ppm次氯酸钠（NaClO）溶液+1000ppmNaOH无机结垢2％柠檬酸溶液膜组件运行参数参数最高允许值单位操作温度5—40℃进水浊度120NTU进水TOC20mg/l进水油含量1mg/lCODcr60mg/l进水pH范畴2～11（持续运行时）1～12（短时清洗时）水反洗流量100～150LMH空气擦洗流量5。0～12.0Nm3/H支正冲洗流量3.0~4.5m3/h·支推荐通量设计范畴40～120LMH普通运行跨膜压差0.02～0。15Mpa普通产水浊度≤0.1NTU产水污染指数（SDI15）≤3。0细菌去除率 ＞6log病毒去除率＞4log最大允许进水压力0.3Mpa最大允许跨膜压差0。25Mpa清洗最大次氯酸钠耐受量5000ppm超滤技术介绍有关术语定义1不对称膜Asymmetricmembrane一种人工合成聚合中空纤维,由一层均匀致密的、很薄的外皮层，及起支撑作用的海绵状内层构造构成。这层均匀致密的外皮层起真正截留污染物的作用。2泡点测试Bubblepointtest（BP)泡点是用来测试监控膜性能及膜组件完整性的一种惯用办法.泡点是指膜完全浸润并浸泡在液体中,从膜的一遍加以一定压力的气体。从膜的另一边开始出现持续气泡时的最低压力.泡点测试也经常被用来检测膜的最大孔径.3错流过滤Cross-flowfiltration指进水平行膜表面流动,透水垂直于进水流动方向透过膜，被截留物质富集于剩余水中，沿进水流动方向排出组件，返回进水箱,与原水合并并循环返回超滤系统。循环水量越大，错流切速越高，膜表面截留物质覆盖层越薄,膜的污堵越轻。4死端（全流）过滤Dead-endfiltration指原料以垂直膜表面的方式透过膜流动。并全部透过膜得产水，水中的污染物被膜截留而沉积于膜表面。5原水feed进入超滤系统的液体.还没有透过超滤膜。6超滤Ultra-filtration（UF）液体通过超滤膜将其中的固体颗粒以及不同粒径的物质截留分离的过程。7透量/通量Flux普通用来表达水等液体透过膜的速率,普通表达为每平米膜过滤面积每小时透过水等液体的体积（如m³/m²,h）8污染Fouling被膜截留而沉积在膜表面的固体物质。污染经常造成膜透量的衰减。普通需要采用化学清洗的办法去除膜表面的污染物,恢复膜的透量。9疏水性（憎水性）Hydrophobic膜材料对水的排斥特性。疏水性膜材料含有很低的吸水性能。因此在表面水常成颗粒状。10亲水性hydrophilic亲水性膜材料对水有较强的吸引力。它们的表面很自然的含有润湿的化学特性.11跨膜压差Trans-membranepressure(TMP)表达水透过膜的实际所需的驱动压力。计算为原水侧的平均压力与产水侧平均压力的差，即：跨膜压差=（P进+P浓）/2—P产 12透膜流量Trans—membraneflow(TMF)证明膜流量特性的单位。定义为液体在一定时间内透过膜的初始体积，与膜的过滤面积和跨膜压差有关.普通表述单位为:ml/mincm²bar13设计通量系统运行时产水透过膜的流速，普通表达为单位膜面积单位时间内的产水量，单位L/m2。h14切割分子量MolecularWeightCutOff超滤膜的孔径普通用它截留物质的分子量大小来定义。将能截留90％的物质的分子量称为膜的切割分子量。普通用典型的已知分子量的球形分子如葡萄糖、蔗糖、杆菌肽、肌红蛋白、胃蛋白酶、球蛋白等作基准物进行此种测定。15反洗Backflush将超滤膜透过液从膜丝外侧（产水侧）在一定压力作用下流向膜丝内侧(原水侧）16回收率Recovery单位时间超滤净产水量（去除反洗所需用水)与总原水量的比值R%=净产水量/总原水量×10017浓差极化ConcentrationPolarization引发被截留的悬浮物在膜表面聚集的现象.普通提高膜丝表面液体的切向流速能够有效减少浓差极化的现象。18散化清洗CEB）在中空纤维膜膜反洗侧加入含有一定浓度和特殊效果的化学药剂,通过循环浸泡、流动等方式，将膜表面在过滤过程中形成的污染物清洗下来的方式19学洗（CIP）用单独设立的化学清洗泵，将配备好的药液由超滤原水进水侧进入，从浓水侧回流至化学清洗箱并循环进行清洗的方式,是恢复膜通量的一种重要办法超滤膜的孔径分布现有超滤膜均不是单一孔径,而是按一定孔径分布存在,其孔径分布范畴从纳米至微米.各厂家生产不同孔径的膜，更确切的讲是生产了不同孔径分布的膜。显然,孔径分布越窄，其分离性能越佳.若膜的分离皮层存在过多过大的孔，即使膜的透水能力由于大孔提供更大的透量而增加，但是由于分离性能劣化,将造成产水水质下降、膜孔易堵塞，膜通量衰减很快,反洗效率低，最后由于清洗困难而不能使用。因此，判断超滤膜优劣不仅视其水透过能力，更重要要看其孔径分布的宽狭和有无大孔缺点的存在.左图中能够得出以下结论：孔分布窄（如图中A线）没有大孔缺点（如图中阴影部分）A:为质量好的超滤膜B：为质量差的超滤膜实际应用中的具体体现A膜形成表面污染,透量易恢复,B膜易形成孔污染，透量不易恢复A膜透量衰减的慢,B膜衰减的快超滤技术介绍超滤是一种低压膜分离技术，过滤过程是以膜两侧压力差为驱动力，以膜孔径的大小对料液中不同分子量的物质，截留率不同的一种纯机械筛分过程。超滤使用的压力普通为0。01—0。3Mpa，筛分孔径大概为0。1—0.005微米范畴内,截留分子量大概为1000—500000道尔顿.超滤膜去除的物资重要是：溶液中的微粒、胶体、细菌、热源和多个大分子有机物，对于小分子有机物视膜孔径而言也会有有限性的去除率,但对无机离子则不能截留,超滤膜能够通过定时反洗和化学清洗,保持长久稳定运行.现在超滤技术的应用非常广泛，小至家用净水器、大到当代化工业生产、生活饮用水的提标、以及人体血液透析，从普通民用到高新技术领域都有不同规模的应用，膜技术以及膜技术与其它技术的集成技术将在很大程度上取代现在普遍采用的传统分离技术，在化学工业、石油与石油化工、生物化工、环境工程、冶金、食品、电子、医药、医疗等诸多行业得到应用，并达成节能降耗、提高产品质量的目的，极大地推动人类科学技术的进步，增进社会发展。超滤膜分离特性：过滤效果稳定，超滤产水水质受原水水质波动的影响很小，当原水水质变化时,可保障产水水质稳定一致；分离过程无相变，超滤分离过程为纯物理过程可在常温下进行，不会引发分离物质化学性质的变化，适合某些热敏性物质如牛奶、果汁、生物制剂和药品的浓缩或者提纯；占地面积小，超滤设备容易实现模块化设计，方便后续工程的扩充以及和其它解决工艺、设备的整合；分离过程以低压为推动力,设备及工艺流程简朴，易于操作、管理和维修；应用范畴广，凡溶质分子量在1000—500000道尔顿或者溶质尺寸大小为0.005-0.1um左右的，都能够运用超滤膜进行分离.

超滤膜的运行方式超滤膜运行方式超滤的滤有死端过滤（全流过滤）和错流过滤两种过滤模式。死端过滤时浓水口全部关闭进水全部透过膜表面成为产水因此当原水中悬浮物和胶体含量较低时可按死端过滤模式来操作；错流过滤时，浓水口部分打开,进水一部分透过膜表面成为产水，另一部分则夹带杂质从浓水口排出。死端过滤能耗低，操作压力低，因而运行成本低，但膜的污染速率增加；错流过滤能耗高,但错流过滤膜的污染速率减慢，能够解决悬浮物含量更高的流体。

超滤膜的过滤方式内式原液先从膜丝内壁的微孔进入，经压力差驱动，沿径向由内向外渗入过中空纤维膜孔成为透过液的方式为内压式过滤。内压式过滤能够使用高压大流量的水冲洗冲洗水流与膜孔成切向方向且快速流过从而能够将吸附在膜内孔表面上的污染物冲去恢复膜的水通量内压式超滤膜的进水流道在中空纤维膜丝的内腔为避免堵塞，对原水中的悬浮物的含量和粒径都有较严格的限制,因而更适合于原水水质较好的状况。外压式原液经压力差驱动沿径向由外向内渗入过中空纤维膜孔成为透过液，而截留的物质聚集在中空纤维膜丝的外部,此过滤方式为外压式过滤外压式超滤膜密封在膜壳内水流的死角较多无法使用快速直冲的办法去除膜表面附着的污染物因而在反洗方式上需做较大的变化，外压式过滤的进水流道在膜丝之间膜丝在过滤的过程中存在一定的自由摆动空间,因另外压式的超滤膜适宜用水气混合清洗，来提高反洗的效果，由于外压式膜的膜丝之间的间隙较大，从而大大减少了膜堵塞的可能性，因此更适合于原水水质较差、水中悬浮物含量较高的状况。内压式内压式外压式影响超滤膜产水量的因素温度对超滤膜产水量的影响：温度对超滤膜的产水量的影响是比较明显的，温度升高水分子的活性增强，粘滞性减小,故产水量增加。反之则产水量减少，因此即使是同一超滤系统在冬天和夏天的产水量的差别也是很大的。普通在允许的温度条件下温度上升1℃则对应的产水量增加2.15%因使用调节水温的办法来实现超滤系统的产水量的稳定一致。在拟定超滤膜水通量时需要进行温度修正，下图是液体温度为25℃为基准时设定修正系数为1，按实际温度从表中读出校正系数，那么此时原则化通量=此温度下的通量/校正系数操作压力对产水量的影响：由图中曲线我们看出，在低压段时超滤膜的产水量与压力成正比关系，即产水量随着压力升高随着增加,但当压力值超出0。3MPa时，即使压力再升高，其产水量的增加也很小,重要是由于在高压下超滤膜被压密而增大透水阻力所致，因此在超滤系统设计应注意：a）实际操作中，任何时候操作压力都不应超出0。3MPa，即使是瞬间超出也可能会损坏膜构造,甚至击破超滤膜;b)多支膜组件构成的超滤系统，要尽量减少每个膜组件之间的压力差,如图：压力从0.1MPa增加到0。2MPa时其对应的产水量也增加了一倍，因此在做超滤系统设计时应注意进水母管的阻力降，以免造成系统中每支膜组件之间的压力降不同.c）临界压力临界流量不同操作模式下“临界流量”或“临界压力”值“临界流量”及“临界压力”的核心意思是针对含有污染物的不同的水质，膜的通量或跨膜压差（TMP）在低于“临界流量”或“临界压力”的条件下其污染是可逆污染，膜表面积累的污染物能够通过简朴反洗就能得到有效恢复；而当膜的通量或跨膜压差（TMP）高于“临界流量”或“临界压力”的条件下膜的污染层是致密的甚至是不可逆污染，膜表面积累的污染物必须通过化学清洗的方式才干得到恢复，这样即使能够减少系统投资，但危害却是长久的,不仅提高了运作成本，并且也大大减少了膜的使用寿命。不同操作模式下“临界流量”或“临界压力”值进水浊度对膜通量的影响：进水浊度越大时，超滤膜的产水量越少，并且进水浊度大更易引发超滤膜的堵塞在拟定超滤膜通量（见设计建议）时也应考虑进水浊度的影响.普通可采用下列办法减少进水浊度的影响：a）增加前级预解决减少原水浊度；b）使用错流过滤方式，并减少系统回收率；流速对产水量的影响：流速的变化对产水量的影响虽不像温度和压力那样明显流速过大时反而会造成膜组件的产水量下降，这重要是由于由于流速加紧增加了组件压力损失而造成的，因此在设计超滤系统流速时，一定要控制在给定的流速范畴内.流速太慢影响超滤分离质量，容易形成浓差极化,太快则影响产水量。XMEM超滤膜不同过滤通量下渗入压差（TMP）随温度变化的校正曲线超滤膜组件的命名规则及参数极膜XMEM超滤膜型号及规格阐明如：“X1060-F"表达:X表达品牌XMEM简写；10代表直径为10英寸的膜组件;60代表的是膜面积为60平方米;F代表为高抗污染超滤膜超滤系统设计膜组件建议设计通量设计通量（lmh)70-9060-8070-0040-704—7050-80回收率（%）95以上80—9085-9580-9080—080—90死端过滤模式推荐不推荐推荐不推荐不推荐不推荐反洗频率45min40min45min30min30min30min每次反洗时间2min2min2min3min3min2min反洗流量（lmh）80—10080-10080—100100100100反洗压力0.15-0。20.20。1-0。20。20。20。2加药反洗不需要需要不需要需要需要需要（数据仅供参考)超滤系统运行操作参数对的掌和执操参数超系统长久和稳运是极重的，作数普通重要涉及：膜通量、运行压力、压力降、浓水排放量、水回收率、温度和系统运用率。A.流速膜通量和原水水质决定了原（供应水在膜表面上的流动的线速度是超滤系统中的超滤一项重要操作参数流速较大时不仅造成能量的浪费和产生过大的压力降并且加速超滤膜分离性能的衰退反之如果流速较小截留物在膜表面形成的边界层厚度增大引发浓度极化现象既影响了透水速率又影响了透水质量最佳流速是根据实验来拟定的必须指出两方面问题其一是流速不能任意拟定进口压力与原液流量有关其二是对中纤维膜言流速进端是一的，浓水流为液的0，浓水出端速近似进端的0另外高力即使增了透水,但流的提供极微因适宜提高浓水排(回流量能够流速获得提高特别是在超滤浓缩过程中如电泳漆的回收时可有效提高其超滤速率。在允的压力范畴内，提高供应水量,选择最高流速,有助于中空纤维超滤膜性能的确保.B.压力和压力降中空纤维超滤膜的工作压力范畴为0.1～0.3MPa，是泛指在超滤的定义域内，解决溶液普通所使用的工作压力。分离不同分子量的物质,需要选用对应截留分子量的超滤膜，则操作压力也有所不同.在选工压力除了据膜组件外耐压度根据,须考膜压密，膜的污能力,压力越高透水量越大对应被截留的物质在膜表面积聚越多阻力越大会引发透水速率的衰减另外进入膜微孔中的微粒也易于堵塞通道总在可能的下选择低工作压力对膜性能的充足发挥是有利的。中空维滤膜件压力，指原进处压与缩液口压力差压力与水量，流速及浓水排放量有亲密关系特别对于内压型中空纤维超滤膜沿着水流方向膜表面的流速及浓水排放量有亲密关系特别对于内压型中空纤维超滤膜沿着水流方向膜表面的流速及压力是逐步变化的供水量流速及浓水排量越大则压力降越大形成下游膜表面的压力不能达成所需的工作压力膜组件的总的产水量会受到一定影响在实际应用中，应尽量控制压力降值不要过大，随着运转时间延长，由于污垢积累而增加了水流的阻力，使压力降增大,当压力降高出初始值0。05MPa时应当进行清洗，疏通水路。C。回收率和浓水排放量在超滤系统中,回收率与浓水排放量是一对互相制约的因素。回收率是指透过水量与供应量之比率，浓水排放量是指未透过膜而排出的水量。由于供应水量等于浓水与透过水量之和,因此如果浓水排放量大，回收率较小。为了确保超滤系统的正常运行,应规定组件的最小浓水排放量及最大回收率。在普通水解决工程中,中空纤维超滤膜组件回收率约为50~90%。其选择根据为进料液的构成及状态，即能被截留的物质的多少，在膜表面形成的污垢层厚度,及对透过水量的影响等多个因素决定回收率.在原水水质较差的状况下，也能够采用较小的回收率操作，而将浓缩液排放回流入原液系统，用加大循环量来减少污垢层的厚度，从而提高透水速率，有时并不提高单位产水量的能耗。D。工作温度超滤膜的透水能力随着温度的升高而增大，普通水溶液其粘度随着温度而减少,从而减少了流动的阻力,对应提高了透水速率.在工程设计中应考虑工作现场供应液的实际温度。特别是季节的变化，当温度过低时应考虑温度的调节，否则随着温度的变化其透水率有可能变化幅度在50％左右，另外过高的温度亦将影响膜的性能。普通状况下中空纤维超滤膜的工作温度应在25±5℃，需要在较高温度状态下工作则可选用耐高温膜材料及外壳材料.E。超滤系统运用率超滤系统在扣除了全部运行中的自耗时间和维持运行所需的自耗水后的实际运用率。

极膜XMEM超滤膜清洗工艺条件反洗压力≤0。20MPa反洗流量100—150LMH反洗频率隔30—60分钟一次（视具体水源或实验拟定）反洗时间每次约2-3分钟气体流量5—12Nm3/h组件最大进气压力≤0.25Map气檫洗压力≤0。1Map气源规定无油并通过滤的压缩空气反洗环节正冲洗→气洗+水反洗→正冲洗→运行加强反洗加药(CEB1、CEB2）200ppm次氯酸钠溶液或次氯酸钠+NaOHHCL酸洗化学清洗频率跨膜压差比初始运行压力上升了1bar（相似温度下）或是产水量比初始运行产水量下降了20％—30％(相似温度下），且通过上述常规反洗环节多次或加强反洗不能恢复到抱负效果时化学清洗时间60-90分钟(根据具体状况可作调节)化学清洗药剂酸洗：2％柠檬酸或草酸，或0.4％HCL碱洗:ppm次氯酸钠+1000ppm氢氧化钠(具体视污染状况）清洗流量6～80LMH清洗液温度酸洗推荐温度:35-40℃(更高温度可能造成膜不可逆的损伤或者造成过滤泄露现象)碱洗推荐温度：30—35℃（更高温度可能造成膜不可逆的损伤或者造成过滤泄露现象）化学清洗压力1bar 极膜XMEM超滤系统的设计流程获取必要的原水信息获取必要的原水信息（原水类型、浊度、固悬物、COD/油、脂等）选择膜型号选择膜型号低浊度的优质水质可考虑用聚醚砜材质膜元件其它水质建议选用高抗污染PVDF材质膜元件过滤模式：过滤模式：1.循环模式2.错流过滤模式考虑水温对产水通量的影响，参考图具体设计参数，请参考表和考虑水温对产水通量的影响，参考图具体设计参数，请参考表和其它有关章节内容拟定平均通量和系统回收率水量和超滤膜数量计算：水量和超滤膜数量计算：系统实际产水量考虑反洗后的产水量总用膜数量（考虑温度、扩展余量后的膜数量）主机数量及排列方式正冲正冲设计反洗设计化学清洗设计超滤系统的反洗和化学清洗为保障超滤系统的长久稳定运行，需配备反洗装置和化学清洗装置。反洗装置超滤制水及反洗过程示意图反洗装置涉及反洗水箱、反洗水泵及加强反洗加药装置反洗水箱超滤反洗普通采用超滤产水,因此能够不用在额外设立反洗水箱,直接和产水箱共用即可反洗水泵由于采用频繁的反洗方式，因此应单独设立反洗水泵，反洗水泵参数可按下列选用：流量：膜元件反洗通量按100—150LMH，折合成膜组件流量后在X单套装置组件数量即可获得扬程：考虑管路损失，在满足流量规定下，普通控制反洗扬程20—25m水柱3)泵材质：过流部分不锈钢加强反洗加药装置为膜系统在一段时间运行后压差上升后，为恢复膜的初始运行状况所建立的一种系统,即CEB系统,在反洗进行时在反洗水中加入200ppm次氯酸钠或次氯酸钠+NaOH/酸洗（在污染严重时请咨询供应商）.次氯酸钠加药装置含下列设备：加药箱普通按一昼夜以上的药品贮存量，加药箱配低液位开关，低液位报警并停止计量泵；注：当反洗水源氨氮不不大于2ppm时请另外选择水源，否则将影响氧化剂的效果计量泵计量泵的配备请按照，反洗水中≥200ppm有效氯来拟定计量泵的流量，压力≈03pa化学清洗装置超滤系统化学清洗过程示意图化学清洗系统涉及清洗溶液箱清洗水泵及清洗过滤器该清洗为手动过程普通采用手动配药方式在装置停机后进行。清溶液箱超滤膜性能参数表中单只膜元件水容积量为30L,在知晓膜元件数量的状况下，可得出单套超放积。清洗水泵流量：化学清洗通量普通按60-80Lmh计算折合成膜组件流量后在X套装置组件数量即可获得清洗泵流量程m柱泵材：过流部分不锈钢清洗过滤器清洗过滤器流量按清洗水泵流量选用，材质:耐腐蚀材料需要进行化学清洗的条件:跨膜压初始运行力上升了a(相似温下)是产量比初行产水降了2%3％(相似温度下），通过上述常规反洗环节多次加强反洗不能恢复到抱负效果时.（日常操作时必须随时测量和统计膜组件的透膜压差透膜压差是表征超滤膜污染程度的一种重要指标），新膜在25下运行时透膜压差普通为0.02-0。05MPa（视设计通量而变化），当污物在膜表面不停积累时透膜压差随之升高顺冲洗和反冲洗可减少透膜压差但不能100%的复，当透膜压差初始运行力上升了a,便及时对膜进行化学清洗，以恢复膜的产水量,透膜压差的计算办法：P=P+2/-3P—表达透压差；P1—表达组件原液进口压力；P2—表达组件浓缩液出口压力；P3—表达组件透过液出口压力.需要注意的是如果进水温度减少膜组件的产水量也会下降这是正常现象并非膜的污染所致同时预解决失效压力控制失常等故障也会造成产水量的下降当观察到系统出现问题时应首先排除以上故障现象后,再拟定与否需要对系统进行化学清洗。清洗注意事项：下列的各章节中当使用任何清洗化学品时必须遵照获得承认的安全操作规程清洗用药剂的注意事项请咨询化学品制造商；全部的清洗剂都必须从超滤的进水侧进入膜组件内,避免清洗剂中可能存在的杂质从致密过滤皮层的背面进入膜丝内壁；超滤装置在进行化学清洗前，必须进行彻底的反洗或气水混合擦洗；当准备清洗液时，应确保在进入膜组件之前，全部的清洗化学品得到较好的溶解和混合；如果清洗后超滤装置停机时间超出三天，必须按长时间关闭的规定进行维护清洗液必须采用超滤产水或更优质的水配制清洗时根据状况可选用不种清洗剂清洗,但清洗剂和杀菌剂不能对膜和组件材料造成损伤。且每次清洗后，应排尽清洗剂，用超滤产水或RO产水将系统冲洗干净后，才可用另一种清洗剂清洗膜组件经清洗液循环清洗后，应采用超滤产水或RO水对膜组件进行冲洗（最低温度20℃），在恢复到正常操作压力和流量前，应注意开始要在低流量和压力下冲洗掉大量的清洗液.另外，在清洗过程中清洗液也会进入净水侧，因此，净水侧必须排放10分钟以上直到产水不含药剂为止；在清洗循环中，PH值在2-12之间时温度不应超出40℃。注1:全部的化学药品在使用前，请按照所用化学药品的MSDS规定做好防备和应急方法注2:当发生化学清洗效果不佳时请及时和极膜XMEM联系，请求指导。清洗液的配制由于的H膜性能但若迟延太久才进行清洗则很难完全将污染物从膜面上清洗掉针对特定的污染只有采用对应的清洗办法才干达成最佳的效果若错误地选择清洗化学药品和办法有时会使膜系统污染加剧或造成不可逆的坏损因此在清洗之前需先决定膜表面的污染种类,有下列几个办法：分析进水水质，或许通过分析原水水质报告就能容易地发现发生污染的可能性；检查前几次的清洗效果；分析膜表面上所载留的污染物的成分；检查进水管内表面及膜组件的进出水端面,如：红棕色，则表达可能进水中铁锈污染；泥状和胶状沉积物普通为微生物或有机物污染；使用单支或几支膜组件进行清洗测试；不污染物与化学清洗配方对照表：无机物有机物碳酸钙、铁盐和无机胶体次氯酸钠、次氯酸钠+NaOHPH=2的柠酸、盐酸或草酸溶液0.1%-0.5％的十二烷基硫酸钠、TritonX-100200–ppmNaocl特殊状况下：5000ppmNaocl+0。1%NaOH作为通用原则,极膜XMEM建议在对污染物性质不拟定状况下,应使用小试样机进行化学清洗测试,以拟定针对特定运行条件下最适合的清洗液配方和清洗效果。以上所列清洗液均为原则的清洗药品。化学清洗环节酸洗环节配制清洗液加热超滤水(硬度规定≤60mg/L,CaCO3）或RO水至20—35℃之间;缓慢加入柠檬酸(固体)将PH值调至2（1-2%重量比柠檬酸）；低流量混合首先用清洗泵混合一遍清洗液，加热清洗液时应以低流量和尽量低的清洗液压力置换出膜组件内的原水,低压置换操作能够最大程度的减低污染物再次沉淀到膜表面，置换出的原水应排放以避免稀释清洗液;循环当原水被置换后，让清洗液循环回清洗水箱并保持清洗液温度的恒定；高流量清洗调节并稳定压力至0.15MPa，流量为60—80LMH进行循环酸洗20—30分钟，高流量能够冲洗掉清洗下来的污染物，如果污染严重时也可将流量适宜提高到100LMH进行清洗;随时检查酸液的PH值，当PH值的增加超出0。5个PH值单位,就应向清洗箱内补充柠檬酸，如循环清洗时间超出15分钟后,PH值仍不停上升时,为避免清洗下来的污染物再次沉积在膜面上，应将清洗液全部排放掉,重新配制清洗液进行第二遍的酸洗操作;排放酸洗液，用10-30℃之间的超滤产水将系统彻底清洗干净.注：在清洗过程中随时监控清洗液的浓度变化，以作局部调节,严重污染的膜组件能够在循环清洗后作适宜浸泡后再做循环清洗，以提高清洗效果。碱洗环节:配制清洗液加热超滤产水（硬度规定≤60mg/L,CaCO3)或RO水至20—35℃之间;在NaCLO溶液中缓慢加入氢氧化钠(NaOH）将PH值调至12（0.2％Naocl+01％重量比NaOH）；低流量混合:首先用清洗泵混合一遍清洗液，加热清洗液时应以低流量和尽量低的清洗液压力置换出膜组件内的原水，低压置换操作能够最大程度的减低污染物再次沉淀到膜表面,置换出的原水应排放以避免稀释清洗液；循环当原水被置换后，让清洗液循环回清洗水箱并保持清洗液温度的恒定；高流量清洗调节并稳定压力至为0.15MPa,流量为60—80LMH进行循环碱洗20—30分钟，高流量能够冲洗掉清洗下来的污染物，如果污染严重时也可将流量适宜提高到100LMH进行清洗；随时检查碱液的PH值,当PH值的减少超出0.5个PH值单位，就应向清洗箱内补充氢氧化钠，如循环清洗时间超出15分钟后，PH值仍不停下降时，为避免清洗下来的污染物再次沉积在膜面上,应将清洗液全部排放掉，重新配制清洗液进行第二遍的碱洗操作;排放碱洗液，用10-30℃之间的超滤产水将系统彻底清洗干净；注:在清洗过程中随时监控清洗液的浓度变化，以作局部调节，严重污染的膜组件能够在循环清洗后作适宜浸泡后再做循环清洗，以提高清洗效果化学清洗后续工作进行酸洗或碱洗后在转入正常制水状态前应首先检测超滤膜的产水PH与否为7必要时应使用柠檬酸或氢用O水H于化学清洗完后必须将清洗液冲洗干净，膜组件在酸性或碱性条件下进入制水状态，由于某些进水中胶体颗粒有时形成的荷电性正好与膜表面极性相吸时，会立刻引发超滤膜的污堵，从而错误认为是化学清洗没有效果.为了最大提高清洗效率清洗液的温度必须高于25℃，升高温度有助于协助清洗液从膜面上除去有机污染物;注意：有些有机物如油类非常难以清洗此时需要实验多个清洗配方和清洗时间来获得最佳效果另外最有效如-S去油污染.为了的洗次序先洗后洗反之请使用品行测,对样先酸洗后用碱洗或反之,定性地确认何种次序更加好。如果效果相称，普通先用碱洗去除有机物更为适宜。重新启动系统后必须等到膜组件和系统达成稳定后才统计系统重启后的运行参数清洗后系统性能恢复稳定的时间取决于原先污染的程度，为了获得最佳的性能，有时需要多次的清洗环节。

超滤系统的运行超滤系统逻辑控制超滤系统每滤几分钟周期洗一,因普通用程设定自动行。于不进水水质差很大具体运行间及洗参、操步序等根据场调状况最后。本原则是，质条好，周期洗、学清不必么频繁如果质较，则要增周期洗以及化学洗的次和度图为滤运逻辑制。极膜XMEM超滤运行逻辑控制图由于超滤装置每30—60分钟需反洗一次，考虑系统运行的稳定和安全以及节省人工成本，必须采用自动控制的运行方式,但由于不同超滤系统进水水质差别较大，具体的运行及清洗参数、步序等宜根据现场调试状况最后拟定。总体来说，水质越差,反洗和加强反洗、化学清洗的频率越频繁。膜组件初次运行时，注意起始产水量应控制在设计产水量的30-60%左右运行，运行24小时后，在增至设计产水量,这样有助于膜通量的长久稳定。超滤装置初次运行或长时间停运后恢复运行,需要进行冲洗以除去组件内的保护溶液。极膜XMEM超滤系统操作步序超滤系统的启动与停止开始的启动应当是手动的但是一旦全部的流速和压力时间等被设立后装置应当恢复为自动控制。恢复自动控制后PLC制系统能够有效监控系统的运行一旦运行条件不满足装置会自动采用保护方法。启动的检查：超滤预解决系统运行正常，系统管路干净畅通,产水符合超滤膜进水水质规定；排水系统准备完毕；PLC程序已经输入；检查电路系统检查管路系统并清洁干净 全部的监控仪表都进行了校正并工作正常全部膜组件的阀门处在对的的位置水泵经测试运转良好,无异常噪声和振动启动为避免因极限的进水流量或压力或水锤对超滤膜的损坏以适宜的方式启动与运行超滤系统极为重要,按照对的的开机次序和操作才干确保系统操作参数达成设计参数系统产水量和产水水质达成设定目的。测量系统的初始性能是启动过程的重要内容，运行数据应做具体统计并存档,此数据将作为此后衡量系统性能的起始基准。初次启动在第一次运行超滤系统之前，必须完毕预解决检查、膜元件的安装、仪表的校正和系统的其它检查工作。系统开机启动前，在确保原水不会进入膜组件的前提下，按531的内容逐项检查,彻底冲洗原水预解决部分冲掉杂质和其它污染物避免进入给水泵和膜组件特别应当检查进水浊度不应超出进水规范的规定；检查全部的阀门并确保全部设立对的，膜系统进水阀、出水阀、排水阀必须全部打开;用低压、低流量的合格进水赶走膜组件内的空气,进水压力尽量低，应从膜底部进水，冲洗过程中全部的产水和浓水均应排放；冲洗过程中，检查全部的阀门和管道连接处与否有渗漏点，如有则紧固或修补渗漏点;最少应持续冲洗10分钟以上确保将超滤膜的保护液冲洗干净；并且全部的产水和浓水都应排放；第一次启动时给水泵出水口处的进水控制阀应处在靠近全关的状态,以防备水流和水压对膜组件的冲击，此时启动给水泵其启动电流也最小,对电网的冲击较低；启动给水泵；避免对膜组件超流量和超压力冲击十分重要，因此在给水泵启动后应缓慢打开给水泵出口处进水控制阀均匀升高压力，升压到0。1MPa的时间应不不大于5—10秒；在缓慢打开给水泵出口进水控制阀的同时，缓慢地关闭排放阀，同时观察系统的产水流量,直到产水流量达成系统设计值；检查系统的透膜压差，确保在设计规定的范畴内;检查全部的化学药剂投加量与否与设计值一致，如NaClO，测定进水PH值；检查每套超滤膜装置的产水浊度值，分析与否存在有断丝现象、密封圈泄漏或其它故障;检查全部机械、仪表的安全装置操作适宜并且工作正常；检查产水水质各项指标与否满足设计规定;让系统运行1小时，统计全部的运行参数作为第一组参数;上述第一次系统运行参数普通在手动操作模式下进行，等系统稳定后将系统转换为自动运行模式；在持续运行24—48小时后，查看全部统计的系统性能数据，涉及进水压力，透膜压差,温度、流量、回收率及浊度。同时对进水、浓水和产水取样进行分析，此时系统运行参数作为系统性能的原则值；比较设计参数与系统实际性能参数；在环节15）-17)获得的初始性能资料将作为此后评定系统长久性能稳定性的参考原则，在投运一周内，应定时测量系统性能,确保系统在该初始投运重要阶段处在适宜的性能范畴内。日常启动超滤系统一旦开始投运理论上应以稳定的操作条件持续地操作下去而事实上会经常性的启动和停止膜系统的运行每一次的启动和停止都牵涉到系统压力与流量的突变而这会对膜组件产生冲击因此应尽量减少系统设备的启动和停止的次数正常的启动停止过程也应越平稳越好启动办法原则上与初次投运的环节相似,核心在于进水压力和流量的上升要缓慢。日常启动次序由PLC（编程序控制器、变频和远程控制阀等自动实现，但要定时校正仪表、检查报警器和安全保护装置与否失灵,并进行防腐和防漏维护。日常启简化流程：根据进水拟定超滤装置的允许最大产水量、工作压力、反洗时间间隔:膜元件进水压力应控制在膜两侧平均压力差≤2.5ar，流量和压力的调节程序以下：产水的调节打开产水阀，缓慢打开进水阀，调节进水阀开度，使产水流量达成设计产水量,如果是错流过滤模式，在调节进水阀时,应同时调节错流阀反洗水压力的调节全开上/下排放阀,启动反洗水泵,缓慢打开手动反洗阀门（普通在反洗泵出口处）,调节手动反洗阀门至压力≤2bar当系统由手动控制将全部的流量、压力调节完毕后，装置需要关闭，然后以自动方式重新启动。关闭全部开关，将手动开关转为自动启动超滤装置调节产水压力保护开关,当产水压力高于设定值，错流阀自动启动。超滤系统运行过程统计全部与超滤系统运行有关的参数都必须收集统计和建档方便追踪膜组件的运行性能参数同时运行统计还是发现和排除故障的有效工具之一也是确保条款下申请质保的根据之一本节作为普通性的指导不能作为取代具体系统应有的具体操作维护手册，现场操作参数的统计保存还需视现场实际状况而定。开机报告以流程图和仪器、设备及材料清单以及进水水源、预解决系统、超滤系统排列构造和后解决系统为根据，提供一种完整全方面的超滤系统运行介绍；按“5。3。1启动注意事项"逐项检查并统计成果；根据仪表供应商的建议提供多个仪表的校正曲线；根据以下规定统计预解决和超滤系统的起始性能。预解决运行参数统计超滤系统的性能取决于预解决操作与否合理和正常预解决设备的运行状况必须统计下来普通而言需统计下列各项：每天统计进水浊度；每天两次统计任何前级增压泵的出水压力;每天两次统计全部过滤器的压降;最少每3个月校正一次多个预解决仪表;统计任何不正常的操作,如故障和停机等。超滤膜系统运行参数统计下列参数需监测并统计在适宜的统计表上，每班最少一次。操作日期、时间及系统运行时数；保安过滤器及每一组膜组件前后的压降；每一组膜单元的进水、产水与浓水压力（错流过滤方式下）；每一组膜单元的产水与浓水流量（错流过滤方式下）；每一组膜单元进水、产水的浊度，每七天测量一次每支膜组件的产水浊度；进水和产水的PH值；膜系统的进水SDI和浊度值；进水水温；每3个月最少校正一次仪表；统计任何不正常的事件；起动时及其后每星期对进水、产水和水源原水作完整的水质分析。维修保养统计统计例行维修状况；统计机械故障和更换状况；统计任何膜元件安装位置的变化，标记膜组件的序列号（在膜产品标贴上）;统计全部仪表的校正操作；统计预解决设备仪表的更换和增加，涉及日期，厂牌及等级；统计全部超滤系统的膜组件的清洗操作,涉及清洗日期、清洗持续时间、清洗剂及浓度、溶液PH值、清洗期间的温度、流量与压力。系统运行参数的调节任何一种超滤系统都是根据预先拟定好的一组参数来设计的，如进水水源、水温、产水量和产水水质，在实际操作中，系统必须含有操作弹性以满足条件变化的需要。大型超滤系统普通都是采用恒流量的控制方式其对的的运行办法是保持产水流量回收率和透膜压差符合设计范畴任何由于温度或污染所引发的系统产水量的变化都需要通过调节膜组件的透膜压差来赔偿，然而透膜压差不能超出规定值，具体请见清洗与消毒部分。如果进水水质发生波动造成膜污染的加剧，则应采用下列环节进行调节：1) 增加顺冲洗和反冲洗的频率；2） 使用错流过滤方式、提高过滤流速并减少回收率;3) 在错流过滤方式下增加错流量；4) 增加前级预解决；5) 减少运行压力；6） 增加化学清洗频率。最常见的状况是根据需要调节超滤系统的产水量，设计时普通按照最高用水高峰拟定系统规模，因此不能采用超出设计产水量的操作,系统产水量的调节应只能是减少系统出力.当不需要产水时，最简朴的办法就是停机，然而系统的频繁启动和停止将会影响膜的性能和寿命，为了得到相对平稳的运行，可采用下列办法：1) 设计产水缓冲水箱;2） 使用变频恒压控制方式，减少系统运行压力；3) 多出的产水返回到进水处，能够提高产水水质,同时对膜有一定清洗作用,但功耗较高；4) 减少运行的膜单元数量,停运的膜单元需与系统隔离并作恰当的保存解决。超滤系统停机当停运系统时，必须使用超滤产水或RO水冲洗整个膜系统,方便将膜组件的原水置换出来，膜系统不作任何避免微生物生长的保护方法的最长停运时间为24小时,如果无法做到每隔24小时冲洗一次但又必须停运48小时以上时，必须采用保护液进行封存，同时应注意：避免膜失水干裂，膜失水后会出现产水量不可逆的下降；采用适宜的保护方法避免微生物的滋生或每隔24小时进行定时冲洗;应避免系统受到极限温度的影响.超滤系统的停机保存全部的膜系统在停机保存前应进行一次化学清洗和杀菌解决特别是理解到膜组件已存在污染时先清洗后保存就更为重要,具体的清洗程序请参阅反洗和化学清洗章节。在0赶走膜组件内的空气，使膜组件完全浸泡在保护液溶液中，为使膜组件内残留的空气最少，应用清洗泵低压循环（保护液从膜组件底部注入，从上部溢出的方式）；关闭全部阀门以避免空气与保护液接触，由于保护液中焦亚硫酸钠与空气接触后会氧化而失效；每七天检查一次保护液，当保护液出现混浊时应更换保护液；每月检查一次保护液的PH值，如PH值≤3时应及时更换保护液；注意系统停运期间避免结冰，温度不可低于5℃,满足以上条件时保存温度越低越好。停机期间,应始终保持超滤膜处在湿态,一旦脱水变干，将会造成膜组件不可逆的损坏.长时间停用后，再重新投入运行时，应将超滤装置进行持续冲洗至排放水中无泡沫。注意：在任何时候都必须保持膜处在湿态,膜一旦脱水变干，都将造成膜组件不可逆的损伤。超滤元件的完整性检测超滤膜完整性检测每一种超滤膜组件出厂前都通过严格的检测，但在使用过程中因不可测因素可能会造成膜组件中有断丝，断丝会增加产水中颗粒物，使产水浊度增加，因此应定时对膜组件进行完整性检测。完整性检测环节气泡检测法，在制水状态下停止给水泵；对超滤膜逐个进行完整性检测，检测超滤膜时应将其它超滤膜的进出口球阀全部关闭;打开调节阀排空总进水管内的水；通入0.1MPa的无油压缩空气，注意空气压力应缓慢上升，避免冲击膜丝引发断丝；打开出水阀，观察出水管路上的透明流量计内与否有气泡逸出;保持给水侧0.1MPa气压2—3分钟,没有气泡从透明流量计内逸出，则表明膜丝没有断丝，如果有持续不停的小气泡从透明流量计内逸出则表明膜组件内有断丝；将有断丝的膜组件进行标记方便进行检漏和补漏。使用气泡法检测膜丝完整性可不用拆卸超滤膜组件,可分组对超滤膜进行检测，不需要对整个超滤系统停机检查,简易方便。气泡法可检测出超滤膜组件与否存在断丝,但具体的断丝位置和数量则必须进行检漏和补漏.注意：应使用无油压缩空气,避免油脂污染膜表面；检测前应制水30分钟以上以排尽膜中的空气；通入压缩空气时应确保膜的出水侧注满水，避免因超滤膜出水侧有空气引发检测不准。超滤膜的检漏:断丝会影响超滤膜的过滤效果，使产水水质变差，因此发现断丝后应及时进行补漏。检漏办法将膜取出后，将产水侧端盖取下，将浓水口封闭,然后从进水口缓慢通入0.1MPa的无油干净空气，在产水口处灌满纯净水，观察膜端面的膜孔中与否有持续小气泡冒出，如膜孔中有小气泡冒出表明这根膜丝上有漏点或膜丝已断裂，此时用竹签将冒泡的膜丝孔堵住后再观察与否有其它的膜丝漏气,直到将全部漏气的膜丝全部用竹签堵住，在0。1Mpa气压下膜端面不再有气泡持续冒出，则表明已找出全部漏气的膜丝。检漏注意事项:在检漏前应使膜丝完全浸透水后才干通入气压，否则容易打破膜丝。开始冒出的大量气泡不是漏点,是由于膜丝中的空气排出引发的,静止十几秒等空气排完即可，间隔几秒钟才上升的气泡则是由于膜丝没有完全浸透引发,不是漏点.通入气压时一定要缓慢打开进气阀，使气压慢慢上升到0。1MPa，避免忽然升压损害膜丝，气压应能稳定在0。1MPa左右，最大不应超出0.15MPa，否则也可能损害膜丝。超滤膜的补漏将超滤膜停放在平整的地方，放置2小时左右，将膜丝晾到不滴水为止，注意不能将标记漏点的竹签弄掉，同时晾丝时间不能太长，最长不应超出5小时，避免膜丝失水干裂后，影响水通量。取ABS胶水或PVC胶水或AB胶水5克左右（各地销售PVC-U或ABS饮用水管店都有出售），一次不应取太多，太多则ABS胶水暴露在空气中会凝固，影响粘接性。取1。0mm的尼龙线浸入配好的胶水中2-3cm,然后将尼龙线插入作好标记的膜丝中心孔中,等胶水固化好后剪断多出的尼龙线。依次将竹签标记的有漏点膜丝全部封住