精益生产培训课件(-)

精益生产2023/7/29生产方式发展的历史敏捷生产精益生产同期化批量生产大规模批量生产工匠单件生产低产量高技术工人大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类生产按照产品集中分类质量稳定生产效率高注重员工技能

建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调资产和资源的利用率强调客户需求零缺陷整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整 个供应链中普 及

第二部分精益技术生产体系2023/7/293豐田佐吉

丰田喜一郎于1937年8月28日,从丰田佐吉开办的丰田自动织机制作所独立出来,成为一家拥有1200万日元资本金的新公司”丰田自动车工业株式会社”.

社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于1954年在管理方面引进了一系列的全新生产方式,这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（JustinTime）”.随着50年的逐步完善及成长,终于发展成丰田生产系统(TPS─ToyotaProductionSystem).2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公司利润三倍的总和.每部车利润达2000美金.远远超过通用每部车利润192美金及福特公司每部车赔18美金.至今丰田公司已跻身于世界第二大汽车制造公司.2023/7/29提高售价1.大多数企业利润？---降低成本是首选课题利润售价成本42023/7/29售价维持2.丰田生产利润？---降低成本是首选课题

利润售价成本52023/7/29课程指引世界工业发展历史12精益管理形成过程3工业及精益生产发展历史背景4丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程工业革命与中国产业复兴差距62023/7/29蒸气机的应用18世纪60年代至19世纪70年代19世纪70年代至20世纪初自20世纪40～50年代开始第三次科技革命第二次工业革命

第一次工业革命电力的应用计算机与原子能的应用第一次生产方式革命第二工业革命单一品种大批量生产方式代替手工制造总件方式1

多品种小批量生产方式取代大批量生产方式2福特生产方式丰田生产方式工业发展史亨利.福特大野耐一72023/7/29什么是精益生产1精益丰田模式内在关系2精益丰田模式二大主轴与十二大原则3当前制造业面临问题与推行精益的好处4什么是精益生产为何要学习精益第三部分课程指引课程指引82023/7/29

什么是精益生产？

精益生产（LeanProduction，简称LP

）

精：即少而精，不投入多余的生产资源，只是在适当的时间生产必要数量的客户(市场或下工序)急需产品.

益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

总的意思是少的投入多的产出。92023/7/29精益生产活动定义

是指通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供需等方面的变革，使生产运营系统能快速适应客户不断增长的需要，达到企业与市场最佳的双盈效果。102023/7/29精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！！2023/7/29精益生产体系架构模式：0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自働化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工2023/7/29JIT生产方式的两大支柱精益生产方式自働化准时化第二部分精益技术生产体系

准时化定义：在正确的时间以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料，送到正确的地点，每次都刚好及时。自働化定义：自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。表现为：自动检测自动停止自动报警自働化的有效工具——异常警示灯2023/7/29

关注流程，提高总体效益

降低库存

基于顾客需求的拉动生产

标准化与工作创新

团队协作建立无间断流程以快速应变

全过程的高质量，一次做对

尊重员工，给员工授权

满足顾客需要

精益供应链管理“自我反省”与"现地现物"

精益生产原则消除八大浪费

142023/7/29降低成本改善交期消除浪费提高品质精益生产核心尽善尽美152023/7/29

基础管理薄弱，未标准化规范化制度化85%的员工每天不是在创造价值而是制造浪费时而加班时而停产做管理的人大多不懂管理大量产品库存导致现金流困难生产和业务流程不匹配造成问题一大堆90%员工离职责任在基层管理工资在上涨但问题未得到一点改善设备经常故障当前制造业面临问题162023/7/29

生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%60%90%90%废品率降低50%50%50%50%市场缺陷降低50%安全指数提升50%50年来推行精益生产的好处172023/7/29何谓浪费，了解真正的浪费1企业内浪费的分类及显象2各类浪费的特殊成因及分析3消除浪费的有效途径和实战对策4课程指引课程指引精益的核心就是消除一切浪费182023/7/29

不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。I.何谓浪费

现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。浪费的定义：——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费第一部分准确识别工厂浪费2023/7/29浪费202023/7/29不必要的动作库存搬运生产过多加工不良等待浪费的种类浪费212023/7/291.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费七大浪费II.浪费的种类第一部分准确识别工厂浪费2023/7/291.制造过多的浪费表现形式：・物流阻塞・库存、在制品增加・产品积压造成不良发生・资金回转率低・材料、零件过早取得・影响计划弹性及生产系统的适应能力III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费・对开工率的错误认识・停线是不可以的错误想法・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・对付生产负荷的不均衡・生产组织的不合理，非单件流。产生原因：定义：生产多于需求或生产快于需求2023/7/29

精益思想带给我们对浪费的思考表面效率与实际效率”2023/7/29制造过多的不良影响：提前用掉了费用（材料费、零部件、人工费）会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用第一部分准确识别工厂浪费III.“七大浪费”之详介1.制造过多的浪费后果:难以判断什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露解决的问题2023/7/292.等待的浪费表现形式：•人等机器•机器等人•人等人•有人过于忙乱•非计划的停机设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费产生原因：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良•生产，运作不平衡•生产换型时间长•人员和设备的效率低•生产设备布局不合理•缺少部分设备定义：人员以及设备等资源的空闲2023/7/293.搬运的浪费搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费表现形式：产生原因：•需要额外的运输工具•需要额外的储存场所•需要额外的搬运人员•大量的盘点工作•产品在搬运中损坏•生产计划没有均衡化•生产换型时间长•工作场地缺乏组织•场地规划不合理•物料计划不合理生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当定义：对物料的任何移动2023/7/294.加工上的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费表现形式：产生原因：•瓶颈工艺•没有清晰的产品/技术标准•无穷无尽的精益求精•需要多余的作业时间和辅助设备定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费•工艺更改和工程更改没有协调•随意引进不必要的先进技术•由不正确的人来作决定•没有平衡各个工艺的要求•没有正确了解客户的要求工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨2023/7/295.库存的浪费不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存表现形式：产生原因：III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费视库存为当然生产能力不稳定,设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产,不必要的停机无计划生产,生产计划不协调客户需求信息未了解清楚生产换型时间长•需要额外的进货区域•停滞不前的物料流动•发现问题后需要进行大量返工•需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)•对客户要求的变化不能及时反应定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应2023/7/29过多的库存会造成的不良影响:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费5.库存的浪费III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料2023/7/296.动作的浪费工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费表现形式：产生原因：III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作•大量的弯腰，抬头和取物•设备和物料距离过大引起的走动•需要花时间确认或辨认•人或机器“特别忙”•办公室，生产场地和设备规划不合理•工作场地没有组织•人员及设备的配置不合理•没有考虑人机工程学•工作方法不统一•生产批量太大2023/7/297.做出不良的浪费因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加表现形式：产生原因：III.“七大浪费”之详介第一部分准确识别工厂浪费标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良定义：对产品进行检查，返工等补救措施•额外的时间和人工进行检查，返工等工作•由此而引起的无法准时交货•企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)•生产系统不稳定•过度依靠人力来发现错误•员工缺乏培训2023/7/29技巧方法浪费的类型修正超量生产材料移动动作等待库存加工浪费的表现进行额外的检测。增加量具检测站废品/返修品/分类存放区额外的库存按照预测进行生产倒班/生产能力不均衡原材料供应次数少大型容器.信息交流不畅过度的伸手/弯腰额外的走动工具不在生产线侧放置人等机器等待原材料存储/占用空间计算机处理/计算工序之间存在大的缓冲区不必要的加工要求以上的精密加工消除浪费的技巧稳定供应商原材料质量在线检测.差错预防/减少变化小批量生产拉动系统连续流畅加工指定路线/频繁供应.拉动系统小型容器/工具箱/原材料分包装改进工作站设计、标准操作规程紧缩设备布局和零件呈现在生产线侧设立工具区域标准操作规程多技能工培训柔性生产单元连续流畅加工拉动系统/看板生产改进运行效率检查工艺要求分析工艺IV.消除浪费的做法第一部分准确识别工厂浪费2023/7/29IV.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”第一部分准确识别工厂浪费2023/7/29现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。运用点检表方式找出浪费IV.消除浪费的做法第一部分准确识别工厂浪费2023/7/29三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果

确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：三现：现场现物现状IV.消除浪费的做法第一部分准确识别工厂浪费2023/7/29什么叫JIT，其核心和原则是什么？1JIT实施过程、什么叫一件流2均衡化实施步骤与技巧3后拉式广告牌作业原则优点及要求条件4课程指引课程指引第四部分JIT（JustInTime）准时化生产372023/7/29JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。

JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。

JustIn

Time适品·适量·适时JIT382023/7/29JIT实施过程JustIn

Time适品·适量·适时自主管理活动流线化生产安定化生产均衡化生产适时化生产392023/7/29多能工训练表接力区基本原则作业策略方法工具物目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间1.制程流程化‧按照制程顺序排列机器设备‧让物品单件流‧多制程管理同步化人机器设备多能工化依制程顺序配置回转混合作业U型产线JIT基本原则402023/7/29标准作业表单标准作业指导书基本原则作业策略方法工具彻底执行标准作业目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间2.以必要数量决定策略‧拍子时间‧作业顺序‧标准

待工待料作业流程说明标准作业组合表零件要求表JIT基本原则412023/7/29临时广告牌领货广告牌基本原则作业策略方法工具有效运用好广告牌目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间3.后制程领取‧依后制程要求领取‧以补充的连锁方式来进行制造作业广告牌JIT基本原则422023/7/29

流线化生产---一件流432023/7/29

流线化生产---一件流

流线化生产---一件流442023/7/29零调整改善外部换模基本原则作业策略方法工具缩短换模时间目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间4.小批量生产‧one-touch换模‧单次换模。。。改善内部换模JIT基本原则452023/7/29

装配线平衡概念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间(CycleTime,CT)是多少？工位1单件时间min6工位27工位33周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的CT是7分钟。其它两个工位有空闲时间。462023/7/29

生产线平衡分析的目的缩短产品装配时间，增加单位时间生产量减少工序之间的预备时间提高生产线的效率改善生产线的平衡改善生产方法均衡化生产472023/7/29精益生产流程模拟准时化拉动生产方式概要2023/7/29大批量隐藏问题浪费低效的沟通大致/估计推动系统小批量可视的生产现场管理尽可能减少浪费良好的沟通准确/真实的信息拉动系统做,只是因为我们需要做

做,只做客户需要的,按时按量推动对拉动第五部分精益生产流程模拟推动生产与拉动生产2023/7/29前制程库存前制程后制程回收指示看板派工板板箱看板拉动生产运行基本模式第五部分精益生产流程模拟2023/7/29拉动生产运行基本模式外包厂商仓库生产厂房作业员在开始使用垫板上的物品时，要将看板放入板箱。板箱派工板把“空看板”放在派工板上是现场管理者的职责。司机在交完零件后，即到派工板取“空看板”。但在此以看板的编号来管理。回收看板看板交货第五部分精益生产流程模拟2023/7/29看板（KANBAN）看板的作用１．生产、搬运的指示信息（什么零部件生产多少，向哪里搬运）２．目视管理的工具（控制过量生产……...不做没有看板的东西）（判断生产进度的快慢……..根据剩余看板的张数）３、改善的工具（生产过量，物料过多……..减少看板张数）（从后工序返回的看板张数不平均）．．．未遵守均衡化原则

．．．未遵守看板取放原则．．．停线过多等，由此可以发现问题进行改进。准时化生产的管理工具第五部分精益生产流程模拟2023/7/29看板卡说明

前工序供应商或工序名

パーツナンバー缩编号连号包装数/器具所在地址后工序客户接受NO.或工序名背面

PARTNO.所在地址缩编号PARTNO.工序包装数/器具品质检测点第五部分精益生产流程模拟2023/7/291．一个料箱一张看板2．从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入POST中3．后工序到前工序取用零部件4．前工序按后工序取用的顺序生产5．前工序只补充生产后工序取用的部分6．出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并负责送到后工序7．看板由使用的生产单元制作管理8．将看板视为金钱9．特别原则：不向后工序传送不合格品拉动生产运行的基本原则第五部分精益生产流程模拟2023/7/29看板的种类和各自的作用①生产看板．．．

A)工序间看板（工序间生产指示）

B)信号看板（批量生产时的生产指示）②搬运看板．．．．C)工序间搬运看板（搬运指示）

D)外购件供货看板（零部件订货、发货指示）③临时看板．．．．E)（临时生产时用）④电子看板．．．．（例）零部件生产客户库存清洗焊接P库存冲压供应商钢材生产厂CACDD

DB

成品发货第五部分精益生产流程模拟2023/7/291962年丰田公司所有工厂都应用了看板方式并于该年开始应用到外协厂家1970年丰田公司应用看板管理的外协厂家达到了全体的60％1982年丰田公司将外协订货看板应用到了外协厂家的98％丰田公司1980年的流动资金周转次数达到了