综合管廊施工方案

汉中市兴元新区综合管廊工程施工方案目录TOC\o"1-3"\h\u一、编制说明 3编制依据编制原则 二、工程概况及地质特征 31、工程概况 32、工程地质特征 43、主要工程量 6三、管廊主要施工方法 61、测量定位 61.1、施工控制网 61.2、施工加密控制网 71.3、高程控制测量 71.4、施工放样 71.5、测量控制流程图 71.6、测量管理职责 71.7、测量质量保证 82、模板设计 82.1、主要施工特点 82.2、模板方案设计原则 82.3、模板方案设计 92.4、墙体模板计算 102.5、顶板模板计算 113、支撑系统施工 163.1施工工艺流程 163.2操作 163.3质量保证措施 184、模板施工 184.1、施工要点 184.2、墙体模板施工工艺 194.3、模板质量标准及应注意的质量问题 204.4、成品保护 225、钢筋工程 225.1、准备工作 225.2、钢筋连接方式 235.3、钢筋配料与加工 235.4、钢筋绑扎 245.5、钢筋定位措施 245.6、成品保护措施 255.7、材料要求 256、混凝土工程 256.1、混凝土要求 256.2、选择混凝土供应商 266.3、混凝土的浇筑 266.4、混凝土技术要求及养护 286.5、混凝土成品保护 307、防水工程 307.1结构自防水 307.2接缝防水 307.3出线孔防水 327.4成品保护措施 327.5质量保证措施 328、防火门、预留洞施工 33三、管廊主体施工及其他工序有关技术指标和要求 341、找坡 342、结构零星施工注意事项 343、变形缝 354、预埋件 365、管廊回填 36四、安全措施 36五、环保措施 37编制说明1.1编制依据1、综合管廊施工图纸、设计文件2、《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）3、《建筑建筑结构荷载设计规范》（GB50009-2012）4、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）5、《砌体结构设计规范》（GB50003-2011）6、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）7、《钢筋砼工程施工及验收规范》（GB50204-2002）（2011版）8、《城市综合管廊工程技术规范》（GB50838-2015）9、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008)10、《工程测量规范》（GB50026-2007)11、《汉中市兴元新区综合管廊工程可行性研究报告》12、汉中市兴元新区路桥（14、24、25、29、31-33、40-42、57、65号桥）工程地勘报告和兴元新区陈仓路段综合管廊地勘报告13、汉中市兴元新区综合管廊工程项目的总体施工部署1.2编制原则（1）以满足本标段工程施工需要为目的，合理配置施工队伍、机械设备和工程材料等施工资源。（2）统筹安排，保证重点，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接，确保按工期完成工程建设任务。（3）突出应用新技术、新设备、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保全标段工程质量。（4）运用现代科学技术，采用切实可行的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。二、工程概况及地质特征1、工程概况汉中市兴元新区综合管廊项目以汉文化为依托，以文化旅游为核心，建设集文化产业-旅游观光-休闲度假-康体疗养-商贸会展-安居生活为一体的综合性生态新城区，区内总面积27.75平方公里。在西二环路、翠屏路、博望路、陈仓路、（傥骆路-博望路）、衮雪路、石门路上形成环状管廊并向四周辐射；在岳阳路、石马路西段、天汉大道、傥骆路及康定路设置连接管廊，与环形管廊有机结合。陈仓路综合管廊（傥骆路-博望路）为干线管廊，西起傥骆路，东至博望路，全长5.211km。根据功能划分为综合舱和电力舱，标准段管廊综合舱净宽4.1m，电力舱净宽为1.6m，结构净高为4.2m。最大主要收容电力（110kv）、电力（10kv）、热力（DN400-1000)、给水(DN400)、再生水(DN300)和广电、移动、联通等通讯管线。陈仓路综合管廊采用明挖法整体现浇混凝土施工。本工程由汉中文化旅游投资集团有限公司投资建设，中国电建西北勘测设计研究院有限公司设计，西北有色勘测工程公司勘探，中国建筑第七工程局有限公司承建。工程地质特征根据汉中文化旅游投资集团有限公司提供的兴元新区路桥（14、24、25、29、31-33、40-42、57、65号桥）工程地勘报告（中治地集团西北岩土工程有限公司，2015年6月）的地质勘察资料，本项目场地地层主要由第四系河流冲洪积物组成，按成因、时代及岩土组成可分为5大层。现根据各地貌揭露的地层情况自上而下描述如下：素填土褐黄色，稍湿，松散-稍密，主要由粘性土组成。含有少量砖瓦块、砂及少量的淤泥等。杂质分布部均匀，局部杂质较集中成杂填土。堆积时间大于10年。该层土分布整个场地。层厚0.50m～7.00m，层底标高为512.97m～533.12m。2.粉质粘土褐黄色，稍湿，硬塑，局部及底部可塑。刀切面为油脂光泽，干强度高，韧性大。局部夹有灰白色黏土团块，偶见铁锰鲕状结核。底部含水量增加，粉粒增大。层厚7.00m～24.60m。层底标高为511.32m～516.79m。粗砂褐黄色，稍湿，稍密-中密，以粗砂为主，局部为细砂，底部含卵石。物成分主要为长石、石英。该层土断续分布场地，层厚0.30m～2.20m，层底标高为499.77m～515.17m。卵石淡黄色，干-稍湿。密实，局部中密。充填物为中粗砂（含量约占20%～40%）。骨架颗粒主要岩石成分为花岗岩、石英岩、闪长岩等。分选磨圆较好，形态多为次圆状，微风化程度，级配中等。粒径多为30mm～70mm，部分达100mm～150mm。该层土分布整个场地，层厚6.40m～18.50m，层底标高为483.57m～503.53m。局部见有透镜体状砾砂夹层。圆砾浅黄色，稍湿，密实。微胶结，胶结物为粉质黏土、粉砾。充填物为中粗砂（含量约占30%～40%）。骨架颗粒主要岩石成分为花岗岩、石英岩等。分选磨圆较好，形态多为次圆状，微风化程度，级配中等。粒径多为10mm～20mm。该层土分布场地，层厚3.90m～24.3m，层底标高为463.67m～492.58m。局部见有透镜体状粗砂夹层。3、主要工程量分项工程名称单位综合管廊备注结构混凝土m325689.5垫层m33600钢筋t3059预埋铁件t105楼梯、洞口砼m336.4混凝土预制、安装m389.55预埋件制作、安装t12三、管廊主要施工方法施工工序：清地表→测量定位放钢板桩中线→打钢板桩→土方开挖→基础垫层浇筑→底板钢筋制作、安装→底板模板安装→底板混凝土浇筑（预埋件制作安装）→底板模板拆除及混凝土养护→内侧墙、顶板模板安装→钢筋制作、安装→外侧墙模板安装和加固→侧墙、顶板混凝土浇筑（预埋件制作安装）→侧墙、顶板模板拆除及混凝土养护→外墙防水施工→土方回填→交付安装。1、测量定位根据中国电建西北勘测设计研究院有限公司提供的施工图，依据业主提供的测量控制点，计算并确定这些点位与控制点之间的坐标关系、方位角和距离，采用全站仪和GPS定位仪和卡西欧9860计算器进行坐标定位和计算，并作好标识。根据轴线位置和基坑开挖宽度，定出钢板桩中线，在地面上撒灰线标明，然后进行开挖。鉴于本工程规模大、线路长、与交叉道路的预留接口多的特点，为保证管廊预留口与相交道路对接正确，先进的测量至关重要，没有测量工作的质量保证，其它则无从谈起。因此项目部现场成立了测量组，配备测量工程师1名、测工2名，全站仪1台、水准仪1台、GPS定位仪一台、卡西欧9860计算器2台，要求测量数据必须准确，施工放样精度高，操作要符合测量规程。1.1、施工控制网开工后首先根据设计图纸和设计单位提供的测设基准资料和测量标志，进行导线和水准复测。经监理工程师批复后的复测结果作为施工放样的依据，据此进行路线中、边桩的测设恢复。对于设计单位提供的导线点和水准点，在施工全过程中要进行妥善保护，并进行明显标识，以利识别。如有损坏或移动，及时采取措施进行恢复，并复核其精度是否满足要求。1.2、施工加密控制网为便于施工，以设计单位提供的的测量资料为基础，根据实际施工需要将导线点和水准点进行加密，加密后的水准点必须符合技术规范的规定。在场区内布设满足综合管廊工程施工放样要求的施工控制网。考虑障碍物阻挡视线及控制点有可能被破坏等因素；控制点统一布设在施工降水影响区以外，点间距100m左右，点位埋设要稳固，以城市一级导线技术要求测量，相对点位误差±10mm。导线全长相对精度不低于1/15000，以便满足施工放样的需求。1.3、高程控制测量高程控制桩不另埋设，全部利用首级及施工加密控制网点桩位。以四等水准的精度指标进行测量，每Km高差中误差小于±10mm，线路全长闭合差小于±20mm(L-以Km为单位)，以满足施工放样的需求。1.4、施工放样在加密施工控制网或施工轴线、中线控制桩的基础上，由测量组测设结构平面位置、开挖线、结构轴线等，并进行复核测量，以保证放样的准确性及精度。1.5、测量控制流程图1.6、测量管理职责(1)负责开工前的交接桩复测，并形成测量成果。(2)做好施工放样工作放样前认真查阅图纸，准确计算，精心放样，必要时实行换手测量。(3)做好控制测量工作，熟悉控制标志的位置，保护好测量标志。(4)在施工控制桩复核测量确认无误后加密放样，以满足施工需要。(5)在施工放样过程中，应着重控制各预留端口、折点、曲线部位放样的准确性。1.7、测量质量保证工程测量是做好施工技术准备，确保工程质量的重要环节之一，项目部测量组配备专职的测量技术干部和测量技术工人，以及相应的测量技术装备，明确职责，严格岗位责任制，搞好工程测量工作。施工前，要认真熟悉设计图纸和设计资料，对设计图纸和设计资料必需进行复核。为了避免差错，所有测量放样资料和内业计算必须进行复核，施工放样的点位采用不同的方法进行检核。做好原始记录，测量人员要坚持签字制度，测量外业记录不得涂改或损坏，测量原始资料和测量成果资料应装订成册，归档保管。2、模板设计2.1、主要施工特点1．工期紧，质量标准高；2．模板周转次数少，特别是异型模板，一次投入后，很难用于后续工程，加大了施工成本。2.2、模板方案设计原则针对施工特点，并结合我公司资源，制定合理的施工方案。在满足质量标准的前提下，尽可能地降低施工成本。由于工期紧，同工种施工队伍多，因此一次性投入模板及支承体系的量大。由于存在机械化作业盲区，模板及支承体系的质量要轻，或部分质量轻，以满足人工操作需要。由于异型模板的周转次数少，或仅为一次，模板设计要考虑经济效益。或尽可能采用标准件组装，拆散后用于后续工程，增加周转次数，降低成本。2.3、模板方案设计2.3.1、模板材料的选择:本工程线路长，分异形段与标准段，异形段结构形式复杂，断面变化多，质量标准要求高的特点，模板形式及材料的选择与配置十分重要。本工程的模板材料分两种主要型式：管廊内外模采用244cm×122cm×15mm松木板；模板接缝处以单面胶海棉条密封，以防漏浆。2.3.2、模板及支撑体系的设计综合管廊顶板及墙体施工时采用分段式移动满堂支架台车技术，移动支架台车下面安装轨道和行走电机，侧面和顶部在横向水平杆两头和立杆顶插入可调顶托，立杆底部安装可调底托，形成伸缩和支撑装置，这样就形成一个简易台车，使用时根据施工段的长短确定搭设活动支架数量，各活动支架之间用短钢管和扣件连接，用完后拆开，在特殊路段可以快速拼装成要求尺寸，侧墙模板和支架分离，侧墙模板为非承重模板，在侧墙体砼强度达到5MPa以上便可拆除。图3-1分段移动式满堂支架台车结构图分段式移动满堂支架台车结构如图3-1所示，每段满堂支架主体由七个单元组组成，每个单元组均由三个平均分布竖向设置的立杆1、三个平均分布横向设置的水平杆2以及二个设置在立杆上呈十字交叉并以中间的立杆为交叉点的剪力撑3组成，七个单元组通过纵向设置的水平杆2及剪力撑3串联连接，最终形成长6m、宽2.5米、高3.2米的满堂支架主体，所有立杆、水平杆和剪力撑之间用扣件连接，立杆、水平杆及剪力撑均采用48*3.0钢管，各立杆1的纵向间距为1m，横向间距可根据顶板厚度和空间实际尺寸调整，使用时根据施工段的长短确定组装活动支架数量，各活动支架之间用短钢管和扣件连接，用完后拆开，尺寸灵活、安拆方便。墙体竖肋采用100×100mm方木，间距200mm，横肋采用φ48×3.5双钢管，间距为600mm，并用M16穿墙止水对拉螺栓及配套扣件将模板固定，止水对拉螺杆间距600x600mm，顶板模板支撑主梁采用100×100mm方木，间距1000mm，次梁采用60×100mm方木，间距200mm。为保证不漏浆，边模侧边粘贴海绵条。2.4、墙体模板计算管廊墙体模板内楞采用100×100mm方木，竖向布置，间距200mm，外楞采用φ48×3.5双钢管，横向布置，间距为600mm，加固采用M16穿墙止水对拉螺栓及配套扣件将模板固定。砼没有掺缓凝剂，修正系数K取1.0，砼浇筑速度ν=1m/h，浇筑温度T=22度，砼重力密度rc=26KN/m³，松木板抗弯强度设计值为13MPa，弹性模量取9000MPa。（1）墙模侧压力p由«路桥施工计算手册»公式（8-1）及（8-3）知墙模受到的侧压力为：V/T=1/22=0.045>0.035h=1.53+3.8v/T=1.701Pm=Krch=1X26X1.701=44.226KN/m²考虑振捣棒振动荷载4KN/m²P=44.226+4=48.226KN/m²作用于模板的线荷载：q=48.226x1.0=48.2266KN/m（2）木模板验算强度验算：模板厚度15mm，宽度取1米。最大弯矩：M=ql²/10=48.226x200²/10=193064N·mm截面抵抗矩：W=bh²/6=1000x15²/6=37500mm3σ=M/W=193064/37500=5.15MPa<13MPa满足要求刚度验算：截面惯性矩：I=bh³/12=1000x15³/12=281250mm4模板扰度：ω=ql4/150EI=48.226x2004/150x9000x281250=0.203mm<200/400=0.5mm满足要求（3）内木楞验算强度验算：最大弯矩：M=ql²/10=48.226x600²/10=1736136N·mm截面抵抗矩：W=bh²/6=100x10²/6=167000mm3σ=M/W=1736136/167000=10.4MPa<13MPa满足要求刚度验算：截面惯性矩：I=bh³/12=100x100³/12模板扰度：ω=ql4/150EI=48.226x6004/（150x9000x100x100³/12)=0.56mm<600/400=1.5mm满足要求（4）对拉螺栓验算查«路桥施工计算手册»得M16对拉螺栓的容许拉力N=24500N对拉螺栓收到的拉力F=48.226x0.6x0.6=15921N<24500N满足要求2.5、顶板模板计算（一）模板支撑方案设计1、材料选用选用碗扣式脚手架，钢管为Φ48，壁厚为3mm，钢管材质为Q235钢；10×6cm东北落叶松方木，10×10cm东北落叶松方木；模板采用松木板：244cm×122cm×15mm。立杆（顶杆）允许最大荷载横杆步距（mm）600120018002400最大荷载（KN）40302520横杆允许最大荷载标记项目HG-900HG-1200HG-1500HG-1800HG-2400尺寸规格（mm）9001200150018002400最大集中荷载（KN）65432最大均布荷载（KN）1210864横杆最大挠度：f≤1/150L。可调支座、转角上托允许最大荷载P≤50KN。2、支架布置型式郑州经济技术开发区滨河国际新城综合管廊采用碗扣式满堂钢管支架进行施工，碗扣式支架立杆为φ48×3.5mm钢管，支架布置型式为：支架立杆横向、纵向布置间距为100cm×100cm（详见支架布置图）。水平杆纵横向步距均为1500cm，立杆底部距地面30cm，纵横向设扫脚杆一道。该满堂支架纵横向设剪力撑，其角度与地面不小于45°，并与立杆连接牢固。每两排立杆设置一道剪刀撑。3、楞木纵、横梁及模板底、均采用松木模板，规格为244cm×122cm×15mm。支架顶托上采用10×10cm方木作为受力主梁，将其承受的荷载传递给碗口支架立杆，主梁纵向布置，间距与支架立杆横向布置间距相同。次梁上采用10×6cm的方木，将其承受的荷载传递给主梁，横向布置，其中心间距为30cm。4、取管廊顶板纵横向支撑间距1000mmx1000mm作为验算单元。（二）、允许荷载取值1、碗扣式支架钢管允许承载力扣件式支架钢管材质为A3钢，其允许压应力[σ]＝140Mpa，弹性模量E=205.8×103MPa,钢管规格为φ48×3.0mm，截面面积A=424mm2,截面抵抗矩W=4.49×103mm3，截面惯性矩I=1.09×105mm4,回转半径i=15.9mm。扣件式支架横杆水平步距为L=1500mm，根据《路桥施工计算手册》立杆允许荷载〔N〕=26.8KN，2、方木允许应力顶托木撑采用100mm×100mm落叶松方木，容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa。（三）、荷载取值计算现浇管廊顶板碗扣式钢管支架所承受的竖向荷载包括：支架、模板、受力主次梁自重；施工人员、器具荷载；倾倒砼产生的冲击荷载；振捣砼产生的荷载；新浇砼重量。1、支架、模板、受力主次梁自重P1碗扣支架高度按3.2m计（含上下托的高度），模板采用厚15mm的胶合板，受力主梁采用10cm×10cm方木，受力次梁采用10cm×6cm方木。经计算，p1＝1.5KN/m22、施工人员、器具荷载p2《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011），施工人员、器具荷载取：P2＝1.0KN/m23、倾倒砼产生的冲击荷载p3《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011），倾倒砼产生的冲击荷载取：P3＝2.0KN/m24、振捣砼产生的荷载p4《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011），振捣砼产生的荷载取：P4＝2.0KN/m25、新浇砼重量p5《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011），当含筋率大于2%时，钢筋混凝土容重按26KN/m3计。（1）、验算管廊单元顶板荷载：钢筋砼自重：G=0.3m3×26KN/m3=7.8KN，偏安全考虑，取安全系数r=1.2，管廊单元顶板荷载P5=G×r÷S=7.8KN×1.2/（1m×1m）=9.36KN/m²。（2）、木模板验算作用在模板上线荷载q=（p1+p2+p3+p4+p5）x1.0=15.86KN/m强度验算：模板厚度15cm,宽度取1米.最大弯矩：M=ql²/10=15.86x300²/10=142740N·mm截面抵抗矩：W=bh²/6=1000x15²=37500mm3σ=M/W=142740/37500=3.8MPa<13MPa满足要求刚度验算：截面惯性矩：I=bh³/12=1000x15³/12=281250mm4模板扰度：ω=ql4/150EI=15.86x3004/150x9000x281250=0.338mm<300/400=0.75mm满足要求（五）、横梁强度计算横梁为10×6cm方木，跨径为0.6m，中对中间距为0.3m。截面抵抗矩：W=bh²/6=0.1×0.06²/6=6.0×10-5m³截面惯性矩：I=bh³/12=0.1×0.06³/12=1.8×10-6m4作用在横梁上的均布荷载为：q=(p1+p2+p3+p4+p5)×0.3=15.86×0.3=4.758KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=4.758×0.62/8=0.214KN•m落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa1、横梁弯拉应力：σ=M/W=0.214×103/6.0×10-5=3.5MPa＜［σ］=14.5MPa横梁弯拉应力满足要求。2、横梁挠度：f=5qL4/384EI=(5×4.758×0.64)/(384×11×103×1.8×10-6)=0.4mm＜L/400=1.5mm，横梁弯拉应力满足要求。综上，横梁强度满足要求。、纵梁强度计算纵梁为10×10cm方木，跨径为0.6m，间距为0.6m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.12/6=1.67×10-4m3截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m40.6m长纵梁上承担2根横梁重量为：0.1×0.1×0.6×0.75x103×2=0.009KN横梁施加在纵梁上的均布荷载为：0.009÷0.6=0.015KN/m作用在纵梁上的均布荷载为：q=(p1+p2+p3+p4+p5)×0.6+0.015=15.86×0.6+0.015=9.531KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=9.531×0.62/8=0.43KN•m落叶松容许抗弯应力［σ］=14.5MPa，弹性模量E=11×103MPa1、纵梁弯拉应力：σ=M/W=0.43×103/1.67×10-4=2.57MPa＜［σ］=14.5MPa纵梁弯拉应力满足要求。2、纵梁挠度：f=5qL4/384EI=(5×9.531×0.64)/(384×11×103×8.33×10-6)=0.18mm＜L/400=1.5mm纵梁弯拉应力满足要求。综上，纵梁强度满足要求。（七）、碗扣支架立杆验算验算支架立杆时的荷载组合为：p＝p1＋p2＋p3＋p4＋p5＝1.5＋1＋2＋2＋9.36KN/m2＝15.86KN/m2。1、立杆稳定性验算扣件式支架横杆水平步距为L=1500mm，根据《路桥施工计算手册》立杆允许荷载〔N〕=26.8KN，支架立杆间距为1m×1m，单根立杆受力N=q×S=15.86×1.1×1×1KN=17.4KN＜〔N〕=26.8KN，细长比λ=L/i=1500/15.9=94.3,根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)查得轴心受压立杆的稳定系数φ=0.594，钢管抗压承载能力σ=N/φA=17400N/(0.594×424)MPa=69.09MPa＜[σ]＝140Mpa。2、横杆抗弯及强度及扰度计算支架横杆跨度为1m，间距为1m，底层层横杆荷载值最大，为三点集中荷载为：q=N=17.4KN,抗弯承载能力：σ=M/W=0.333FL/W=（0.333×17.4×1）/（4.49×105）=12.9MPa＜［σ］=140MPa，挠度：f=1.466FL2/100EI=1.466×17.4×12/(100×205.8×103×1.09×105)=0.11mm＜L/400=2.5mm；单根横杆受力N=q×S=48.2261×1.1×1KN=53KN（安全系数1.1），钢管抗压承载能力σ=N/A=53KN/424mm2=125MPa＜[σ]＝140Mpa均满足要求。3、纵杆抗弯及强度及扰度计算支架纵杆跨度为1m，间距为1m，底层层横杆荷载值最大，为七点集中荷载为：q=N=1=17.4KN,受力支点增多，较横杆更易满足要求。4、扣件抗滑力的计算工程实际的回转扣件承载力取值为5.00kN，纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》要求R≤Rc，其中Rc为扣件抗滑承载力设计值,取5.00kN；R为纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值。横杆自重P1=0.781KN,纵干自重P2=1.877KN,荷载的设计值R=1.2×(0.781+1.877)=3.2kN<5.00kN，单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求。（八）、驱动装置承载计算移动满堂支架主体构件明细如表4-1所示，整体自重G=（233.5+175.1+240.2+40+120.1+84+224+168+806+468）×9.8KN=1.53×104KN。单个驱动装置承载N=G/4=1.53×104/4KN=3.82×103KN，单个驱动轮载荷n=1.2×N/2=2.3×103KN=234kg(（安全系数1.2），选用直径100mm钢轮，最大荷载800kg＞n=234kg，满足设计要求。表4-1移动满堂支架主体构件明细数量长度/m直径cm厚度mm密度g/cm3单重/kg总重/kg竖杆282.54.837.878.340233.5横杆212.54.837.878.340175.1纵杆1264.837.8720.017240.2剪力撑横向434.837.8710.00840.0剪力撑纵向1234.837.8710.008120.0扣件42284顶、底托564224侧托424168模板806木撑468（九）、地基承载力验算满堂支架主体依靠驱动轮及行走轨道支撑在综合管廊底板上，钢管扣件脚手架支座与地面之间应设木垫板，30cm厚的钢筋砼管廊底板满足支撑系统基座竖向承载力要求，无需验算。3、支撑系统施工3.1施工工艺流程施工工艺流程图如下：移动支架台车定移动支架台车定位施工准备轨道铺设底板清理施工准备轨道铺设底板清理混凝土浇筑模板支设养护拆侧模验收混凝土浇筑模板支设养护拆侧模验收移动支架台车离场进入下段施工拆顶模养护移动支架台车离场进入下段施工拆顶模养护3.2操作3.2.1施工准备移动支架台车型号根据管廊截面尺寸确定，分标准段和异型段。图4-1所示适用于断面尺寸为6.55*3.8m段管廊左侧2.5*3.2m箱室支模施工移动支架台车型号，可根据实际管廊截面尺寸及施工段长度确定组装活动支架数量，在已有支架台车基础上进行搭接组装，各活动支架之间用短钢管和扣件连接，用完后拆开。1、施工段截面尺寸测量测量施工段截面尺寸及施工段长度，确定移动支架台车尺。2、移动支架台车改造根据现场实际情况在原有支架台车基础上进行脚手架的搭接或拆除，调整其尺寸适应施工段施工。先排布立杆，采用扣件连接方式由底部至顶部的顺序连接双向水平横杆，最后设置剪刀撑。3、地基处理根据脚手架搭设高度、搭设场地土质情况与现行国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202）的有关规定对地基进行加固处理。要求地基有足够强度和支撑面积垫层，土层应坚实，有排水措施，对湿陷性黄土、膨胀土应设有防水措施，对冻胀图，应有防冻措施；对软土地基，必要时可采取堆载预压的方法调整地基平面度。管廊施工中，移动支架台车主要用于顶墙及侧墙模板支护，底板混凝土已浇筑，地面平整、强度达到设计要求，无需再对地基进行处理。3.2.2底板清理移走堆放在底板上各种杂物，保证底板基本平整，无障碍物。3.2.3轨道铺设放线测量定出管廊底板中线，对轨道、台车定位，画出轨道行走路线。根据行走轮直径沿轨道行走路线铺设相应宽度尺寸的槽钢，每隔10m进行固定处理，防止轨道偏移。3.2.4移动支架台车进场、定位移动支架台车沿轨道行走至施工段处，根据管廊内部高度及顶模厚度调整底托长度，缓慢升起支架台车，使移动轮离开轨道不再发生位移，依靠底托传力至钢管支撑。3.2.5模板支设及验收根据管廊墙体结构设计模板样式，按设计图加工、制作，模板安装前，对模板、方木等抽查检验，模板表面平整，胶合板模板的胶合层不脱落翘脚，模板面板背楞的截面高度统一，面板间拼缝严密，规格尺寸符合设计要求，保证质量合格。将模板与混凝土接触面清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处，根据管廊防水要求，模板对拉螺栓中部设置止水片，止水片与对拉螺栓环焊。模板安装完成后，调整水平横向杆两端顶托伸出长度，顶紧侧墙内模。3.2.6混凝土浇筑与养护与正常混凝土结构施工相同3.2.7拆除侧模养护一段时间后，当侧墙混凝土强度达到5MPa即可拆除侧墙模板。先拆除穿墙螺栓等附件，调节水平横杆两端顶托螺栓，减小顶托外部伸出长度，使其与侧墙内部模板脱离，再拆除内、外撑及斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体吊运走。3.2.8拆除顶模继续养护至顶墙混凝土强度达到设计强度75%时，即可拆除顶墙模板。调节立杆两端顶托螺栓，减小顶托外部伸出长度，使其与顶墙内部模板脱离，移走移动支架台车，拆除穿墙螺栓等附件。用钩子将模板钩下，等该段模板全部脱模后分类码放,严禁集中堆放。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形，损坏,避免危及人身安全。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中管理。

3.3质量保证措施3.2.1移动支架台车改造1、所采用的钢管、扣件规格符合设计要求：立杆纵距、立杆横距不大于1.5米，支架步距不大于2米；2、除连接行走轮的立杆外，其余立杆根部设可调底座，立杆顶部及水平横杆两端设置顶托，可调底座及顶托伸出长度不超过300mm，可调节范围为200-300mm，当伸长度超过300mm时，采用取可靠措施固定；3、支架底部设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。4、立杆步距的上下两端设置双向水平杆，水平杆的交错点应采用扣件连接，连接扣件支架的距离不大于150mm；5、立杆接长除顶层顶步可采用搭接处，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转和扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。6、对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；7、支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°~60°之间；8、立杆搭设垂直偏差不超过1/200。4、模板施工4.1、施工要点由于水泥的碱性较大，拆模后一定要及时清除模板表面的水泥残渣，防止腐蚀模板，井刷好脱模剂；为避免模板变形影响工程质量，模板周转5次后及时更换模板。4.2、墙体模板施工工艺（1)外墙模；

第一步：砼连通底板浇注至底板顶上300mm；

第二步：模板定位、垂直度调整；

第二步：模板加固。4.2.1侧墙模板支设弹出墙的边线和模板就为线并做好砂浆找平层或通过在模板下口粘贴海绵条以防止漏浆。安装固定模板上的预埋件、预留孔和预留洞；安装第一步模板，墙内外两侧模板同时安装，安装内楞并调整模板平直，重复安装至顶部两侧模板；安装穿墙对拉螺栓固定；安装外楞；加斜撑校正好模板的垂直度和板面平整度并控制好标高后，再一起进行均匀、适度的紧固；支模时须对模板拼缝进行处理，在面板拼缝处用双面胶带粘贴；在墙的拐角处（阳角）也应注意两块板的搭接严密；阴角模立好后，要将墙体模板的横背楞（48钢管）延伸到阴角模，并穿好对拉螺栓使其与对应的阴角模或墙体模板固定，以确保角度的方正和不跑模4.2.2顶墙模板支设根据顶墙高程调节顶托伸出长度，在侧墙模板上弹出顶墙模板的板底线依据板底线，在模板接缝位置铺设方木，模板第一排次楞木方需紧靠侧墙模板，内侧贴密封条，模板与模板之间拼缝采用硬拼缝,且拼缝严密，表面无错台现象,拼接缝1小于1mm。铺设顶墙底层模板，调整模板平直，+铺设顶墙钢筋；铺设顶墙上层模板；安装穿墙对拉螺栓固定；4.3、模板质量标准及应注意的质量问题4.3.1、保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分有足够的支撑面积。4.3.2、基本项目：(1)模板接缝不漏浆，接缝宽度≤1．5mm；(2)模板与砼接触表面清理干净并采取防粘结措施，模板上下不得漏涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼面。(3)允许偏差项目：所有模板安装前放好模板位置线，安装时必须拉通线，安装模板和预埋件、预留洞的允许偏差见下表：模板安装和预埋件、预留洞的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法底板、墙、顶板轴线位移5尺量检查标高±5用水准仪或拉线和尺量底板、墙、顶板截面尺寸+4—-5尺量检查每层垂直度3用2m托线板相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查表面平整度5用靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移3预埋管预留孔中心线位移3预留螺栓中心线位移2外露长度+10拉线和尺量检查预留洞中心线位移10截面内部尺寸+104.3.4、技术质量措施（1）节点模板的施工是本工程的重点控制部位，施工中对节点模板将采用特殊设计加工的异型模板，保证砼成型质量。（2）模板的拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。拆摸时间符合设计及技术规范要求，拆模后及时清模，以防残留砼凝固模板。①墙体模板拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除（混凝土强度达到1.2MPa）。拆模后需对棱角进行保护。②顶模拆除：拆模时立杆两端顶托螺栓，减小顶托外部伸出长度，使其与顶墙内部模板脱离，移走移动支架台车，拆除穿墙螺栓等附件。。③对已拆除模板及其支架的承重结构，在混凝土强度达到设计值的100%之后，方可允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料，造成结构出现裂缝。（3）脱模剂①脱模剂采用符合环保要求、不影响后期装饰装修施工的水溶性高效脱模剂。②脱模剂使用流程：清理模板板面→均匀涂刷脱模剂→脱模剂干燥后进行砼施工③脱模剂涂刷干燥后，对其板面进行保护，避免污染及遇水潮湿，影响脱模及后期砼表面的美观效果。4.3.5、应注意的质量问题(1)墙模板易产生的问题：墙件混凝土厚薄不—致，上口过大，墙体烂根等。墙筋设定位卡具，定位卡具及墙体预留洞模板、穿墙螺栓套管均小于墙厚1mm。模板穿墙螺栓全部穿齐拧紧，上口应加强支撑，防止上口尺寸偏大；下口在顶板施工时必须用0.5—4m刮杆找平，内墙模板支立前下口垫海绵条，外墙抹好砂浆找平层，使模板下口不致跑浆，浇注砼前先均匀铺设5—10cm厚同配比砂浆，防止墙根烂根。（2）角模与大模板缝隙过大跑浆：加强检查，及时处理。（3）砼墙体表面粘结：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成，要求模板清理干净，隔离剂涂刷均匀，严格控制拆模时间、强度。（4）浇注混般土时，墙体一次浇混凝土高度小于1.5m，严禁一次浇注过高。(5)模板分类堆放，并标识清晰。(6)脚手架剪刀撑按规定设置，不应随意拆去。因操作需要必须暂时拆除时，拆除前必须先加顶，拆除时严格控制同时拆除的根数，随后及时装上，下部不允许将斜撑拆除，待上部脚手架落下时才能相应拆除。(7)铺顶板模板前严格校正顶托标高后，旋紧可调顶托。4.4、成品保护（1）、吊装模板时轻起轻放，不得碰撞已安装好的模板和其它硬物；模扳吊运就位时要平衡、准确，不得兜挂钢筋。（2）、严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤砼表面和棱角。（3）、拆下的模板，如发现不平或损坏变形，应及时更换。（4）、定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。（5）、拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。2.10、模板吊装、堆放及安全要求（1）、模扳起吊前应检查吊装用绳索、卡具及每块模扳上的吊环是否完整有效。

（2）、模板吊装要稳起稳落，就位准确，严禁模板撞到其他模扳及己成型墙柱砼面。

（3）、指挥、拆除和挂钩人员必须站在安全可靠的地方操作。

（4）、定型模板技编号分类码放。

（5）、平模叠放时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。（6）、应严格按照规定，在风力超过四级时停止吊运模扳。5、钢筋工程本工程所需钢筋总量较大，施工现场场地较狭窄，因此钢筋加工以场外加工为主，设立钢筋集中加工区。钢筋的连接方式选用焊接和搭接两种方式。。5.1、准备工作（1）、认真审查施工图纸，本工程内部结构复杂，在施工之前通过审查图纸，熟悉钢筋工程特点及施工难点，并考虑采用相应的技术措施。（2）、编好施工方案，因钢筋工程量大，施工难度大，通过编制施工方案，将钢筋工程技术工作规范化、程序化，保证技术方案与技术措施的贯彻实施以有效地指导施工。（3）、劳动力准备，为优质高效地完成钢筋施工任务，特选择精干的施工队伍。对分包单位中的钢筋工种人员严格把关，所有钢筋工均选用熟练工人，由技术部考核合格后予以确认。（4）、钢筋进场要有出厂合格证，按批量取样试验，见证试验不少于30%，合格后方可使用。合格钢筋进场后分类堆放整齐，对加工成品钢筋应挂牌标注好规格、使用部位等，钢筋存放应有防止雨水、油污措施，若有此情况进行处理后方可使用。（5）、钢筋加工场地安排，本工程钢筋加工厂设在场外。加工好的成品钢筋使用板车运至各施工区的临时堆放场地，成品钢筋的堆场根据施工区段的划分情况，结合吊车的设置进行布置，尽量避免二次搬运。根据施工平面布置图情况成品钢筋的垂直运输使用吊车完全能满足要求。5.2、钢筋连接方式钢筋接头结构构件的受力钢筋宜优选机械连接接头，当钢筋直径≧22mm时，应采用机械连接接头，同一根钢筋在一跨内的接头不得多于一次。当采用接卸连接时，连接必须是经过国家有关部门批准的合格产品，符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）的要求，性能等级为I级，并经现场试验合格后方能使用。纵向受力钢筋机械连接接头宜互相错开。机械连接区段长度为35d，接头中点位于该连接区段长度内的机械连接接头面积百分率不宜大于50%。钢筋绑扎搭接接头区段的长度为1.3倍搭接长度。5.3、钢筋配料与加工因本工程特殊现浇段较多，结构复杂，给配料和加工钢筋带来困难，为了保证钢筋加工的准确，采取如下措施：（1）、做好节点放样:根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、墙、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；板柱节点部位配筋构造；墙体截面突变部位的钢筋布置；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一部熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，在钢筋配料及使用时简单易行。（2）、根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。（3）、钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1：1）或放小样（1：5）的办法求钢筋长度。（4）、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。（5）、钢筋断料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。5.4、钢筋绑扎（1）、底板钢筋绑扎按图纸要求画出钢筋分档位置线，先绑扎底板反梁钢筋和底版下层钢筋，底板钢筋全扣绑扎，不得跳扣。按线绑扎墙、柱的插筋。钢筋绑扎好后随即垫好垫块，确保混凝土保护层厚度，待钢筋隐蔽验收合格后，方可浇筑混凝土。（2）、墙体钢筋绑扎备好墙体钢筋料后，绑扎前对墙体控制线、墙体接茬筋进行校正。先绑扎几根立筋，并画好分挡标志（立筋间距不宜超过3m），然后按照竖向分档标志绑扎几道水平筋固定立筋间距，并在水平筋上划出分档位置控制立筋位置。然后大面积绑扎立筋，再绑扎水平筋，墙体双层筋绑扎先绑扎一侧钢筋，等一侧钢筋绑扎好后，再绑扎另一侧钢筋。（3）、梁、板钢筋绑扎在梁底模上绑扎好梁钢筋，支护好梁侧模和顶板模板，在顶板模板上按图纸要求划出板筋分档线，用墨线弹出板筋位置线，然后绑扎板筋。对于楼板钢筋的钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插顺序施工时特别注意，在现场加强检查，杜绝出错造成返工损失。对于梁柱主筋较密的情况，钢筋安装时注意保证钢筋净距。5.5、钢筋定位措施对于墙体钢筋，采用梯形定距框能很好地保证钢筋位置，但对于定距框的加工质量要求较高，加工时特别注意保证钢筋的保护层厚度的横筋尺寸及端部平整，并画上红油漆标志；当墙体钢筋一次绑扎较高较长时，为解决钢筋过柔问题，在墙体顶部和中间部位加两道扶植钢管临时支撑，在支完模之后拆除。上层钢筋的固定采用马凳，当上层钢筋较粗较密时，采用型钢制作马凳能节约钢材，采用钢筋马凳能利用现场短料，施工时根据实际情况实施。5.6、成品保护措施（1）、成型钢筋运至施工现场按指定位置堆放，下垫方木堆放整齐，堆放高度不宜过高，以防压弯钢筋，堆放好后用彩条布覆盖，以防雨防锈。（2）、运输过程中注意轻装轻卸，不随意抛掷。（3）、未经设计许可，不在主筋上焊接预埋件。（4）、在安装钢筋的同时协调好各种管道及预留洞、预埋件的埋设工作，并对这些部位的钢筋按设计要求进行处理，不随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。（5）、直螺纹接头的钢筋套丝经检验合格后方能用于施工，成品用塑料盖保护好，防止杂物进入及受潮锈蚀。（6）、在高空挤压连接时要搭好临时架子，避免蹬踩接头。对已安装完的钢筋加强保护，避免直接踩踏，特别注意负筋部位钢筋的保护。（7）、顶板钢筋安装完后，搭设施工过道作为浇混凝土用通道，以防踩坏钢筋。浇混凝土时派专人看守钢筋，发现移位立即调整。（8）、对于墙体、柱子钢筋，在浇完混凝土以后杜绝摇动伸出部分钢筋，以防根部挤压混凝土产生孔洞。5.7、材料要求（1）、钢筋钢筋的强度标准值应具备不小于95%的保证率。纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，且钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值不应大于1.3，且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。并应有良好的可焊性及合格的伸长率和冷弯性能。、钢板及型钢：1.除图纸注明外均采用Q235B钢。2.钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85.3.钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%。4.钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。（3）、焊条：HPB300级钢焊接采用E43型焊条；HRB400级钢焊接采用E55型焊条，窄间隙焊接用E60型。6、混凝土工程6.1、混凝土要求（1）、在现场施工混凝土标号主要为C20、C25、C35，标准段垫层宽度为7.2米，异形段垫层宽度为9.2米，上部结构尺寸严格按照图纸施工，并按设计及现行规范要求置试压块。综合管廊结构砼采用C35防水混凝土，抗渗标号为P8，水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，采用其他水泥品种时应经实验确定。管廊内部找坡和铺装采用C20素砼（2）、混凝土原材料要求1)、胶凝材料用量应根据混凝土的抗渗等级和强度等级等选用，其总用量不宜小于320kg/m³。2）、在满足混凝土抗渗等级、强度等级和耐久性条件下，水泥用量不宜小于260kg/m³。、砂率宜为35%~40%，泵送时可增至45%。、灰砂比宜为1:1.5~1:2.5。、掺加引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3%~5%。、预拌混凝土的初凝时间宜为6h~8h。、每立方米混凝土中各类材料的总碱含量不得大于3kg。每立方米混凝土中外加剂的总碱含量不得大于1kg。、按有关规定严格控制混凝土中C1ˉ的含量，最大C1ˉ含量占胶凝材料的比重≤0.06%，水泥中的铝酸三钙的含量应低于8%。、三氧化硫的最大含量不会超过胶凝材料总量的4%。、用作矿物掺和料的水、砂、石应选用游离氧化钙含量不大于10%的低钙灰。、防水混凝土的水、砂、石应符合《地下工程防水技术规范》第4.1.10条、第4.1.11条的相关规定。6.2、选择混凝土供应商混凝土供应商的好坏关系到本工程混凝土质量及施工进度是否有保障，必须慎重选择、多家比较。选择混凝土供应商时需考虑运距、生产能力、运输能力、生产资质（特别是生产特种混凝土的资质）等多方面的因素。合同签定后，技术人员应根据设计及施工要求写出详细的技术交底，混凝土供应商务必遵照执行。为保证混凝土的泵送效果，拌合出和易性良好的混凝土，同时达到节约水泥的目的，在混凝土中掺入适量粉煤灰与高效减水剂；为使混凝土从搅拌站出机运至现场仍具备可泵送条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂（缓凝时间4～6小时）；为保证混凝土达到收缩自防水目的，在有抗渗要求的混凝土中按设计要求加入适量的UEA膨胀剂。商品混凝土所采用的水泥、砂、石、外加剂、等材料必须试验合格，并符合有关规范、标准要求且资料齐全。为保证混凝土供应质量，在商品混凝土合同中应注明混凝土使用部位、强度等级、数量、塌落度，是否需要掺外加剂、缓凝时间等指标，并在附加条款中写明供应速度和间隔时间等。6.3、混凝土的浇筑综合管廊砼计划分二次浇筑，第一次浇筑完成底板及其以上300mm范围，第二次浇筑完成300mm以上范围。施工缝留设位置图如下：（1）、混凝土浇筑前准备工作混凝土浇筑前，模板、钢筋及预埋管线都己安装完毕，隐、预检合格并办完隐、预检手续；浇筑混凝土用架子、走道支撑经检查合格后方能进行混凝土浇筑。振捣机具均已备齐，并配备足够的振捣手。（2）、底板混凝土浇筑底板混凝土浇筑顺序：分段浇注底板混凝土底板混凝土浇筑采用泵管进行混凝土输送，先在钢筋上用脚手板铺设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。根据分段分仓由一端开始浇筑混凝土，混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于50cm。振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器，边振捣边用振捣尺、滚杠抹平压光。（4）、墙体混凝土浇筑墙体混凝土采用泵管进行混凝土输送，浇注墙体混凝土前，底部先填以3mm厚与墙体混凝土相同配比减石子砂浆，避免墙体底部混凝土出现烂根。浇筑墙体砼时必须连续进行，上下层砼浇筑间隔时间小于初凝时间。在浇筑时需组织好混凝土罐车运输，每浇一层砼都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。混凝土须按规范要求分层浇筑，浇筑高度用预先准备好的标尺控制（预先备有低压安全手把灯,用以观察模内混凝土的情况）。必须留置施工缝时须严格按规范留置。浇注混凝土时，注意保护并经常观察模板、支架、钢筋、予埋件和予留洞的情况，当发现有变形、移位时立即停止浇注，并应在已浇注完的混凝土凝结前修整完好。（5）、顶板混凝土浇筑先在钢筋上用脚手板及钢筋马凳搭设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。梁板同时浇筑，浇筑的方法分段由一端开始下灰，振捣手必须密切配合，用“赶浆法”保持水泥沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑；振捣采用振捣棒，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面随振捣随抹平，抹好后禁止上人踩踏。梁柱节点钢筋较密，用Φ30振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。6.4、混凝土技术要求及养护（1）、振捣混凝土时，振动棒插入的间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。当出现下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。（2）、对预留洞、预埋管道等一些特殊部位，浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜。对于预埋件部位，在混凝土浇筑过程中，应用仪器随时观测，发现位移与标高有偏差及时纠正。（3）、基础浇筑混凝土时，应沿基础周圈均匀对称浇筑，并保证在下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，浇筑时，振捣棒应插入下层混凝土5cm左右，保证振捣密实。（4）、混凝土振捣完毕，工人将混凝土表面抹平，使其符合设计要求。混凝土浇捣完毕后12h内开始养护，砼的养护时间需按设计规范进行。（5）、综合管廊强度达到设计要求时，应尽快组织施工验收，待合格后尽快进行基坑回填。在综合管廊顶板覆土尚未达到设计要求之前，应严格控制地下水位，防止综合管廊上浮。(6）、浇注混凝土应严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）规定执行。地下构筑物的底板均应一次浇捣。(7)、不得设置竖向施工缝，水平施工缝宜设置在底板面以上不小于300mm处。水平施工缝设置钢片止水，止水钢板搭接处需焊接。（钢片尺寸按照图纸设计要求）(8)、结构混凝土分两步浇筑成型。第一步完成底板（边墙打至底板顶面以上30cm），第二步完成侧墙至顶板。混凝土采用商品混凝土，选用泵车输送方式进行对结构混凝土的浇筑施工。混凝土自由落下高度不得大于2m，如大于2m则采用导管或溜槽。导管或溜槽，应保持干净，使用过程要避免发生离析。混凝土分层浇筑厚度必须满足施工技术规范的规定。采用插入式振捣器，振捣时避免碰撞预埋件，以防止预埋件位置发生偏移，并且注意振捣器与模板间距离不小于5cm。混凝土浇筑完成后，随即收面成活，并覆盖养护。（9）、混凝土浇筑按照以上的施工顺序进行。在施工管廊顶板时，支模及绑扎钢筋必须搭设脚手架，同时模板支撑系统的施工难度也将加大，将造成工程的造价提高，工期延长。（10）、土方回填时应在混凝土浇筑完毕、强度达到设计要求、并且外墙防水施工完成后方可进行，回填至与顶板齐处。回填时应分层回填夯实，保证回填质量，最大限度避免出现回填死角。（11）、非承重模板在混凝土抗压强度达到保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆模。承重模板在混凝土抗压强度达到设计强度的100%时，方可拆模，如设计对拆除承重模板另有规定的，应按设计规定执行。（12）、为保证混凝土抗渗要求，在混凝土中加入微膨胀剂UEA，以增强混凝土抗渗性能，具体掺量在确定混凝土配合比时确定。（13）、为保证混凝土的强度并防止混凝土开裂，采用常规洒水养护方法对混凝土进行养护。对浇注段超过50m的大面积混凝土的养护采用覆盖洒水养护方式，保证养护时间。此项为本工程施工重点控制环节。（14）、混凝土浇筑后应立即进行养护，且养护时间不得少于14d，防水混凝土浇筑后7d之内不得受流动水直接冲刷。混凝土表面应保持湿润，需采用蓄水养护，严禁直接曝露于烈日之下暴晒；墙体养护应做到避免过早拆模，拆模后应立刻进行养护可采用养护剂、塑料膜加淋水等方法进行养护，始终保持混凝土表面湿润。顶板施工时应注意掌握拆模时间。夏季施工时，拆模应选择在无太阳或晚间气温较低时进行，以免拆模后水分立即蒸发而引起混凝土开裂，拆模后应继续进行养护。6.5、混凝土成品保护施工中必须保证已支好的模板、钢筋、预埋件不发生位移。混凝土必须达到拆模强度，经核准后方可拆模，对于重要构件,需经项目总工批准。混凝土墙、门窗洞口、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框保护，防止不慎碰撞缺棱掉角。顶板混凝土必须达到终凝后方可上人施工，以避免留下脚印。7、防水工程综合管廊结构防水遵循“以防为主、刚柔相济、多道放线、因地制宜、综合治理”的原则。综合管廊防水体系主要包括结构自防水、接缝防水、附加防水以及辅助排水措施等。7.1结构自防水综合管廊标准段混凝土抗渗等级为P8，结构主体的顶板、底板、侧墙除钢筋混凝土自防水外，采用两道4mm厚SBS改性沥青防水卷材，其中最外层为耐根穿刺防水卷材。7.1.1、材料准备本工程采用两道4mm厚SBS改性沥青防水卷材，其中最外层为耐根穿刺防水卷材及冷底子油。7.1.2、施工机具滚刷、毛刷、铁辊、刮板、钢丝刷、扫帚、抹布、台秤、水桶、称料桶、拌料桶、搅拌器、汽油喷灯、压子、剪子、卷尺。7.1.3、作业条件（1）、基底必须符合设计和施工验收规范的规定，在防水层铺贴前应进行隐蔽工程检查验收。（2）、铺贴防水层的基层应干燥、平整、牢固，并不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷，阴阳角处，应做成圆弧形成钝角。（3）、防水层施工所用的各类材料、储存和保管远离火源，施工操作时，严禁烟火。（4）、防水层施工不得在雨天、潮湿环境或5级风力以上环境进行。（5）、人员要求：施工人员必须为具备防水操作证的技术等级的熟练工人。（6）、样板作业：施工前确定施工工艺，操作要求及细部、节点做法，并向班组进行书面和现场交底。样板作业合格，方可进行大面积施工。7.1.4、班组人员素质与培训要求本工程地下室防水选用具有专业资质的专业防水公司施工，其工人均具有多年的防水施工经验。其现场的专业技术人员，现场经验丰富，能达到项目部对于班组人员的素质及技术要求。7.1.5、主要施工方法（1）、基层处理：凿刀、砖刀砍掉砼表面的泥浆，凿平出地面部分砼表面，清扫干净后，用清水冲洗直至砼表面干净、无灰、无油污。外墙面应将对拉螺栓钢筋切断至与墙面平，然后在钢筋头上涂刷防锈漆，外墙防水螺杆孔应清理干净后用防水砂浆抹平后再施工防水层。若基面破损、疏松或凹凸不平，如有较大的洞坑凹陷及大于2mm的缝隙均要用1∶2.5水泥砂浆抹平，重要部位最好使用水泥聚合物砂浆封堵，以提高基层强度，保证基面坚固。基层的含水率必须在9%以下，基层的检查、清理、修整应符合要求。当地下水位较高时，应先做好降水工作，将地下水降低到防水地板一下500mm，并保持到防水层施工完成周围回填土为止。（2）、冷底子油施工：将基层表面清理干净后，涂刷冷底子油两道，大面涂刷前，应将边角、等处先涂刷一遍，然后大面积涂刷第一遍，待第一遍涂刷冷底油干燥后，再涂刷第二遍，要求涂刷均匀无漏底，干燥后方可辅粘卷材。（3）、卷材附加层施工：在阴阳角、变形缝、管道根,拐角等处按设计要求先做卷材附加层，卷材附加层的宽度每边不得小于250mm。卷材附加层做法（4）、卷材敷设：铺贴卷材时卷材搭接宽度：两幅卷材短边和长边的搭接宽度均为100mm；铺贴在立墙上的卷材高度为600mm，一般可用叉接法，板顶卷材相互连接，将上端收头固定在墙上。根据本工程实际情况，采用热熔法施工，施工时首先卷材应该摆正，点燃喷灯或喷枪，用喷灯或喷枪加热卷材和基础层，喷灯头或喷枪头距卷材300mm为宜，加热需均匀，将卷材表面融化后即可向前均匀滚铺，必须压实压平，在卷材还未冷却前，用抹子把边封好。主体结构完成后，铺贴立面卷材时，先将接茬部位的各层卷材揭开，并将其表面清理干净；如卷材有局部损伤，应及时进行修补；卷材接茬的搭接长度为150mm，两层卷材错茬接缝，上层卷材盖过下层卷材；接茬部位加盖缝条。注意：必须掌握火候，让卷材表面微融化，火候太轻粘接不好；火候太重容易烤伤卷材，尤其注意不得烤伤胎基布。(5)、防水保护层施工：卷材防水层铺设完成后，报监理或建设单位检查验收合格后方可进行下道工序施工，本工程底板及顶板的防水保护层均采用50mm厚C20细石混凝土保护，侧墙采用20mm厚1:2.5水泥砂浆和60mm厚聚苯板保护，施工时应注意防水层已经通过隐蔽验收和施工过程中的成品保护。保护层施工时应注意对防水层的成品保护，严禁小车直接推上防水层，注意保护防水卷材。保护层的厚度要均匀，表面保持水平。侧墙施工保护层的，在施工过程中应注意硬物不能碰伤卷材。7.2接缝防水7.2.1变形缝变形缝宽度为30mm，采用中埋式橡胶止水带与外贴式止水带组合使用的方式。7.2.2施工缝防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝。当留设施工缝时，墙体水平施工缝不应留在剪力墙最大处或底板与侧墙（或中隔板）的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。施工缝采用中埋式橡胶止水带的方式。水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清楚，然后铺设净浆或涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，并及时浇筑混凝土。7.3出线孔防水综合管廊给水、再生水、热力、电力、电信出线口采用套管防水，防水套管采用《02S404防水套管图集》中的刚性防水套管（A型）和刚性防水套管（B型），做法详见图集。7.4成品保护措施防水卷材在施工过程中随时注意到保护，防止造成卷材破裂或划伤，将施工现场的钢筋头等锐利铁器清理干净。在浇筑砼过程中施工人员禁止将铁锹或刮板等直接放在防水卷材上，防止造成卷材局部的孔洞或划伤。侧壁抹保护层砂浆时防止划破卷材造成漏水。基础筏板在施工过程中，基础钢筋头不得直接挤压在防水保护层上，基础马镫筋、斜支撑筋应当做成弧型或者在防水保护层上增加垫块。安装队在施工过程中应当注意利器和焊机高温伤害防水层。尤其注意以下几点：7.4.1、施工现场严禁穿硬底、高根或钉子鞋上岗，以免破坏已施工完的防水层；7.4.2、如发现卷材表面已经破坏要及时修补；7.4.3、施工完的防水层要及时采取保护措施，严禁在防水层上堆放物品或作为施工运输车道；7.4.4、施工现场严禁吸烟，以免烟头烫坏卷材7.4.5、卷材搭接时易产生搭接不足，粘接不密实，接搓损坏，施工中应按程序滩标准线，使与卷材的规格相符，操作中应齐线铺贴以保证卷材的搭接尺寸；7.4.6、施工人员应认真保护已做好的防水层，严禁施工机具等戳破防水层