精益生产(5-流程化生产)

精益求精，止于至善！第五章

流程化生产三、设备布置和设计一、流程化生产概述二、一个流生产四、少人化五、缩短作业切换时间一、流程化生产概述机群式布置批量生产的浪费：在制品多、生产周期长、质量问题多（“乱流方式”产生质量问题）、搬运多传统批量生产

产品布置采用流水线方式生产产品，尽量使工序间的在制品数量接近甚至等于零，消除各道工序内部、各道工序之间的物流停滞，改善混乱的流程，实现流动生产流程化生产批量生产方式与一个流生产方式批量的生产方式一个流生产方式（本田后视镜的三角座）滚压线冲压线点焊线注塑机35T冲床16T冲床材料放置架栈板割皮台烘箱装CLIP台修边桌检验台周转台共有A、B、C、D四道工序，每道工序的加工时间都为1min/件，批量分别为5件与1件的生产周期分别

如下所示。ADCBADCBADCBADCBADCB0min5min10min15min20minADCBADCBADCB0min4min8min流程化-消除车间之间的停滞A车间在制品B车间在制品流程化子流水线主流水线在制品多生产周期长质量问题多搬运多二、一个流生产1、一个流生产方式2、一个流生产方式实施技术3、实例分析：P85-94案例未开发的河流开发的河流ADevelopedFlowisLessDisruptive1、一个流生产方式按产品布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，是准时化生产的核心，是消除浪费、降低在制品的最好方法。特点:按产品布置的生产线多制程的生产方式（作业员一人多岗）

固定的、单一的物流采用稳定性好的小型设备产品单件流动一个人操作数个不同制程的机器（单一产品制造）产品生产周期短在制品（WIP）存量少占用生产面积小容易暴露问题点容易适应市场与计划的变更有利于保证产品品质有利于安全生产不需要高性能的、大型化的设备“一个流生产”的优点:2、一个流生产方式的实施技术①单件流动②按加工工艺顺序布置设备③生产同步化④作业员的多能工化⑤站立式走动作业⑥设备合理布置和设计一个流生产的8个条件（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）站立式走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性一个流生产的8个条件1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。

单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。（1）单件流动一个流生产的8个条件机群式布置生产：100件/批，1批移动1次单件流动生产：1件移动1次，100件移动100次————————————————————与集群式布置生产比较搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例（2）按工艺流程布置设备要能看得出:①制造过多的浪费；②步行距离的浪费；③手动作业的浪费要明确:①生产步调；②在制品数量的明确化；③作业者的动作必须保持顺畅。生产线应简洁明了，无死角，无隐藏的角落，标示明确。按加工顺序布置设备，形成生产线一个流生产的8个条件生产速度不同步的后果：☆中间在库☆待工待料☆生产不顺畅☆整体效率低☆生产周期长（3）生产速度同步化节拍时间——生产的指挥棒节拍时间=————————————有效工作时数（月或日）市场需求数量（月或日）不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。根据市场需求量确定，各生产线按照节拍时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。各个工序的生产严格按照生产节拍进行生产，不让生产物流停滞下来。加以考虑项目:中间库存品的位置；堆置方法；搬运路径主要原则:先进先出（FIFO）；快速流动；前后关连生产线尽量靠拢过来。生产速度同步化一个流生产的8个条件一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产（4）多工序操作多机台操作1234ABCD产品工序001002003004多工序操作多工序操作与多机台操作作业顺序——操作者的动作顺序

7869材料成品作业顺序：从材料到成品的变化过程

·工件的传送

·机械上料、下料

·操作者的动作顺序作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。作业顺序——设定作业顺序应考虑的因素·工作量的均衡性·工作量再分配的可行性·双手使用方式·双脚站立位置设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。标准在制品——设置原则

7869材料成品作业顺序与加工物流同向时：工序间不需要在制品。作业顺序与加工物流逆向时：工序间需要1个在制品。为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产线内保持有一定的在制品。有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须设定一定数量的在制品。如：降温或干燥之后进行下工序加工等。非标准作业处理——线外“水蜘蛛”负责标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化“水蜘蛛”将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛”的标准作业内容，以每次供应一套均衡物料的方式保证生产线的持续作业。实行“水蜘蛛”供料的主要目的，是要让生产线管理者通过供料与产距时间的差距，发现生产线运行过程中的问题点，以便迅速改善。所以，“水蜘蛛”作业的目的不仅仅是搬运的合理化。“水蜘蛛”作业的效果☆动作质量提高☆作业时间缩短☆生产速度稳定☆生产持续进行☆便于员工多能化☆成套供应避免错装漏装☆把握生产进度☆把握实际产距时间“水蜘蛛”作业实施步骤设置供料台设计检料车确定人员在生产线旁设置供料台，物料从台车上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，“水蜘蛛”一面推车一面读取《检料单》。“水蜘蛛”必须动作迅速，头脑清醒灵活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措施。一般由一线骨干或后续一线干部担任。多工序操作与单工序操作比较单工序操作多工序操作适合大批量生产多品种小批量生产特点一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作人员作业适应性差人员作业适应性强生产及人员难调整生产及人员容易调整操作者易失去积极性能发挥团队效应有时能达到省人化目的能达到少人化目的U型布置消除离岛作业专用型小型设备安全的作业环境一个流生产设备离人化走动作业多能工培养将人的工作与设备的工作分离，设备运转时人能离开走动操作不同的工序一人具备多个岗位的操作技能

多工序操作一个流生产的8个条件多能工就是一个操作者能够负责两个以上的工序作业。彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。

员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。（5）员工多能化多能工培养要点作业简单适当指导标准作业工序操作简单易掌握，包括更换和调整。重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。一人具备多个岗位的操作技能。整体推广制定计划改进设备培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。多能工技能统计，多能工培养计划。达到易操作、离人化、只需工件取放作业。绝对安全即使操作者有疏忽也不会造成伤害。备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通姓名插件1插件2插件3焊接组装1组装2检测包装张三妹△●○○◎◎●●徐小明●○◎◎○△金鹏○△●◎◎韦大铭◎○○●陈明辉○◎○◎朱德能◎●△●○桑大友△●●○◎吕贤明●○△○●培训每名员工至少学会三种操作员工在每一操作周期中可以操作不同的设备这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大的改变多能工实施要点培训小组现状调查设定目标以基层改善活动方式，组建多功能推进小组。按不同工序调查技能掌握状况。善用《多能工技能训练计划表》，揭示目标。安排训练定期检查实施训练，管理进度，必要时加班训练。定期检查、总结，针对性改善，必要时表扬先进，强化多能化意识。一个流生产的8个条件人因工程学最优的工作姿态是坐和站的交替。员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作，即“走动作业”。（6）站立式走动作业一个流生产的8个条件大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。（7）设备小型化一个流生产的8个条件1234IO一致原则1234空手浪费InputOutputInputOutput生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。

IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。（8）生产线U形化改善前空间减半实例

A零件检验D装把手C组装待出货品管室E修整F装箱B零件加工办公室办公室A零件检验C组装待出货区EB零件加工办公室DDF装箱EF修整休息角培训室改善后空间减半实例3、应用案例案例一：某汽车零配件厂一个流改善实例案例二：某设备制造公司一个流改善案例案例三：一个流改善案例——红旗桥车长齿016合装车间后壳线改善案例四：一个流案例——长齿热前机加车间016差速器壳体线整流案例一：某汽车零配件厂一个流改善实例集群式布置，如图5-14所示组装段生产线瓶颈节拍：5.4S组装线每人每小时产出：167件在制品：60件改善前一个流生产：U型布置（制造单元）单件加工时间：14.3S每人每小时产出：251件在制品：0件改善后图5-17改善前后个人日产量对比图图5-14某汽车配件厂机群式布置方式成型机成型机成型机成型机选择示范生产线：实施流程化时，先选“组装段”作为改善示范生产线。41弹簧插入滑块插入垫圈插入组装完成检查一托盘半成品一托盘半成品一托盘半成品插板插入一托盘半成品一托盘成品图5-15实施一个流生产前的组装段生产线瓶颈节拍：5.4S每人每小时产出：167件在制品：60件工序名称作业时间（S）操作工人（人）半成品数（个）吊具（个）更换吊具（个）弹簧插入3.51608154滑块插入5.4160垫圈插入4.5160插板插入4.3160270案例一：某汽车零配件厂一个流改善实例组装生产线一个流改善改善前：托盘存放在制品，工作效率低改善后：一个流生产，工作效率高；制定作业标准效果如图5-17所示整体流程化，按产品原则布置1）将单品检查与组装流程化，生产提前期缩短为2.7天2）把成型作业、单品检查、组装作业、成品检验等各工序流程化，使生产提前期由2.7天缩短为1.4天具体参见图5-19，效果见图5-20。实施一个流生产：由一名操作工完成所有工序，布置成U形线增加了相关工装夹具，产品加工时间明显缩短，平均每个加工时间为14.3s平均每人每小时产出251个43弹簧插入滑块插入垫圈插入插板插入组装完成检查14.3s251个/（人.h）多能工效率提升多少？实施一个流生产：加强对员工的作业训练，制定标准作业，产量稳步提升44整体的流程化：对工厂全局布置进行调整，改为按产品原则进行布置。45成型机出货组装单件检成品检成型机出货组装单件检成品检成型机出货组装单件检成品检成型机出货组装单件检成品检

46成型单件检查组装成品检查出货检查入库改善前1.0日1.0日1.0日1.0日1.0日1.0日L/T6.0日成型单件检查组装出货检查入库0.5日1.0日1.0日0.1日0.1日L/T2.7日成型单件检查组装出货检查入库1.0日各0.1日一个流1一个流2L/T1.4日分步流程化，缩短生产周期（L/T，Leadtime，生产提前期）减少了4.4天流程化：增强了应对市场变化的能力，同时产品不良率明显降低，品质得到显著提升。47案例二：某设备制造公司一个流改善案例基本情况与问题分析占地面积在制品数量产能操作工人物流收集数据现状分析方案确定项目评审制程导入图5-22改善总流程图改善方案：表5-2工位标准工时和人员编制图5-23一个流后的布局图改善效果：图5-24工位时间柱状图案例二：某设备制造公司一个流改善案例平衡率=∑工位时间之和/（瓶颈时间*工位数）或者

=单件标准时间/（瓶颈时间*工位数）平衡损失=1-生产线平衡率平衡损失时间=∑(瓶颈工时-工位工时)案例三：一个流改善案例——红旗桥车长齿016合装车间后壳线改善改善前：集群式布置，在制品堆积，零件重叠堆放，易发生碰撞，容易出现不良品，出现不良品是很难及时解决；生产线共6人，人多负荷不满。改善后：一个流生产，很容易发现不良品，也很容易确保产品质量，生产线共3人，一个流生产，实现了2人多机。案例四：一个流案例——长齿热前机加车间016差速器壳体线整流改善前（图5-27）存在大量问题：工艺流程不顺畅；大量在制品到处滞留；操作者工作负荷不满（图5-28）。制定改善方案：一个流生产（图5-29）。改善效果：布局；标准在制品；人员负荷。三、设备布置与设计1、流线生产的布置要点2、U形生产线布置3、一笔画的整体工厂布置4、设备合理选择与设计生产布局Layout合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。

无价值的搬运动作有：

·搬运

·倒退让路

·排除路障

·堆码、清点、整理、寻找

·停顿与返回JIT之现场物流改善单件流动物流道路通畅，物品不落地可流动的周转容器：原物料、配件等尽量用可流动的周转容器来搬运，可做到定容定量，方便流转的作用不能交叉的物流：生产线的布局不能让物流交叉，避免混流辅助人员（水蜘蛛）保证物流：生产线应设立辅助人员来完成非标准的动作，尽量减少生产线作业员因各种变异因素而造成停线零配件的放置应符合动作经济原则流水线布置的物流原则2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业有弹性的生产线布置布置的“三不”原则⑴多数设备不永久固定布置：即设备要便于移动，适应需求变化的调整；⑵设备不依附其它设施布置：即避免设备一定要依附其它设备才能运转；⑶设备不单独隔离布置：如果设备、生产线单独隔离，就不能与整个生产流程衔接，影响生产的流畅性。保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调1、流水线生产的布置要点标准作业保证标准作业——避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费

☆作业顺序一致化

☆

逆时针方向操作

☆进行适当的作业组合

☆明确作业循环时间☆明确在制品数量①.物流顺畅

☆一头一尾存货，中间均衡快速流动

☆考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径☆前后生产线尽量靠拢②.避免物流浪费——先进先出，快速流动物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题信息流畅考虑信息流动——生产指示明确便于信息传递

☆后补式/前后式生产指示

☆生产实绩显现化

☆便于批量区分

☆警示灯及线体控制③.少人化

☆

U形布置方式

☆逆时针摆放

☆设备间无阻隔☆人与设备分工：人—装料、卸料设备—加工☆启动按钮安装方式适当④.少人化生产——人多人少都能生产质量保证确保全数检查——防止不良发生杜绝不良流出

☆作业人员自主检查

☆避免生产与检查相分离

☆设备防错功能

☆良好的照明☆现场5S⑤.便于维护

☆足够的维护空间

☆优先保证常维护点空间☆不常动部分移开维护⑥.便于设备维护——先进先出，快速流动安全性确保作业安全——避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费

☆加工点远离双手可达区域

☆作业时容易步行

☆去除踏台、突出物

☆启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动☆蒸气、油污、粉屑防护☆现场照明、换气、温湿度⑦.整体协调

☆整体物流

☆动力供应☆线间仓库间搬运☆预备扩充空间⑧.整体布置协调——整体效率最高2、U形生产线布置

U形布置就是依逆时针方向按照加工顺序来排列生产线，使得生产流程的入口和出口尽可能靠近。类似于字母“U”称之为U形生产线，有凹型、圆型、L型、C型、M型等变化形式。U形线是有弹性生产线布置1231213144567891011材料成品U型布局的优点能够按照需求量变化增减作业人员，员工是多能工（P96图5-34）进出料一人担当，便于控制生产线节奏、控制生产的标准数量便于相互协作，提高整条生产线的效率步行距离最短，每位作业员操作的工序成圆形，每一道工序与后一道工序相临U形线按逆时针布置，以方便作业员在生产线内移动部件时使用右手做各项活动在实际生产中，可根据生产场地、设备以及资源的可利用情况，将生产线设计成C型、L型、

S型、

M型或V型等结构。U型生产线不同产量下人员操作工序的安排作业安排方案客户需求/件产品总周期/s每日可用时间/s生产节拍/s操作人员配置/人A5006030000601B10006030000302C15006030000203123456789123456789成品原料123456789123456789成品原料123456789123456789成品原料工厂整体布置一笔画从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。3、一笔画的工厂布置不要将个别的生产线布置在封闭的区域内，工厂布置的基本做法是打破各个隔离的生产线的界限，进行集中布置。整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型生产线由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置一笔画Step1由机群式布置改为流程式布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC机群式布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）流程式布置（“细流而快”，满足多样少量）Step2采用U形生产线1413121110

712348569材料成品（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。Step3将长屋型（单独隔离生产线）改为大通铺式（生产线集中布置）大通铺式

布置大通铺式生产线123456789成品原料123456789123456789成品原料大通铺式布置（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。Step4整体上呈一笔画布置一笔画布置一笔画的整体工厂布置123456789123456789成品123456789123456789成品原料123587946123587946原料成品4、设备合理设计与选择设备小型化●

设备流动化

设备柔性化●设备作业切换快设备自働化●

设备入口与出口一致设备的操作界面有利于人体操作(窄面原则）设备的无附加价值动作或行程尽量少①易被差遣原则②实用原则③流动原则④能屈能伸原则⑤弹性原则⑥窄面原则⑦三不原则⑧成长带原则流水线设备设计与调整①易被差遣原则手工化动力化机械化自动化高速度高产量多功能泛用化大型化固定化高价化智能化人使用设备设备帮助人人辅助设备人管理设备人适应设备弹性化灵活化多样少量短交货期低成本设备配合人小型化流动化有弹性变换快设备发展史小型化流动化有弹性变换快质量稳定运转稳定高速度高产量稳定速度适中设备随需求增减组合人员物料顺畅流动通过局部切换适应不同加工对象适应不同加工要求只需更换模具刀具等可满足各种不同产品快速切换节省时间实现多样少量混流生产2、实用原则买基本功能设备买专用设备不买有功能浪费的设备附加功能可根据实际需要逐步附加满足适当的需求即可不买泛用化设备小批量生产细流而快

理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。3、流动原则不落地生根不寄人篱下不离群索居管线不象长青藤设备要象快餐车出口入口要一致管路线路既要避免硬得无弹性，也需要整理免得象长青藤。带轮设备机动性高，可将大设备单元化，便于拆装和移动。一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。I/O一致效率高。4、能屈能伸原则推陈出新产品创新·

技术创新·

管理创新产品具有生命周期，产品创新是事关企业发展的大事。为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。能屈能伸原则拒绝“武士道”精神“包子换馅”泛用机专用化设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现象。设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。5、弹性原则基本功能设备功能扩充功能分区随时开张能力扩充更换界面卡基板或机构总装区、分装线零件区、成品区准备时间最短化随开随用随关随停预留扩能空间局部变换即可6、窄面原则IOIO前工序出口即为后工序入口避免搬运及走动浪费，一般其外径（长×宽）不超过产品长和宽或是作业者肩宽加50cm。操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。作业面的高度和深度作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。1212横长纵短↓横短纵长横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。减少无价值走动作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。33不做切削空气动作不做木偶动作不做立定动作按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。木偶动作：前一个动作结束，后一个动作才开始。非木偶动作：前一个动作进行中，后一个动作即开始。机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。三不原则7、“三不”原则8、成长带原则传统输送带作业传统输送带的4种浪费：①取放动作浪费在制品取放至少浪费2～5秒时间。②等待浪费前后工序作业节奏不同造成作业等待。③在制品过多浪费工序间缓冲库存隐藏了等待问题。④空间浪费缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。①②③④成长型输送带作业①③⑤②④②划分节距线一般为80～90cm，用来确认进度。①边送边做在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。③依产距时间设定速度产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。④设立“接棒区”流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。⑤设立停线按钮事故发生时停线，以相互协作、排除异常。改善前入料出料生产线长：10.5m作业人员：6人生产能力：900件/日例110.5m某厂电路板插件线提高生产效率实例循环时间：150秒零件供应方式：在制品库存：30件（1）去掉输送带以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；（2）区分标准作业和非标准作业标准作业由在线作业者承担变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；（3）改变物料盒及其摆放位置采用斜槽式供料盒全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。改善着眼点1人供料生产线长：3m作业人员：4人生产能力：1010件/日循环时间：69秒零件供应方式：“水蜘蛛”供应在制品库存：3件3m斜槽式供料盒改善后项目改善前改善后成果生产线长10.5m3m缩短71%，大大节省了空间作业人员6人4人减少2人，减员率33.3%生产能力900件/日18.75件/人·H1010件/日31.56件/人·H劳动生产率提高68%循环时间150s69s缩短54%在制品库存30件3件减少90%改善效果改善前例2某铸造厂缩短交货期实例A初检B修整D组装C钻孔铸件改善着眼点（1）以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。改善后ABDC铸件BDABBC休息角项目改善前改善后成果交货期7天3天后续改善目标1天生产能力110件/人·日280件/·日劳动生产率提高155%返修率23%13%降低43%空间占用1450m2920m2减少37%无形成果现场环境改观，物流顺畅，问题显现化，员工协作精神好。改善成果四、少人化含义：不降低生产效率的前提下，根据必要生产数量，对作业人员进行弹性调整，使作业人员满负荷工作，以节省人员的管理方法，称为“少人化”。目标：根据生产数量的变化增减人员；进一步把改善与效果相联系，使人员处于没有等待的作业状态，以实现准时化。实施少人化优点：降低成本、提高劳动生产率。少人化内涵手工加工机械加工自动加工自働化省人化少人化少力化传统生产精益生产传统生产：自动化→省力化→节省作业时间≠少人化精益生产：自働化→省人化→少人化少人化的体系为了实现少人化，必须满足以下的3个前提条件：采用一个流生产方式，不固定的工具、设备、人员，对设备合理地布置和设计；要有具备能操作多种工序能力的训练有素的作业人员，也就是多能工；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合。少人化体系（如图5-45）包括三个方面的内容：省人化；缩放各作业人员的作业范围；能进行工作中的相互配合（图5-46）。少人化的体系“少人化”为了适应需求的变化，弹性改变各工序的作业人员人数能进行工作中的相互配合人员、设备、产品通过相互组合做到满负荷运转扩大或缩小各工作人员的作业范围连接U字型生产线的设备布置多能工工作岗位轮换制“省人化”减少工序的作业人员数量修订标准作业组合票工序的改善作业改善设备改善自働化能进行工作中的相互配合多能工培育计划训练预定表培育循环机能评价表顺序换线同时换线内部作业对应表循环时间制造周期缩短夹具、模具与制品对应表小批量领取节拍显示器1、工位生产线的相连2、安排混流生产3、调整人员，掌握全部工序需要的设备、人员等4、2与3组合连接方式混流方式集合方式混流.集合方式改变作业组合制造可移动设备拥有多工位、多能工化细分要素作业换线方法组合方法换线改善种类减少混流技术提高设备通用化工装通用化统一加工制品基准确保生产率显示小批量生产速度可确定节拍整流后混流少人化方法：设备移动、产品移动与人员移动追求满负荷设备移动人员移动产品移动1.同一节拍的连接方式3.不同节拍的集合方式2.多品种的混流方式1、同一节拍的连接方式原理：使同一节拍的两条生产线相连，重新分配作业人员工作范围，从而追求少一人工。具体方法：组合U形生产线，把几条加工不同零部件的U形生产线合并成一条生产线。使用这种连接方式连接的设备布置时，如果遵循标准作业组合的顺序，就可以根据生产量的变化，整体统一分配每个作业人员适当的任务，而达到少人化的目的。P109，图5-48；P110，图5-49、图5-50与图5-51。实例1：同一节拍的组合U型线连接方式需要4.5人工节拍60s需要4.6人工节拍60s理论需要：9.1人工实际需要：10人工A产品加工线A产品组装线实例1：同一节拍的组合U型线连接方式理论需要：9.1人工实际需要：9人工并加班A产品加工、组装线加工制程组装制程必要人工9.1人工节拍60S实例2：同一节拍的组合U型线连接方式123418765981410111216171315A176543289B123498756D12387654C5432176E85176432F910——设备组合U形线而成：6种不同零部件A、B、C、D、E、F实例2：同一节拍的组合U型线连接方式123418765981410111216171315A17654328912349875612387654543217685176432910——设备循环时间（CT)：1min/个作业人数：8人（市场需求，满负荷）→：作业人员步行路线：作业人员实例2：同一节拍的组合U型线连接方式（需求减少）123418765981410111216171315A17654328912349875612387654543217685176432910——设备循环时间：1.2min/个作业人数：6人→：作业人员步行路线：作业人员2、多品种混流方式多品种混流方式是指多条专用生产线间的通用化和混流化，追求1整数人工数。方法一：专用生产线进行通用化。这种方法是对多条专用生产线进行通用化，多种产品在同一通用生产线上进行混流化生产，以达到省人化。图5-52。方法二：通用生产线间的负荷调整。图5-53。

案例1：多品种混流方式（专用生产线通用化）T/T60s1.6人工T/T100s2.5人工T/T60s0.6人工A专用线B专用线C专用线理论：4.7人实际：6人T/T27s2.5人工X通用线理论：4.7人实际：5人通用线混流生产b)专用线生产a)案例2：通用生产线间的负荷调整理论：10.6人实际：12人T/T27s4.7人工X通用线T/T90s2.4人工Y通用线T/T70s3.5人工Z通用线部品C0.5人工部品K0.3人工理论：10.6人实际：10人适当加班T/T27s4.2人工X通用线T/T90s3.2人工Y通用线T/T70s3.2人工Z通用线负荷调整前负荷调整后3、不同节拍下的集合方式因为生产线的节拍不同，工作对象不可以转移；按整数人工进行配置，在线外安排支援者，以满足生产。图5-54。案例3：不同节拍下人员移动少人化方式理论：9.6人实际：12人2.4人工A生产线1.5人工B生产线1.4人工C生产线2.2人工D生产线1.4人工E生产线0.7人工F生产线理论：9.6人实际：9人适当加班线内：7人线外：2人2.4人工A生产线1.5人工B生产线1.4人工C生产线2.2人工D生产线1.4人工E生产线0.7人工F生产线(0.4)(0.5)(0.4)(0.2)(0.4)(0.7)无线外支援有线外支援五、缩短作业切换时间

1、快速换模简介2、作业切换的四种形态3、快速切换的阶段

4、快速切换的实施步骤

5、快速切换的实施法则1、快速换模简介新乡重夫(ShigeoShingo,1909-1990)

:1969年在丰田公司，以1000顿的压床由4小时的换线（模）时间，历经6个月改善降低到1.5小时；再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟。SMED(SingleMinuteExchangeofDies)“单一作业切换”或“快速换模”(QuickDieChange)有效地运用SMED对换模进行改善，一般可以节省50%的换模时间。公司机器类型原切换时间SMED切换TOYOTA丰田YAMAHA雅玛哈MAZDA马自达HITACHI日立1000吨冲压机加工线环型齿轮切割机铸模机4小时9.3小时6小时1.25小时3分钟9分钟10分钟3分钟1、快速换模简介新乡重夫，日本工程师，工业工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被尊称为“纠错之父”。“……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的政策和方针，但很少有公司执行降低换模本身所需要的技能水平的策略。”新乡重夫（ShigeoShingo

）1、快速换模简介1、快速换模简介（作业切换时间示例）作业转换时间1h作业转换时间1h作业转换时间1h加工时间10h加工时间10h加工时间10h总时间33h（产品A、B、C进行3次循环加工）转换6min作业1h转换6min作业1h转换6min作业1h33h产品A、B、C进行10次循环加工，共33小时ABC…….传统切换10分钟之内1分钟内完成切换n*10分钟1、快速切换简介（切换的发展阶段）单一作业切换快速换模（SingleMinuteExchangeofDies，SMED）瞬间切换2、生产切换时间与形态换模时间是指介于一个生产作业（ProductionRun）的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间的时间。由4部分组成：准备时间，换模操作时间，调整时间，整理时间。准备时间换模操作时间调整时间整理产品A产品B换模时间前外换模内换模后外换模③材料/产品切换（材料、零部件等）④生产准备（整理、条件确认等）①夹/模具切换（模具、刀具、工装夹具等）②标准变更（技术标准、工艺程序等）2、生产切换时间与形态机械加工厂和注塑厂具有数控系统的机床、化学装置、测试仪器，一旦产品变更，就必须调整工作标准，如加工参数等切换产品加工时，所使用的材料或零部件等就必须跟着更换生产线：同时切换或顺序切换制造开始前所必须要做的准备工作，如图样审阅、工作指派等3、快速切换的实施步骤作业切换类型分为两大类：内部作业和外部作业。内部作业（线内作业）：必须在设备停止运转情况下才能进行的作业，包括模具、刀具、夹具和导轨等的拆装、更换和调整、试车生产等。内部作业决定了作业切换时间。外部作业（线外作业）：在机器运行的时候也能进行的操作，可在停机前或停机后进行切换的作业，包括工具和材料的准备、夹具和模具准备、工作区域的整理和清洁等。外部作业时间不影响作业切换时间。3、快速换模的实施步骤内部和外部作业没有区分开现状区分内部及外部作业阶段1将内部作业转化为外部作业阶段2优化各作业阶段3内部

外部内部

外部内部外部内部外部外部内部内部1.检查表2.功能检查3.改进部件和工具的运输1.预先准备操作条件2.功能标准化3.部件集成化

1.改进部件及工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调整的消除4.机械化换模行为的类型类型一：收集、准备和归还工具、夹具等（占切换过程的30%）；类型二：在机器上移除前道模具，装上下个要用的模具（占切换过程的5%）；类型三：测量、校准、调整（占切换过程的15%）；类型四：进行试车生产、调整、直到零件合格（占切换过程的50%），这也是减少切换时间最明显的一步。因此，快速换模的核心思想是要把内部作业尽量转化为外部作业，内部作业时间尽量压缩。准备和清理工作30%测量、设置和较正15%拆装模具5%试产和调整50%着眼点：减少切换时生产线停顿的时间——停线时间越短越好。4、快速切换的实施作业分离内外变作业为作业内外缩短外作业缩短内作业必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）内作业设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）外作业具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间——这样可以大幅度缩短切换时间。作业分离内外前外换模准备工具准备模具准备物料后外换模预处理等换模作业调整试产内换模拆卸旧模具加