质量检验管理程序

1.0目的：使本厂在进料、生产、发外加工、出货全过程中，使用的物品及加工的结果均符合客户所需，从而保证生产出满足客户需要的产品。2.0范围：进料、制程、成品、包装、出货、发外加工、客退品及库存品中所有检验作业均适用。3.0权责：3.1采购课：负责选择优良供应商供货，并对进料不合格品的处理（退、换、补）货等相关事宜。3.2品管课：负责对物品的检验。（a.物料QCb.发外QCc.车间QCd.尾查）。3.2.1品管课长：负责制定物品检验标准，对不合格品的判定并作出处理意见。3.2.2物料QC：负责对入厂的物料质量的检验。3.2.3发外QC：负责对半成品外发单位的成品质量的检验。3.2.4车间QC：执行首件检查并负责对裁剪，车制、包装等各课进行质量的检验。3.2.5尾查：负责依据本厂[制造单](FOR-180)、“色板卡”的要求去抽查及验证每一批成品质量以利后续包装作业。3.3仓管：负责对物料的收货、清点、送检、物品摆放仓储与发料。3.4生产部经理：对不符合标准的进料处理方式之核准。3.5包装课：客供品包装材料验收，成品的装盒、装箱工作及质量控制每日统计出库/入库结果。3.6裁剪课：负责对本厂所有裁片的生产及质量控制。3.7车制课：负责对本厂所有车制成品的生产及质量控制。4.0定义：4.1物品：维持本厂整个生产运作中所需的主料（布料、花边），辅料（橡根、线、花仔、商标等），及包装材料。4.2客供品：客户供应的包装材料及所有生产资料。4.3齐码板：依[制造单]要求所有制作的所有尺码型号。4.4首件产品：车位工按[制造单]或裤板要求加工的第一手（60件）成品，需通过组长审查后，再送车间QC检验。4.5首件检查：车间QC对第一手货的物料、工艺、尺寸作检测。4.6车位自检：本车位检验前车位的工艺、不符合的退返，符合的继续生产。4.7不合格品：依本厂或客户的要求检验，超出公差范围或标准的物品以及退货品。4.8返工品：指抽检不合格而需要返工的半成品、成品、仓存品。4.9过期库存：指超出保存期限的物品（各类物品的保存有最高期限另定）。4.10特采：当质量不符合要求，但经判断不影响使用，可接受的一种处理方式。5.0作业内容：5.1生产检验流程图（见8.1a.进料检验流程图b.制程检验流程图c.发外加工检验流程图d.出货检验流程图）。5.2进料检验部分（见8.1a.进料检验流程图）：5.2.1供应商依据[采购单](FOR-170，236，237，238)的要求将物品、[送货单](FOR-181)、[材质报告]等送交仓管。仓管员将物料放在“待验区”，并依据[采购单]、[送货单]、[QC工程表—进料检验](QCM-001)内容进行点收。仓管员依据[QC工程表—进料检验]内规定之项目，如品名/规格，包装/标示，数量/重量等据实点收并将结果填写在<物品检验报告>(FOR-144)（第一联“黄”物管课，第二联“白”品管课，第三联“绿”采购课，第四联“红”财务）上，若所送物料与要求相符，仓管员则将附上[供应商材质报告]（FOR-241）与<物品检验报告>一起交与物料QC进行检验作业。若所送物料与要求不符，仓管员则必须将不符合品去隔离并填写〈物品检验报告〉通知采购，按5.2.5处理。5.2.2物料QC接到〈物品检验报告〉后，依据采购课提供的“色板”及[QC工程表—进料检验]内规定之项目，检验的频率，运用适当的检验器具（方法）及标准依据对物品进行检测与判定，和〈布料缩水测试记录表〉(FOR-125)。5.2.3若物品检验“合格”，物料QC员在此批物品外包装贴上检验“合格”的标识，将数据如实填写〈物品检验报告〉的相关内容，由品管课长签名确认，把其中一联给仓管，仓管收到品管课长签名的〈物品检验报告〉后，将合格物料从“待验区”移到仓管对应的“储存区”进行入库作业。5.2.4若物品检验为“不合格”，由品管员在此批物品外包装全部上贴“不合格”标志，再记录于<物品检验报告>上，并带实样交品管课课长确认，通知仓管将“不合格”品移至“待处理区”，将不合格<物品检验报告>交采购课长。5.2.5不合格品处理：品管课判定不合格后，由课长签署处理建议，依据事实和要求，检讨及建议适当的处理方式，经课长判定及生产部经理核实后，采取特采、按实收货、选用、返工、扣款等方式或转交供应商办理；退、换、补货等事宜，视情况的严重性开列〈物料质量异常通知〉（FOR-128）要求供应商及时改善与回复处理办法，以保证后续供货的质量。5.2.6若批示为退货或超过本厂容忍的程度时，则由采购将<物品检验报告>和〈物料质量异常通知〉交与供应商改善，并按改善回复结果作为以后考核供应商的依据。5.2.7品管人员每日将检查结果填入〈物料检验日报表〉（FOR-127）作为每日交货品质的记录，每月底将该月交货不良状况列出〈物料不良月结统计表〉（FOR-129）做好供应商及财务管理的参考。5.3制程部分：见（8.1b.车制制程检验流程图）5.3.1首次成品检查：在各车制课制成第一手成品后，需通过组长审查,再送车间QC依该款[制造单]工艺要求和[成品检查标准]，并填写于相应的〈新款检查报告〉（FOR-131），首次成品合格后，车制课才可依据进行生产。5.3.2制程检查：品管课车间QC依[制造单]、车制确认“生产办”、“色板卡”及[成品检查标准]要求对正在生产的各车位工的半成品进行检查，一旦发现不合格品，车间QC要通知作业员及组长停机/调机，并将品质异常记录于〈QC质检日报表〉（FOR-145），报告各组长、课长，以使其及时批示处理措施，然后作业中依批示进行下一步作业。5.4外发加工：5.4.1加工厂在开货之前应复产前齐码板，并送回本厂的品管课课长批复。5.4.2由品管课课长批复“齐码板”后，附上批复评语注明注意事项及改善要求。5.4.3该加工厂在收到批复评语后，若对评语的工艺、尺寸有疑问的应以书面形式传告知我厂以便及时解决问题。5.4.4发外QC到该加工厂对成品的所有物料、成品的工艺、尺寸进行检测，若有不合格的记录于〈QC质检日报表〉上。5.4.5外发加工的成品达不到我厂收货标准的拒绝收货。5.5尾查部分：5.5.1对[制造单]的要求及“色板卡”、“生产办”核对该成品的所有物料工艺、尺寸等作检验。5.5.2依据[成品检查标准]按比例20%去抽查每一批成品有无出错，并填写〈尾查每日抽查成品记录报告〉（FOR-136）。5.5.3尾查发现有大批量返工的成品，应及时通知该车制组的组长，车制课长，由车制课通知该员工找货自查返工。5.5.4退货由尾查的记录员作记录退货，并填写〈尾查返工登记表〉（FOR-153），作为各车制课的质量绩效考核。5.6包装、装箱检验：5.6.1由包装QC核对[出货通知单]（FOR-186）的货号、比例、客户名称、数量是否相应。5.6.2检验包装人员是否有打错成品和成品的标签吊牌，盒子等用料。5.7出货部分：5.7.1备料：当仓管接到出货通知后，进行备料工作，同时知会包装QC进行出货检验。5.7.2包装QC接到出货通知后，依[出货通知单]（FOR-186）进行出货检验。5.7.3若检验合格后，包装QC通知仓管出货。5.7.4若检验不合格，包装QC将〈包装检查日报表〉（FOR-240）交品管课课长或以上人员判定（特采出货或挑选重工报废）。5.7.5异常状况处理，需挑选或返工的产品由生产单位安排进行挑选或返工，判定报废的产品由包装跟单员填写〈物料/产品报废申请单〉（FOR-082），由经理以上人员核准后方可进行报废工作。5.8库存品验证：当物管课的物料及包装课成品有超过保存期限对质量有再验证需求时可通知品管课协助验证。5.9客退品：5.9.1当客户退货时，由仓管点收，然后将红字的[出仓单]（FOR-255）复印一份送交品管课由尾查人员进行质量确认，如属于无质量问题的退货，则退包装课中心拆箱或重新打包装；如有质量问题的，则可采取挑选、返工、报废处理，处理方式见【不符合品处理程序】(QPM-023)。5.10验过程产生的所有记录，应按照【记录管理程序】(QPM-003)的规范保存与运用。6.0参考文件：6.1[制造单](FOR-180)6.2[采购订单](FOR-170，DNB-008)6.3[送货单](FOR-181)6.4[QC工程表—进料检验](QCM-001)6.5[供应商材质报告](FOR-241)6.6[出货通知单]（FOR-186）6.7[出仓单]（FOR-255）6.8[进仓单]（FOR-258）6.9【记录管理程序】(QPM-003)7.0使用表单：7.1〈物品检验报告〉(FOR-144)7.2〈布料缩水测试记录表〉(FOR-125)7.3〈物料质量异常通知〉（FOR-128）7.4〈物料检验日报表〉（FOR-127）7.5〈物料不良月结统计表〉（FOR-129）7.6〈新款流程追踪表〉（FOR-209）7.7〈新款检查报告〉（FOR-131）7.8〈QC质检日报表〉（FOR-145）7.9〈尾查每日抽查成品记录报告〉(FOR-136)7.10〈尾查返工登记表〉(FOR-153)7.11〈包装检查日报表〉（FOR-240）7.12〈物料/产品报废申请单〉（FOR-082） 8.0附记事项：8.1产品检验流程图（a.进料检验，b.制程检验，c.发外加工检验，d.出货检验）。8.1产品检验流程图:a.进料检验流程图 权责单位 使用表单入库按实收货入库按实收货选用特采扣款建议与判定供应商送货仓库点收质量检验退货补货换货返工 供应商/采购 采购单/送货单 NG 仓库/供应商采购单/送货单 物品检验报告 OK NG物料QCOKQC NG品管课长NG物品检验报告/不良样板采购/仓管/供应商退货单/物品检验报告/ 物料质量异常通知生产部经理/总经理物品检验报告/不良样板 NG OK 物料QC/仓管 入仓单/帐本 8.1b.制程检验流程图 权责单位 使用表单入包装库成品检验判定新款制作领料核对入包装库成品检验判定新款制作领料核对新款检验批量生产自主检查制程检验继续生产/自主检查调机返工 各生产课收发/仓库 色板卡/纸样 各生产课组长 OK制造单/样板/色板卡 NG组长/车间QC制造单/样板/色板卡/ 新款成品检查报告各生产课人员/组长 OK 制造单/样板 车间QC车间QC/品管课长 NG 机修 生产课人员 OK 生产课人员 生产课人员/组长 OK NG 尾查 尾查每日抽查成品记录报告/ OK尾查返工登记表/制造单/确人生产办 包装课 调拨单 8.1c.出货检验流程图 权责单位 权责单位出货接收货通知出货接收货通知包装作业出货检验/判定特采挑选重工报废处理 客户/包装课/生管课 生产部经理/客户 包装课人员 生产课人员 包装QC OK 生产课人员 包装课/客户 生产部经理8.1d.发外加工检验流程图权责单位 使用表单发外加工复板制作发外加工复板制作复板检验批量生产检验裁片/半成品/成品质量检验回厂点收收货 生产部/加工厂 制造单 加工厂人员 制造单/样板 NG 制造单/样板 品管课长 新款追踪流程表/色板卡 OK 复板评语 加工厂人员 制造单 发外QC NG 制造单/样板/色板卡 QC检验日查报告OK 加工厂/接收单位 制造单/样板 裁片:车间QC半成品:车间QC成品:尾查 制造单/进仓单 各接收单位 进仓单 8.2合格标签： a.进料检验b.包装盒 8.3不合格（红色）标签： 577100180309001209557903682285963308257710018030900123865761373997357606965771001803090013594578077579902515512577100180309001238757716498260181805157710018030900121385721311921589183265771001803090012359579036822361076053577100180309001235657613528614379174257710018030900123555750878697046932791708810034335527410122994432583337917088100343355275101866732938832008170881003433561071015811525015005221708810034335610810100018005987173217088100343354295101074194142687017170881003433561841018786608696288021708810034335618510177583117408667417088100343356109101086014373572846170881003433561101011522072160149161708810034335523710102704160570270917088100343355238101229364861425414170881003433561691018622044026357181708810034335492810176065408978880