钻孔灌注桩质量控制要点

钻孔灌注桩质量掌握要点及常见质量通病及预防措施一．钻孔灌注桩成孔质量掌握要点：钻孔桩施工前应探明和去除桩位处的地下障碍物。为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。100mm,垂直轴线方向+50mm，每根灌注桩钻孔前应3‰以内。成孔深度必需符合设计要求，其允许偏差为+100mm。1件。浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。~。灌后桩顶应高于20~30cm〔20~30cm。钻进过程中应常常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。200~250mm，导管使用前应严格清理干净，300~500mm。1m,3160mm~210mm。11．在拔出最终一节长导管时速度要慢，避开孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注初凝后回填钻孔。混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成，以保证钢筋笼不上浮。桩身混凝土灌注完成后48混凝土设计强度等级为C35，混凝土充盈系数不得小于，不宜大于。现场用于质量掌握的测量设备要预备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。现场混凝土试块制作频率和方法由二工区试验室供给。和站报告，准时解决问题。二．钢筋笼制作质量掌握要点：允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。50%，焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。4桩内位置准确，保护层满足设计要求。E43，HRB335E50钢筋笼底部做内收口，收口段长500~800mm,收口角度10°。应符合标准要求。10d,5d钢筋焊接应饱满，无气孔、夹渣等焊接不良现象，焊接长度应满足标准要求。钢筋笼焊接成型后应整体性良好，满足吊装要求，吊点部位应加焊吊装L吊装饰连接强度，确保吊装安全。成品钢筋笼留意保护，防止生锈、污染、变形，并应编号，以防混用。钢筋笼入孔过程中应吊装牢靠并保持顺直，缓慢吊入，以免触碰桩壁。接结实。三．质量通病及预防措施：钻孔过程中易消灭的施工质量问题及防治措施1．护筒冒水严峻的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。防治措施：埋设护筒时，坑底与四周应选用最正确含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持-1.5m安装护筒。孔壁塌陷陷迹象。造成缘由：孔壁塌陷的主要缘由是土质松散，泥浆护壁不好，护筒四周未用粘土严密间过长也会引起孔壁塌陷。防治措施：在松散易塌的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优3证施工质量的状况下，尽量缩短灌注时间。缩颈造成缘由：塑性土膨胀。防治措施：承受优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成方法，以扩大孔径。钻孔偏斜成孔后桩孔消灭较大垂直偏差或弯曲。或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平坦，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于30mm。在不均匀地层中钻孔时，承受自重0.5m钻进。桩底沉渣量过多间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持全都，避开碰撞孔壁。加快对接钢筋笼速度，削减空孔时间，从而削减沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过标准要求，则应利用导管进展二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合标准要求。开头灌注混凝土时，30-50cm，应有足够的混凝土储藏量，使导管一次埋入混凝土〔二〕水下混凝土灌注过程中易消灭的施工质量问题及防治措施堵管开头灌注时堵管开头灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其缘由主要有隔水塞被卡住和漏斗底部a灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺当下落。30～50cm大则无法保证初灌导管埋深。灌注过程中堵管灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物过长所致。为预防灌注过程中堵管，主要实行以下措施。合理组织，加快混凝土灌注速度 保混凝土连续灌注，不要因吃饭等缘由而连续灌注。合理安排混凝土到场时间，做好混凝土灌注前检查。确保灌注的混凝土无离析160mm~210mm。10cm×10cm体进入导管中。1.2.42m~6m成堵管。25cm30cm内径过小的导管。假设消灭堵管，则要分析缘由，承受长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用清理出混凝土，分析缘由，重施工。导管进水裂等缘由而进水。对导管进水，主要实行以下预防措施：静水压力的倍。不合格者，不得使用。灌注过程中严格掌握导管提上升度及拆管环节，避开因计算错误而掌握失误，致使导管提离混2m分析导管进水的缘由，实行相应措施处理后，重灌注。导管提不动长等缘由造成。针对上述缘由，主要实行以下措施预防；做到勤量测勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动。挂拴在钢筋笼上。灌注，实行其它方式处理。钢筋笼上浮上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的缘由，主要实行以下措施进展预防：凝减水剂，以改善混凝土性能。混凝土要缓缓灌入，削减冲击力，并合理掌握拆管，避开导管底与钢筋笼底端距离过导管埋深，以削减混凝土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次撤除导管，使导管底口进入钢筋笼底端1.5m可很好防止钢筋笼上浮。将导管提高肯定高度掌握，如不见效，则在上部实行措施加固。混凝土离析、夹泥主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管缘由造成。针对混凝土离析、夹泥产生的缘由，主要实行以下措施预防：严格检查混凝土质量严格掌握导管埋置深度做到初灌时埋管≮1m2m，灌至上部时，不宜将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层颖混凝