风险评价准则

风险评价准则及方法1、 目的为确保公司生产活动平稳进行，减少或避免各种不必要的作业风险，根据国家安监总局《危险化学品从业单位安全标准化通用规范AQ3013-2008》及其他相关法规标准的要求，结合公司生产实际状况，特制定本评价准则，以期指导公司各系统生产趋于良性循环发展，使全员明晰本岗位影响安全的风险及控制措施，提升安全生产意识及知识水平。2、 适用范围本评价准则适用于公司各部门（车间）及其基层诸项活动的安全生产、操作与各项检维修活动。3、 评价依据a国家有关安全生产的法律、法规；b化工行业的设计规范和技术标准；c公司的管理标准和技术标准；d公司安全生产方针和目标；4、 评价准则4.1.法律、法规、规章及地方法规、地方规章；4.2各级主管部门的规划、文件要求；各级规范、标准；企业安全管理规范、程序、制度、标准；4.5企业安全生产方针、目标、计划；工艺流程、设施、危险品特性；监测的结果；相关方信息；以往的事故、不符合记录及其他方法5、方法及选择公司针对当前风险评价方法众多的实际，风险评价目的和对象的不同，因每种风险评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行风险评价时，应根据风险评价的对象和要达到的评价目的，选择适用的风险评价方法。风险评价主要用的方法列举如下：序号风险评价方法名称英文缩写适用性概述备注1安全检查表SCL对各类静态设施罗列所需检查项目及标准的表格形式未采用2预危险性分析PHA对各类项目进行前进行的初步或预防性分析未采用3工作危害分析JHA主要针对工作活动过程的危险有害因素进行风险性评价与辨识生产作业过程采用4故障类型和影响分析FMEA按实际需要将系统进行分割并分析可能发生故障类型，以便采取相识对策，提高系统安全性未采用5故障树分析FTA重点对系统的危险性进行识别评价，可作为安全分析、评价、和事故预测未采用6危险和可操作性研究HAZOP目的是找出过程中工艺状态的变化（偏差），分析偏差产生的原因、后果及可采取的对策未采用7故障假设分析法WI对系统工艺过程或操作过程的创造性分析，可通过提问的方式发现可能的事故隐患未采用8危险指数法RR通过评价人员对几种工艺现状，及运行的固有属性进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小，并根未采用据评价结果，确定进步评价的对象9事件树分析ETA用来分析普通设备故障或过程波动（初始事件）导致事故发生的可能性未采用10人员可靠性分析HRA一般建议将该评价方法与其他安全评价方法结合使用，能识别出具体的、有严重后果的人为失误未采用11定量风险评价方法QRA该种评价方法能提供足够的信息，为各级管理者提供有利的定量化决策依据未采用12作业条件危险性评价法LEC主要将作业条件的危险性作为因变量，采取对所评价的对象划分的危险程度等级表，查出危险程度的一种评价方法后勤服务采用6、风险级别制定准则6.1制定准则公司制定的评价准则包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S,以及与其对应的风险度R。风险度日=事件发生的可能性1乂事件后果的严重性S。6.2取值标准根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下：6.2.1事件发生的可能性L值大小判断准则：鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越大。等级（1）事件发生可能性（L）标准1有充分、有效的防范、控制、监测及保护措施，以及员工安全意识相当高，严格遵循操作规程，极不可能发生事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施且行之有效，

或过去曾经发生事故或事件。3没有保护措施（例无保护装置、个体防护用品），或未严格按操作规程执行，或危害容易被发现（有监测系统），或曾经做过监测，或曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，未做过任何监测，或现场有控制措施但未有效执行或措施不力，或危害发生或在预期情况下发生。5在现场没有米取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下发生此类事故或事件。6.2.2公司根据实际生产经营规模，将事件发生结果的严重性（S）罗列如下：等级法律法规及其他要求人员伤亡情况财产损失/万元停工情况公司信誉度1完全符合无人员伤亡无财产损失没有停工信誉没有受损2不符合公司的安全操作规程、标准轻微受伤、间歇不舒服<0.5影响不大，基本不停工公司范围内3不符合公司或行业安全方针、制度及规定截肢、骨折、听力丧失、慢性疾病等伤害>0.5车间一套装置停工或设备损坏公司周边区域4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>10公司或公司内2个以上车间停工彳丁业内及市区范围内有影响5违反法律、法规和标准人员死亡>20整个公司停工停产省内重要重要影响6.2.3公司内各项活动存在风险等级判定准则及控制措施如下表所示:风险度等级应该采取的控制措施实施期限<4轻微或可忽略的风险不需要采取措施，但需要保存记录日常管理4-8可接受风险可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要定期检查有条件、有经费时治理9-14中等风险可考虑建立目标、操作规程，加强培训及沟通制定控制措施限期整改15-19重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查检测及评价立即或限期整改20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对立即整改改进措施进行评价7、评价与治理7.1风险评价的范围：人——人的不安全操作行为；机——物的不安全状态；环——环境存在的不安全因素；管——规章制度的建立与落实7.2评价依据公司目前的实际状况，选择适当的安全评价方法，对作业活动、生产设备设施、工艺过程等方面进行危害识别，进而按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。根据风险值的大小将其分为巨大、重大、中等风险等级别，分别确定整改的期限和整改措施。措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降低到可接受的程度，否则应进一步采取有效措施加以整改，直至达到人员可接受程度。7.3治理7.3.1对评价为中等级别的风险，采取新增控制措施，并限期整改，降低风险级别；7.3.2对评价为重大级别的风险，应采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序。并定期检测和评价；7.3.3对评价为巨大风险的，应立即停产整顿；7.3.4各部门应针对具体措施采取严格控制的方式，严格按照“四定”措施，依次采取消除、抑制危害，修订操作规程、减少或控制暴露等措施，保证整改质量和效果。7.4要求7.4.1公司及各车间科室应该将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行广泛宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及所应采取的控制措施。各车间科室应将已确定的控制措施，按照优先顺序，逐项进行落实，把风险控制在可接受的程度7.4.2公司及各车间科室应对于常规活动每一年组织一次危害识别和风险评价，对常规活动重新识别评价；对于非常规性活动，如拆除、新改扩建项目检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较严重的工艺变更等危险性较大的活动，在开始之前进行危害识别风险评价，在此基础上编写实施方案，并经有关领导严格审批。倘若对有发生严重事故可能的作业活动，还应制定应急措施、编写应急预案，并且在活动或施工前进行演练。7.5评价的应用7.5.1风险评价的内容应纳入安全教育培训内容，作为岗位人员应知应会的安全基础知识，并将其列入岗位考核内容。7.5.2岗位安全生产常规活动评价的内容经公司安委会批准后应于岗位公示，便于岗位人员获知。7.5.3对于公司各级安全管理部门查出的安全隐患存在异议的可运用评价方法进行评价验证。8附则8.1在组织机构发生重大调整、工艺设备发生改造变更、本单位或其他同行业单位发生安全