精实生产衡量指标价值流分析PPT培训课件讲义

CAFSTA10/2004

供货商培训精实生产衡量指标/价值流分析何谓精实制造(LeanMfg)它是什么?是一种在价值流(valuestream)中藉由排除浪费以提升流动性，使其能获致更短的前置时间，从而提供高质量、低成本的制造哲学由产品开发、程序工程、营运管理及企业总管理作业等所组成的一整合性系统，其能为顾客提供价值及带给人们尊严它不是什么?仅是裁减员额数价值流图分析课程目标

Objectives

在完成此一课程你将能

Attheendofthissection,youwillbeableto:

*定义期间价值流及价值流图分析

DefinethetermsValuestreamandvaluestreamMapping

*应用价值流图分析实施步骤以模拟精实

ApplythestepsforMappingaValueStreamtotheLean

Simulation

价值流是什么

WhatisValueStream定义Definition

价值流是将生产物料改变到产品运交给客

户之间全面性需求措施

Avaluestreamisalloftheactionsrequiredtochangerawmaterialsintoaproductdeliveredtothecustomer价值流图是什么

WhatisValueStreamMap

定义Definition

.一个目视化以描述整体价值流，

包含原材料产品及咨讯流分析图

Avisualdepictionofthecompletevaluestream,including

material,product,andinformationflow

价值流图分析之利益

BenefitsofValueStreamMapping*提供流动视觉的描述（以）用作零件制程程序的决策

Providesavisualdepictionofflowuseaspartofthedecisionmakingprocess*在价值流中以提供鉴认七大浪费缘由

Allowsforidentificationofthesourcesofthesevenwastesinthevaluestream*验证咨询流与材料流的关连性

Demonstratesthelinkagebetweeninformationflowandmaterialflow*通过价值流以作为工厂发展改善流程基础与消除浪费

Becomesthebasisfordevelopingaplanforimprovingflowthroughoutthevaluestream现状价值流图

Currentstatevaluestreammap一个现状价值流图是为完整价值流目前存在的视觉描述。包含物料，产品，即咨询流

Acurrentsatevaluestreammapisthedepictionofthecompletevaluestreamasitpresentlyexists.themapinclidesmaterial,product,andinformationflow虽然关注在生产制造，也可以用在描述非生产活动。

Althoughthefocusisonthemanufacturing,themapcouldalsobeusedtodepictnon-manufacturingactivities现状价值流图

Currentstatevaluestreammap评估现状Assessingthecurrentsituation价值流图分析第一步骤是评估现实状况以制作现状图

Thefirstinvaluestreammappingisassessing

thecurrentsituationbycreatingacurrentstatemap现状价值流图

Currentstatevaluestreammap*选择一产品或产品族

Chooseaproductorproductfamily*描述顾客需求

Depictthecustomerrequirements*反向跟随产品从交货，生产作业，到原料入厂

Followtheflowoftheproductfromshipping,workingbackwardstothewhererawmaterialsarriveintheplant*绘制产品在使用的过程,移动与储存阶段程序Drawtheprocessingstepsusedtoprocess,moveandstoretheproduct现状价值流图

Currentstatevaluestreammap*记入适当的程序与库存数据

Inputtheappropriateprocessandinventorydata*绘制咨询流

Drawtheinformationflow*绘制时间线描述前置时间，表示出有附加值

与无附加值时间

Drawatimelinedepictingtheleadtime,showing

valueaddandnon-valueaddtimeCurrentstatemappingforavaluestreamCurrentstatemapValuestreammappingFuturesstatemap未来价值流图

futurestatevaluestreammap未来价值流图是一目视可描述改善对策目标包含物料，产品，及咨询流Afuturestatevaluestreammapisvisualdepictionofthegoalofimprovementactions,themapincludesmaterial,product,andinformationflow未来价值流图析步骤

futurestatevaluestreammapping*着手以现状价值流图鉴别消除浪费机会Beginwiththecurrentstatevaluestreamsmap,usethemaptoidentifyopportunitiestoeliminatewaste.*确认顾客需求/takttimeIdentifythecustomerdemandrate/takttime

*依计划执行（从控制缓行最小于最大水准）

followtheplanto“flowwhereyoucan,andpull(fromacontrolledbufferwithminimumandmaximumlevels)whenyoucannotflow”未来价值流图析步骤

futurestatevaluestreammapping*使用工具如流程分析以协助分析及鉴别浪费降低的机会Usetools,suchasprocessflowanalysis,tohelpanalyzeandidentifywastereductionopportunities.*确认在生产炼单一点（制程速率点）可排生产计划Identifyonesinglepointintheproductionchain(thepacemakerprocess“)whereyouwillscheduleproduction*张贴价值流图在作业区给全部工作人员清楚目视为持续改进的基础Postthemapinareathatisclearlyvisibletoallworkgroupmembersonacontinuousbasis.futurestatevaluestreammap

Measurements:衡量指标*前置时间天数是以库存依据顾客需求在各作业间，计算前置时间必须从制程浪费消除改善Leadtimeindaysiscalculatedbydividinginventorybycustomerrequirementsforonedayforeachoperation,leadtimeshouldimproveaswasteiseliminatedfromtheprocess

*附加值时间秒数是由作业时间计算，如变更外形安装，或产品修饰，附加价值时间将相同于现在与未来状况除非制程被变更Value-addtimeinsecondsiscalculatedbytimingtheoperationasitchangesform,fit,orfinishoftheproduct.valueaddtimewillbethesameinboththecurrentandfuturesateunlessprocessischanged

futurestatevaluestreammap

Measurements:衡量指标*指标Docktodock(DTD)Buildtoschedule(BTS)Firsttimethrough(FTT)Overallequipmenteffectiveness(OEE),totalCost*工作小组未来状况对策绩效必须由改善数据反应Theeffectivenessofworkgroupfuturestateactionsshouldbereflectedbyanimprovementinthesemetrics价值流图析*价值流图析是一种完整且有系统性的方法*使用价值流图析之意义是可在巨观的大范围下作业。亦可拘于局部性.区域性.或个别性的作业.*因此他是可进行全面整体性而不仅是优化个别部分。价值流图析*一个价值流图析是指归集一产品在其生产过程中所有的活动：包括哪些有增加附加价值及没有增加价值的活动。*价值流图析将是包含有附加值作业与无附加值作业调查检讨，用以改善制程提升整体生产力的一项系统手法价值流图析*价值流是为产品已当前通过其基本生产过程所进行的全部活动，可分成

.从原材料到产品交到顾客手中

“生产流”.从概念到投产

“设计流”价值流图析*从顾客到供应商跟随产品的生产反向路径将材料流与讯息流以代表图形仔细绘出每个过程以便于了解掌握制程中的

(关键问题)*分析检讨，关键问题，提出改善对策后，再次绘制一期望的，未来状态的价值流图，作为目标蓝图及执行改善活动生产管理生产排程MPS顾客第三方采购MRP物料?人力?优先级?人员是否足够时间拖延生产部品涂装部门物料是否足够时间拖延催料需要物料库存库存不准确的顾客订单不具信赖的制程及供货商交货单不及时、不正确的库存回报价值流图析基本功能*价值流图析可以帮助你看到的不仅仅是单一的生产制程而是整体的生产流程*价值流图析可以帮助你发现生产制程中的浪费的根源*价值流图可以为生产过程提供共同语言*价值流图可显示讯息流与材料流的联系*没有其他工具能做到此项功能价值流图析基本功能*价值流图是为实现精实生产的蓝图以作为改善实施计划的基础*如果要设计一个新的生产制程或者要改变一个现有的价值流就将精实生产理论概念与技术实务结合*进行价值流图分析检讨绘出精益的‘价值流未来图’价值流图*进料仓库到出货仓时间

*DTD附加价值正味(实质)作业

(valueaddedoperation)仅量少分*DTD绝大部分时间是无附加值缓行（Buffer）

停滞

库存搬运（transfer）检查，返工（inspection,rework）

价值流图析应用@价值流改善与制程改善在公司管理改进都是必要的:

*价值流改善重点在于‘材料和讯息’的流动改善*制成改善则重点在‘人与过程’中消除

浪费价值流图析应用价值流现状与未来图的关系是双向的循环，相互作用并应努力实现计划目标现状图未来图改善执行改善计划团队努力价值流图析应用@达成未来目标计划

*设计一个精实的流程*掌握价值流的背后动力*需要一个未来目标*需要一个按步就搬的工作计划应有明确的时间及责任指定价值流图析应用*生产管理有一种‘讯息流’通知制程现在生产什么，再下一次生产什么之计划讯息*精实生产实务中‘讯息流’被视为与‘材料流’一样重要，在价值流图析进行中必须都要绘入并执行分析检讨价值流图绘制*使用一套符号（图标）表示生产过程和流动必要时可以增加符号运用，但是必须在公司内部作程序规定，使每一个人都能绘制与理解将实施的精实生产价值流图。*从一个整体产品价值流可将各独立工程放大作细部分析或拓展到工厂以外的价值流图分析价值流图绘制1.开始先从进料到出货作观察了解制程的流动和顺序。2.然后沿实际材料和讯息流亲自收集与记录每个过程当时状态咨询.3.从最终出货区（此是与顾客最直接关联点）向前工程走,开始进行价值流分析价值流图析应用4.使用马表与实际观察，不要依赖文件资料，标准工时等数据，因为文件资料常与实际事实不相符合5.价值流未来图的设想能力决定在于实际状况的了解与记录资料及时间观测6.即使是为多人共同参与价值流图析，仍必须是个人完成全部价值流图析，否则无法完全了解掌握整体价值流状况价值流图绘制7.使用铅笔先做草图绘制：正试图绘制时还是使用铅笔

.是用铅笔亲手绘制可以不停的画，进行中会想到更多

要什么咨询

.手绘自己进行是理解“材料与讯息流”的关键

.手绘自己进行可以将注意力集中在价值流中

.手绘自己进行可以提高作图析之能力MappingIconsValueStreamMappingMappingIconsValueStreamMappingMappingIconsValueStreamMapping价值流改善*价值流图示意.以目视化表示物流与咨询流.提供一价值流的蓝图供作执行.让每一个人都必须对范围有所了解.始能达成精实化的流

价值流改善*任何改进最重要的是从最终顾客需求做起，价值流图分析要从顾客要求为起点*创造增进价值流，您必须要有一“愿景”价值流图析能帮助你专注，看”愿景”的理想及改善状态价值流管理*一产品之“价值流”会跨越几个部门或公司外界，一般的改善活动常常会局限在个别区域，而不是以整体价值流作基础*要消除此管理的死角，需要有一位了解产品系列价值流并能推动改善的领导人*他必须向最高管理者在经营管理会议汇报精实生产状况价值流管理*精实生产的执行

.管理层必须规划及主导价值流的导入

.辨识每一个产品族的整个价值流

这是精实生产思考的主要步骤现状图析案例

CurrentStateStreamExercise*假如你希望的工作区，你的企业在未来成为“精实”那么你就必须先学会学习有关现在的工作区采取价值流的观点*完成现状图析模拟Completethecurrentstatemapforsimulation

.跟随制程制作现状图提出数据在您的区域

followtheprocesstocreateacurrentstatemapprovidedataforyourarea

收集数据

DataCollection*行走于生产线收集咨询起点在交货与作业逆向Walktheline-collectinformationbeginningatshippingandworkingupstream.为价值流收集你拥有的咨询了解全部原物料与咨询流

Collectyourowninformationforthevaluestream,understandingtheentirematerialandinformationflow.转换咨询到现状图

transferinformationtothecurrentstatemap

学习点LearningPoints-1*实践提升不稳定制程及不安全工作条件Anunstableprocesspromotesunsafeworkconditionsandpractices*大量生产系统产生大额浪费Amassproductionsystemgenerateslargeamountsofwaste

*过量产与高库存隐藏生产问题，扩大品质问题冲击延迟反馈

overproductionandhighlevelsofinventoryhideproductionproblems,magnifytheimpactofqualityproblem,anddelayfeedback

学习点LearningPoints-2*大多生产时间是无附加值

mostoftheproductiontimeisnon-valueadded*不稳定的生产制程造成有效解决问题的困难

anunstableproductionprocessmakeseffectiveproblemsolvingdifficult,ifnotimpossible*不稳定生产制程迫使危机管理取代了策略领导

anunstableproductionprocessforcescrisismanagementinsteadofstrategicleadership

学习点效果LearningRESULTS:*作业人员谅解及授权精实愿景

operatorunderstandingandownershipoftheleanvision*改善安全

improvedsafety*改善顾客满意点品质成本时间（生产交期时间）

Improvedcustomersatisfactionintermsofquality,cost,andtime(manufacturingdeliverytime)

精实推展衡量指标精实生产衡量指标

Leanmanufacturingmeasurable’s*进料仓库道出货仓库时间DTD

DocktoDock*首次合格率FTT

Firsttimethrough*依排成生产BTS

Buildtoschedule*总何设备效率OEE

Overallequipmenteffectiveness进料到出货时间DocktoDockTimeDTDDocktoDockTime(DTD)*Definition定义.从原物料下货到完成成品出货之间的过去时间

theelapsedtimebetweentheunloadingofrawmaterialsandthereleaseoffinishedgoodsforshipment.总DTD时间为产品耗费时间如原物料，制程作业，与在厂完成品出货前在品的时间

thetotaldocktodocktimeforaproductincludesthetimethataproductspendsasrawmaterial,work-inprocessandasafinishedproductinplant,priortobeingrelaesed.出货进料进料仓库成品仓库进料仓库到出货仓库时间

(DTD)制造周期时间(MCT)生产制造过程衡量指标(DTD)衡量指标-DTDDTD–从进料仓库到出货仓库间时间

指原料进厂制成完成品准备出货的时间

包含制造周期时间DTD-是衡量（时数）物料通过工厂的

速度，不是程序的速度

DTDismeasure(inhours)ofthespeedofmaterialthroughtheplant,notthespeedoftheprocess.衡量指标DTD*Benefits利益.DTD时间改善以减少库存由较少的物料管理与库存结果较少几率损坏部品改善FTT

docktodocktimeisimprovedbydecreasinginventorieswhichleadstolessmaterialhandingandstorage.thisresultinfeweropportunitiestodamageparts.Therebyimprovingfirsttimethrough..改善DTD时间可增进能力支援OTD目标

improveddocktodocktimeleadstoimprovedabilitytosupporttheordertodelivery(OTD)target..减少物料管理，废弃，及库存搬运成本，全部可以改善总成本数

lowermaterialhanding.Obsolescence.Andinventorycarryingcostsallleadtoimprovedtotalcostnumbers.

衡量指标DTD*为什么

Why:.工厂必须消除浪费与改变到顾客拉式系统

PLANTSMUSTELIMINATEWASTEANDMOVETOWARDSCUSTOMER“PULL”SYSTEMS..设置巨大缓冲区生产过多零件(增快制程速度)但是降低了物料速度Bybuildinglargebuffersyouproducemoreparts(increaseThespeedofyourprocess)butslowdownthespeedofmaterials..减少库存可以减少物料管理及储存,结果减少损坏零件的机会.decreasinginventoriesleadstolessmaterialhandingandstorage,whichresultsinfeweropportunitiestodamageparts.衡量指标DTD*为什么

Why:.衡量生产库存周转的时间管理

.DTD日程越短则周转越快

.有效管理库存资金,降低生产成本

.快速对应顾客需求衡量指标DTD*为什么

Why：.DTD附加价值（实质）作业（valueaddedoperation）仅量少分.DTD绝大部分时间是无附加价值

.等待（wait）.停滞（stagnation）

.缓行

（buffer）

.存储

（storage）

.搬

运

（Transfer）

.检查

（Inspection）

.返工（Rework）衡量指标DTD*何处

where:1.原物料-购买的零件（管制部品）接收进入工厂开始计数.运委托制件.因为已经产品构成.

rawmaterial-purchasepart(controlpart)–begincountingwhenitisreceivedintheplant.Evenonconsignment.Becauseitisalreadyinitsproductfromalreadyinitsproductform..原物料变更成为产品构成

Rawmaterialthatischangeditsproductform衡量指标DTD*何处where：2

.制程工作，包括物料在修理返工区域及全部缓冲区Work-in-process(WIP),includingmaterialinrepairreworkareas,andallbuffers.完成产品-所有完成品包含管制部品并入DTD计算直到被从马头交运Finishedgoodsenditemproducts–allfinishedgoodsontainingthecontrolpartareincludedintheDTDcalculationuntiltheyphysicallyshippedformthedock

衡量指标DTD*何时when:数据收集时必须在作业型态表现优良的产品线上进行Datashouldbecollectedatthesametimewhichbestrepresentstheoperatingpatternofaproductline衡量指标DTD*如何做.降低原材料库存.降低安全库存量.提高进料频度衡量指标--DTD*如何做

.降低成品库存

.降低安全库存

.提高交货频度衡量指标DTD*如何做.减少在制品/制程高效率化.目视化以及防误措施

.一个流

小批量

.作业依排程生产

.推展全员生产性保养

.缩短转换时间衡量指标-DTD

*降低总

DTD

时间

.制程工程分析改善物流效率.

消除停滞减少搬运

.制程作业分析改善.

降低周期时间

.消除不良.

提高首次合格率

.排除稼动损失.

提高总合设备效率

.善用价值流图析衡量指标-DTD*降低总

DTD

时间.DTD-从价值流图析能作用明确有效展现.应用工业工程分析改善效率

并进行时间缩短改善

（时间）-

是各企业公司同样拥有之唯一等量资源衡量指标-DTD单作业

DTD=

复合作业

DTD=总管制数线末速率DTD作业1+DTD作业2+DTD作业3

线末速率TotalDockToDockCalculation(SingleOperation)DTD=(MultipleOperation)DTD=TotalUnitsofControlPartEndofLineRateDTD(Operation1)+DTD(Operation2)+DTD(Operation)EndofLineRateEND－ＤＴＤ

首次合格率－FTTFirstTimeThrough衡量指标—FTT定义Definition1.FTT是为在一完整制程生产中，第一次既符合品质要求的产品件数的百分比率不含被报废，返工，重试验，线外修理，返回件数

FirstTimeThroughisthepercentageofunitsthatcompleteaprocessandqualityguidelinesthefirsttimewithoutbeingscrapped,return,retested,repaired,orreturned衡量指标—FTT定义Definition2.FTT是衡量生产制程的品质itisameasureofthequalityofthemanufacturingprocess.可应用FPS程序工具改善FTT(防误措施，幕式化工厂，快速转换)

wecanimproveourFTTbyapplyingourFPSprocessandtools(errorproofing,visualfactory&quickchangeover).衡量指标—FTTFTT首次合格率投入制程总件数-（报废+返工+重试+线外修理+退回件数）

Unitsenteringprocess–(Scrap+returns+retests+repairedoff-line+returns)投入制程总件数Unitsenteringprocess衡量指标-FTT利益

Benefits1.提升制程/品质不良减少，库存降低,改善DTD时间Increasedprocess/outqualityreducestheneedforextraproductioninventory,improvementDTDtime..改善及维护顺序通过制程

以改进BTS

improvesandmaintainssequencethroughouttheprocess,improvingBuildtoschedule(BTS).衡量指标-FTT利益

Benefits2.确保接收良品提高品质水准与降低浪费产生并全面提升OEEIncreasedqualitybeforetheconstraintensuresthatitonlyreceives“goodparts”whichpromotesahigherqualityrateandreduceswastedoutattheconstraint,whichallimprovetheOEE.以降低索赔（保证），报费，与修理成本改善总成本Totalcostisimprovedthroughlowerwarranty,scrapandrepaircosts

衡量指标-FTT为什么

Why:1改善FTT成果将

improvementsinFirstThroughwillresultin:.提升产能

increasedcapacity.改善产品品质对内部及外部客户

Improvedproductqualitytointernalandexternalcustomers.降低大量生产库存结果，改善了DTD时间

ReducedneedforexcessproductioninventoryresultinginimprovedDocktoDocktime

衡量指标-FTT为什么Why:2.改善了能力以维护顺序通过制程改善了BTS

improvedabilitytomaintainsequencethroughouttheprocessresultinginimprovedBuildSchedule.提升品质加入作业要求改善OEE

increasedqualityinputtoconstraintoperationsresultinginimprovedOverallEquipmentEffectiveness

.消除因报废，修理，与过多库存浪费

的结果,以改善总成本

Eliminationofwastesduetoscrap,repair,andexcessinventoryresultinginimprovedTotalCost

衡量指标-FTT何处

Where:.FTT数据收集必须在最终制程实施

FTTDatashouldbecollectedattheendofprocesses

.延伸目标：100percent(100%)FTT能力

=零制造不良与交送StretchObjective:Onehundredpercent(100%)FFTcapability=Zerodefectsmadeorpassedon

衡量指标-FTT何时

When:.首次合格率数据必须收集并使用

.最少以班别（出勤）

.数据必须应用带动日常实践行动

.FirstTimeThroughdatashouldbecollectedandused.atminimumbyshift.FTTdatamustdrivebusinesspracticesbehavior衡量指标-FTT计算说明FTTFormula.这个百分比计算结果如果所有单件投入一个制程制造此每件数都通过过程，计算的结果必定100%.Thiscalculationresultsinapercentage.ifeveryunitenteringaprocessmakesitthroughtheprocess,theresultofthecalculationwouldbe100%衡量指标-FTT计算说明FTTFormula.驱动使FTT锁进100%

必须降低报废，返工，重试，退回.或差异在线外修理区，如果这些项目能被降下

FTT将会提升

TomovetheFTTmeasurablecloserto100%,thenumberofunitsthatarescraped,return,retested,returned,ordivertedintoanoff-linerepairareamustbereduced.Ifanyoftheseitemscanbelowered,theFTTwillimproveFTT(byoperation)单作业

Unitsenteringprocess-(scrap+returns+repairedoff-line+returns)

投入件数UnitsEntering1000报废数Scrap10重制数Reruns15重试数Retest5线外修理RepairOffline0FTT%=FTT%=FTT%=97.0%Unitsenteringprocess1000-(10+15+5+0)10009701000FTT(byoperation)

Unitsenteringprocess-(scrap+returns+repairedoff-line+returns)

UnitsEntering=1000Scrap=10Reruns=15Retest=5RepairOffline=0FTT%=FTT%=FTT%=97.0%Unitsenteringprocess1000-(10+15+5+0)10009701000FTTMultipleOperationCalculationExample

FTT(operation1)=92.87%FTT(operation2)=87.65%FTT(operation3)=65.98%FinalInspection(Operation4)=82.34%TotalFTT%=(.9278x.8765x.6598x.8234)TotalFTT%=(44.22%)复合作业FTT计算例

FTTMultipleOperationCalculationExample

FTT(作业1)=0.9287FTT(作业2)=0.8765FTT(作业3)=0.6598FTT(作业4)完成检查=

0.8234TotalFTT%=(.9278x.8765x.6598x.8234)TotalFTT%=44.22%衡量指标-FTTFTT首次合格率.返工与修理为生产效率隐藏的杀手.隐藏效率将误导管理.计算TACK

TIME必须确实澄清衡量指标-FTT如果能提升产品通过生产线不用返工修理的百分比

.顾客将快速接受产品

.产品总体品质将提升

.顾客满意度-顾客忠诚度

Ifwecanincreasethepercentageofvehiclesthatgothroughthelinewithoutbeingreworked:.Then,ourcustomerswillreceivetheircarsfaster,.Andtheoverallqualityoftheirvehiclewillimprove..“CustomerSatisfaction–CustomerLoyalty”衡量指标-FTT你能分辨什么工具能改善FTT在您的区域？CanyouidentifyhowatoolcouldimproveFTTinyourarea?END-FTT

依排程生产-BTSBUILDTOSCHEDULE衡量指标——BTS

定义

BTSDefinition

依排定的天数.排序.数量.与实际生产天数（时间）

和实际生产序列,数量之间的百分比例.

Thepercentageofunitsscheduleforagivendaythatareproducedonthecorrectdayandinthecorrectsequence衡量指标——BTS利益

Benefits.当BTS被改进.低的库存被要求.及DTD被改善

WhenBuildtoscheduleisimproved,lowerinventoryisrequired,andDocktoDockTimeisimproved.

.低的物料及库存的管理引导改善成本结果

LowermaterialhandingandinventorycarryingcostsleadtoimprovedTotalCostresult.

衡量指标——BTSBTSFormulas计算BTS=数量x混合x序列BTS=VolumeXMixXSequence衡量指标——BTSBTS绩效移动BTS向100%，数量绩效.混合绩效.序列绩效价值必须被改善

TomovetheBTStowards100%,theVolumePerformance,MixPerformanceand/orSequencePerformancevaluesmustbeimproved.衡量指标-BTS数据绩效=依计划数量的实际生产数量VolumePerformance=ActualNumberofUnitsProducedScheduleNumberofUnitsProducedScheduleNumberofUnits.

实际生产数÷计划生产数=数量绩效BTSFormulas数量绩效算衡量指标-BTS.实际数量合于一个给定的产品别的数量生产产出.在给定的天（时间）及排序数量等于给定的产品别排序的数量.这一计算的结果是一百分比.WhereActualUnitsequalsunitsofagivenproductproduced(offtheendoftheline)onagivendayandscheduledUnitsequalsunitsofagivenproductscheduled

.Theresultofthiscalculationisapercentage.

BTSFormulas数量绩效计算衡量指标-BTS混和绩效=混合生产实际数低于实际生产或排序计划数MixPerformance=ActualNumberofUnitsBuilttoMixLowerofActualUnitsProducedorSchedule.

BTSFormulas混合绩效计算实际依照排序生产数排序计划数=混合绩效

衡量指标-BTSBTS混合绩效.BTM实际数量合于生产数是在日生产排序（无超量生产）以实际数量生产或实际排序数量任何一低的值计算WhereActualUnitsBTMequalsthenumberofunitsbuildthatareincludedinthedailyproductionschedule(nooverbuilds).Useactualunitsproducedoractualunitsscheduled,whicheverislowertoperformthecalculation.衡量指标-BTSBTS混合绩效.如果BTM实际数量能够被提升，则混合绩效价值将增进及BTS将改善IftheActualNumberofUnitsBTMcanbe,theMixPerformancevaluewillincreaseandBTMwillimprove

衡量指标-BTSBTSFormulas顺序绩效计算顺序绩效Sequence

Performance=依排序生产的实际数量/实际混合量ActualNumberofUnitsBuildtoSequenceSequencePerformance衡量指标-BTSBTS顺序绩效.实际依顺序数量(BTS)等于给定日排程顺序指示的生产数量（谨首先完成排程序之前多数的数量）

WhereActualNumberofUnitsBTSequalsthenumberofunitsbuiltonagivendayinthescheduleorder(onlyunitsafterthefirsthavingasequencenumberlargerthanallpredecessors).衡量指标-BTSBTS序列绩效.如果BTS实际数能被提高.序列绩效值将提升.BTS将获得改善IftheActualNumberofUnitsBTScanbeincreased,theSequencePerformanceValuewillincreaseandtheBTSwillimprove.衡量指标-BTS计算例产品AB计划55实际74(顺序：..9.)数量绩效=11/(5+5)+1混合绩效=(5+4)/10=0.9顺序绩效=6/9=0.67序列绩效BTS=1x0.9x0.67=0.603衡量指标-BTS.如何做好工厂施行BTS展现计划到生产什么是顾客想要的在适切序列与混合Buildtoschedulerevealshowwellaplantexecutesplanstoproducewhatcustomerwhat,inthepropersequenceandmix.在我的区域执行是Implicationsforourareaare:1.

END-BTS设备总和效率-OEEOverallEquipmentEffectiveness衡量指标-OEE定义Definition1.OEE总和设备效率

.是衡量-设备例行的生产产出能力-在设计周期率.符合品质标准.不含失败.衡量一设备有效性.能率.及生产品质水准OEEisameasureoftheabilityofapieceofequipmenttoconsistentlyproduceproductswhichmeetQualityStandardsatthedesignedcycleratewithoutdisruption.ItmeasuretheAvailability,PerformanceEfficiencyandQualityRatemachine.衡量指标-OEE目的

Purpose.设备总合效率OEE

.是用来衡量三项绩效（时间稼动率.性能效率.以及良品率）之复合总效率之管理指标.

.对一瓶颈作业而言OEE

是能用来衡量产能利用率的指标衡量指标-OEE目的

Purpose.使OEE在更高的正确方向提升时间效益（时间增加）性能效率（速率）与品质水准价值必须提升

theAvailability(oruptime),PerformanceEfficiency(orspeed)and/orQualityRatevaluesmustbeimproved.衡量指标-OEEKeyFeature主要功能1.区分定义工厂主要浪费及设备特殊损失于FTPM七大浪费分类CategorizestheFTPMsevenMajorLossesintoPlantDefinedCategoriesandEquipmentSpecificLosses.追查改善对策Trackimprovementactions.存储OEE目标与预测StoreOEEObjectivesandForecasts

衡量指标-OEEKeyFeature主要功能2.分析设备复合产品数据Analyzedataformultiplepartsperequipment.生产线及系部水准数据储存DataStorageatLineandCellLevel.相同设备总和效率计算OEECalculationonParallelEquipment衡量指标-OEEBenefits利益.提高生产能力降低制程时间减少DTD时间Higherthroughputreducestimeintheprocess,decreasingTotalDocktoDocktimes.

.更稳定的制程增进生产预测性进而改善BTSMorestableprocessimproveproductionpredictabilitythereforeimprovedBuildtoschedule

.提升生产力及降低返工与报废成本以改善总成本Higherthroughputandlowerreworkandscrapcostsleadtoimprovedtotalcostsresults衡量指标-OEEOEEFormulas计算总合效率OEE

总合效率=嫁动效率X性能效率X品质OEE=AvailabilityXPerformanceXQuality衡量指标-OEEOEEFormulas计算.嫁动效率Availability嫁动效率

Availability作业时间÷净可用时间

operatingtime/NextAvailableTime==OEEFormulas计算.嫁动效率Availability

.“净可用时间”等于总计划时间减去契约要求的停止时间（给薪的午餐/休息）NetAvailableTimeEqualsTotalScheduleTimeminuscontractuallyrequireddowntime(paidlunches/Breaks)

衡量指标-OEE

衡量指标-OEEOEEFormulas计算公式.稼动效率Availability

.”作业时间”等于浸可用时间减去全部其他停止时间(停机.设定.调整.小停止.会议.保养)Theoperatingtimeequalsthenetavailabletimeminusallotherdowntime(breakdowns.setups.adjustments.minor.Stoppages.meetings.maintenance)

衡量指标-OEEOEEFormulas计算*作业性能效率PerformanceEfficiency

.在稼动时间内产品生产总数与理想生产总数的比值

.在作业上实际作业周期时间值与设计作业周期时间的差异程度衡量指标-OEEOEEFormulas计算

.作业性能效率PerformanceEfficiency作业性能效率=理想周期时间X总件数÷作业时间PerformanceEfficiency=IdealCycletimeXTotalPartsRun

OperatingTimeOEEFormulas计算

.作业性能效率

PerformanceEfficiency

.理想周期时间

IdealCycleTime=

生产一产品使用规定工具的设计（工程标准)周期率或设计的线末率/制程的生产速度Thedesigned(engineeringstandard)cyclerateoftheequipmentforaproductusingspecifictooling,orthedesignedendlinerate/linespeedoftheprocess

.能于最佳时间完成单一生产件的时间=最小时间值衡量指标-OEE衡量指标-OEEOEEFormulas计算.作业性能效率PerformanceEfficiency

.总件数等于全部生产件数（包含好的与不好的）TotalPartsrunequalsthetotalnumberofpartsproduced(includinggoodandbad)

衡量指标-OEEOEEFormulas计算

.品质率Quality品质=总件数

-

总不良件数TotalPartsRun–TotalDefectsTotalPartsRunQuality=*基本上就是首次合格率衡量指标-OEEOEEFormulas计算.品质率Quality.关于总不良数

等于拒收，修理，报废件数

WheretotaldefectsEqualsthenumberofrejectedreworkscrappedparts

衡量指标-OEEOEEFormulas计算.品质率Quality

.如果总不良数能被降低品质率价值将增加

OEE将提升

ifthenumberoftotaldefectscanreducedthequalityratevaluewillincreaseandOEEwillimprove

衡量指标-OEE如何做Howtodo.OEE必须备妥量测设备

在作业制约.数据需收集班与产品或工作适当时.OEE数据必须每日检讨及倾向加班.以鉴定改善机会与验证制程变更效率.OEE数据不适用在比较工厂间绩效.许多变数存在于自然环境设备规划及机械.个别制程以比较于合理的基础时间嫁动率AvailabilityTotalscheduletime=720(includingovertime)Requireddowntime=30+306030min.Forlunch+30min.ForbreaksNetavailabletime=720-60660Allotherdowntime(machinedowntimeanddiechange)Operatingtime=660-90570Availability=570/660时间嫁动率Availability86.3%作业性能效率PerformanceEfficiency

Idealcycletime=0.33min/partTotalpartsrun=1440Operatingtime=570minPerformanceEfficiency

=

0.33X1440/570作业性能效率

PerformanceEfficiency83.4%品质率QualityRate

Totalpartsrun=1440Rework=50Scrap

=

40QualityRate=1440-(50+40)/1440

品质率

QualityRate93.8%总合效率OverallEquipmentEffectiveness

Availability时间嫁动率86.3%Performance作业性能效率83.4%QualityRate品质率

93.8%

OverallEquipmentEffectiveness.863X.834X.983

总合效率OEE67.5%OEE-END参考数据源:.FordSite-FocusedLeanDeployment.FordLioHo精实生产.FordLioHoFPS

ENDTHANK后拉式订购生产各制程与正确订购同步(期)后拉广告牌(或容器)生产各制程为单位之现场人员以广告牌张数目视方式来调节生产量及生产顺序ADCBADBC原物料区成品区前工程后工程ABCD出货DCBADCBADBA半成品区