炼钢(转炉)安全操作规程

PAGEPAGE1炼钢(转炉)安全操作规程第一篇：炼钢(转炉)安全操作规程炼钢（转炉）安全操作规程1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场前必须按规定穿戴各种劳保用品。2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮湿物品或废旧弃物品。4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠的安全措施。5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区内严禁站人，并指定专人指挥。7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。8、不准使用已达报废标准的渣罐。9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。转炉炉长岗位安全操作规程1、上岗前必须穿戴好劳保用品。2、严禁封点炼钢。3、凡有下列情况之一不准冶炼或停止冶炼：a)烟道罩群漏水成流或炉楼下有积水。b)罩群、氧枪传动钢丝绳、保护绳磨损达到报废标准。c)氧枪氧气胶管漏气，高压水胶管漏水，枪身漏水或喷头漏水。d)转炉与氧枪罩群一次风机一文水电气联锁失灵。e)氧枪孔、加料三角槽口氮封压力低于规定数值。f)氧气调节阀失灵，氧气切断阀漏气。g)冷却水或氧气测量系统有故障。4、炉内有液态渣或强氧化渣时严禁兑铁。5、拉碳提枪时，必须检查枪头、枪身及炉口无异常，确认无误后方可指挥摇炉工摇炉，如有异常严禁动炉。6、拉碳摇炉或因故提枪再次吹炼前，炉长负责喊开炉前人员，以免发生喷溅伤人。7、罩群、氧枪传动系统有人工作，不得兑铁。8、脱氧合金化过程，若有异常，炉长要指挥周围人员躲避到安全位置。9、出完钢后炉长要检查炉衬侵蚀情况，防止漏钢冲刷水冷圈造成炉内进水。10、炉下清理前，必须将烟道罩群内的浮渣及炉皮、炉嘴、护炉板两侧墙板的浮渣打干净，确认无误后方可作业。11、炉下有人时严禁指挥摇炉。12、清理钢水车、渣罐车时，必须先切断电流、设专人监护，方可进行操作。13、严禁执行检修牌、操作牌制度。14、负责整个炉前组安全工作的组织和实施。转炉—助手岗位安全操作规程1、上岗前必须穿戴好劳保用品。2、必须严格执行检修牌和操作牌制度。3、吹炼过程中氧枪失灵，应用事故提枪装置紧急提枪，严禁吹炼。4、炉内因其他因素进水，严禁动炉并通知炉长停止吹炼。5、处理烟道罩群、氧枪传动等系统故障和测液面时，必须将氧气切断阀关死，防止突然放氧。6、需要调试氧气流量时，必须通知炉前，待喊开氧枪孔周围人员方可进行，防止发生意外伤害。7、操作人员不得擅自修改各种工艺参数。转炉二助手（摇炉工）岗位安全操作规程1、上岗前必须按规定穿戴好劳动保护用品。2、炉内有液态渣或强氧化渣严禁兑铁。3、凡炉内、钢包内、渣罐内进水，不准使用，待确认水蒸发或处理好后，喊开炉前人员，方可缓慢摇炉。4、罩群氧枪提升强度不够，不准摇炉。5、水冷炉嘴固定拉筋断裂开焊造成炉臂活动，应立即停炉处理，防止出钢时炉嘴突然掉下放炮伤人。6、兑铁、开新炉、补炉第一炉炉渣必须喊开炉前人员，缓慢摇炉。发现异常立即摇正炉体。7、炉下有人时禁止摇炉出钢倒渣，以防钢渣飞溅伤人。8、出钢液面距钢包口最低位置不小于150mm，保证净容。9、开钢包车时，注意检查轨道两旁情况，保证轨道无杂物、无人员通过。转炉炉前工安全操作规程1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品。2、兑铁加废钢吹炼时，严禁在操作区域内停留。3、铁水包未到兑铁位置，不准挂小钩。4、测温取样时必须待炉内平稳无异常后，方可进行操作并注意站位。5、样勺内剩余钢水要缓慢倒在样杯旁，禁止乱磕乱扔。6、挡渣时，要在摇炉到适合位置进行，补炉第一炉、新炉第一炉严禁挡渣。7、使用行车时，手势要清晰准确，吊物要确认吊牢放稳。8、吊具使用前要检查，不合格不准使用。9、送检时上下楼梯平台要扶稳。10、测液面，清理氧枪氮封口钢渣，换枪移枪处理料仓时注意站位，防止跌落，并注意平台，防止有悬浮物掉下伤人。转炉炉下工安全操作规程1、上岗前必须按规定穿戴好劳动保护用品。2、进入工作区域作业时，必须了解区域状况后，方能作业。3、转炉在兑铁、加废钢、拉碳出钢倒渣摇炉时严禁进入炉下区域。4、炉下清理时，必须摇正炉体，降下罩群，清渣本着先上后下，不准多层作业原则，身体不允许暴露在斜护板外面工作，并有专人监护。5、更换渣罐时，身体站在安全位置，开动渣罐车。6、开渣罐车时要确保轨道上无行人杂物，渣罐时确认放稳。7、使用吊具时先检查吊具，不合格不准使用。8、倒（泼）渣时，首先确认渣场上有无积水，无积水或场地不潮湿时，方可倒渣。高位工安全操作规程1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品。2、开机前应对设备安全装置进行检查，有缺陷不得开机。3、不得用湿手和其他物品触摸电气开关。4、工作时要对周围环境确认，注意脚下、料仓口、上下楼梯扶稳踏牢。5、高位工作时，必须携带煤气报警仪，防止煤气中毒。6、设备运行时应站在安全处，严禁用手及物件触及转动（移动）的部位。7、处理设备问题应停机处理，处理完毕后，要与地位操作室联系，确认无误方可开机。8、在听到皮带报警器响后，确认皮带机周围无人无障碍物，具备起动条件，通知低位料仓操作室启动皮带。9、严禁跨越皮带机。低压工安全操作规程1、上岗前按规章穿戴好劳保用品。2、严禁跨越皮带机。3、不得用湿手和其他物体触摸电气开关。4、皮带机起动前先响铃1分钟接到高位反馈后确认无误方可开机。5、停机检修和临时处理故障前必须严格执行挂牌制度，坚持谁挂牌谁负责的原则。废钢工安全操作规程1、上岗前按规定穿戴好劳动保护用品。2、严禁将潮湿的废钢、油污密封容器、爆炸物、不明物体、泥沙、有色金属等有害物体入炉，以防伤人和损害设备。3、加料时，必须注意作业区是否有人，废钢不得支出废钢斗外。4、起吊废钢料槽前必须确认挂稳吊牢，指挥手势要明确，不得单挂耳轴。5、经常检查废钢料槽使用情况，发现料槽耳轴有问题立即联系维修人员维修。6、废钢工接班时，应对所使用的吊具进行全面检查，如发现有问题立即通知维修人员维修，不得凑合使用。兑铁水工安全操作规程1、上岗前按规定穿戴好劳动保护用品，严格按混铁炉技术规程操作。2、3、行车必须有专人指挥，兑铁时铁水包位置要对准。兑铁前指挥者先检查铁水车周围，禁止有人工作或通过。4、铁水包要经常检查，发现铁水包侵蚀严重或掉砖要及时换包，以免造成漏铁穿包事故。5、兑铁水应按照转炉的装入制度的装入量控制，铁水包结铁，使铁包严重倾斜应换包。6、每班检查铁水包尾钩连杆使用情况，发现问题及时检修。第二篇：转炉炼钢转炉炼钢文献综述内蒙古科技大学毕业设计说明书（毕业论文）摘要根据炼钢厂设计要求及设计任务书的要求，本设计阐述了230万吨合格铸坯的转炉车间的设计工艺，并且介绍了近年来国内外转炉炼钢的现状和发展。本设计主要对转炉炼钢生产的生产规模、产品方案、工艺流程、车间组成和车间布置进行设计，并对120XX炉炉型、原料供应系统进行了详细计算。对厂房各跨宽度，长度进行了估算。此外，对转炉车间的一些主要的附属设备进行了选择并对其技术性能进行讲解。随着现代炼钢技术的发展，新建转炉炼钢车间要求炼钢过程洁净、高效、负能耗、设备可靠等等。设计中为实现上述目标，借鉴了国内外大中型转炉炼钢厂的一系列先进且成熟的技术，同时参阅了大量的文献资料。设计的炼钢车间理论上能够生产绝大多数钢种，但是结合实际考虑经济效益，主要生产重轨钢和一部分高附加值的碳素结构钢及合金结构钢等，以满足230万吨合格铸坯全连铸炼钢厂的匹配。关键词：转炉炼钢重轨钢冶炼II文献综述1.1引言21世纪钢铁工业的发展面临着机遇和挑战。根据市场预测:至20XX年发达国家钢材消费年均增长量为0.7%；而发展中国家将达到3.8%；太平洋地区的增长为4.57%。世界钢材市场消费量的缓慢增长,为钢铁工业发展,特别是太平洋地区发展中国钢铁工业发展提供了良好的机遇。世纪国际钢铁工业发展面临的严峻挑战,主要来自三个方面:（1）钢铁生产能力过剩,残酷的市场竞争将使一些落后的钢铁厂倒闭；（2）环境保护对钢铁工业发展产生巨大压力,一些污染严重的落后工艺将被强制淘汰；（3）世界钢材价格呈下降趋势。进入21世纪,面对机遇和挑战,钢铁企业必须努力发展高效生产工艺,降低生产成本,提高产品质量和减轻对环境的污染,才可能立于不败之地。[1]1.2我国转炉炼钢的发展及现状1.2.1我国钢产量作为转炉炼钢主要炉料的生铁逐年增长,为转炉炼钢钢产量的大幅度增长提供了良好而充裕的原料条件,与世界各主要产钢国家相比,我国铁钢比较高,近年来我国生铁产量及铁钢比如表1.1所示。表1.1我国生铁产量及铁钢比项目20XX生铁产量/万t钢产量/万t铁/钢比13103.42128501.0220XX15554.25151031.02820XX16908182250.92820XX20XX1.19222340.91由于我国废钢资源短缺(仅20XX年进口废钢量已达978.693万t),电力缺乏,电价偏高,致使电炉钢产量的增长受到一定程度的制约；平炉被淘汰,生铁资源的充裕,给转炉钢产量的增长提供了良好条件,因此转炉钢产量近年来获得了快速增长。1.2.2国内转炉钢厂的技术经济指标情况据统计，20XX年上半年全国重点钢铁企业的吨钢综合能耗和各工序能耗比20XX年同期均有所下降，一些钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。转炉炼钢工序基本实现负能炼钢，能耗-6.38kg/t，比20XX年同期降低1.96kg/t[3]。20XX上半年国内重点统计钢铁企业节能指标统计情况见表1.2。表1.220XX年l-6份国内重点钢铁企业节能指标统计数据指标综合能耗/（kg·t）电耗/（kwh·t）水耗/（m3·t）烧结/（kg·t）球团/（kg·t）焦化/（kg·t）高炉/（kg·t）-1-1-1-1-1-1-1[2]20XX年上半年594.29465.843.4849.7728.69100.37399.96与20XX年同期相比-9.42-1.54-0.23-0.77-0.02-5.97-2.17转炉炼钢/（kg·t）电炉炼钢/（kg·t）轧钢/（kg·t）-1-1-1-6.8363.2459.55-1.96-4.41-1.451.2.3我国转炉炼钢的不足和改进思路（1）炉容偏小，截止20XX年，我国重点大中型钢铁企业中公称容量100t以下的转炉多达266座，占总转炉数的70.74%，而发达国家，特别是欧洲和日本的炼钢转炉公称容量一般都大于150t，最大的为400t。可见，我国炼钢转炉大型化还存在很大空间，必须严格执行产业政策，淘汰落后产能，严把准入门槛，进一步提高大型转炉的比例。（2）石灰消耗高，质量差，我国转炉生产消耗石灰40～80kg/t，波动较大，仅少数先进转炉厂达到国外同等水平，有相当数量转炉的石灰消耗都在65kg/t以上，除去工艺流程、技术装备的因素外，石灰质量差是一个重要原因。有效氧化钙和活性度低，S和P含量高，生烧或过烧严重，不仅增加石灰消耗，而且恶化了操作，如渣量大、铁损高、化渣难、易喷溅等。（3）铁水预处理和二次精炼比低，近年来，我国铁水预处理和二次精炼技术发展很快，许多钢厂都建设了相关设备，大部分预处理和炉外精炼设备，甚至包括RH在内的真空处理设备均可实现高度国产化。但是在实际生产中，国内钢厂的铁水预处理和炉外精炼比例较低，均约30％，仅宝钢、武钢、攀钢、鞍钢等少数企业铁水预处理比例超过80％，钢水精炼比例超过60％。铁水“三脱”和钢水真空精炼比例更低，各厂差异较大。而日本绝大多数钢厂采用铁水“三脱”，炉外精炼比例超过90%，20XX年真空精炼74.7％。中国钢铁工业协会、金属学会指出，20XX年我国铁水预处理和钢水精炼技术的发展目标之一：铁水预处理和钢水精炼比均≥60％，真空精炼比达到30％。国内钢铁企业应重视提高预处理和二次精炼的处理能力，充分发挥已有预处理和精炼设备的潜力，这符合优化品种结构、提高钢水质量和增强企业竞争力的要求。（4）供氧强度有待进一步提高据有关统计，我国小转炉供氧强度平均达3.9m3/min·t，利用系数已达64.8t/t·d，大中型转炉平均供氧强度约3.36m3/min·t，利用系数约23～34t/td。日本的转炉钢厂以铁水“三脱”为前提，开发高效转炉技术，转炉供氧强度提高到5ｍ3/min·ｔ，冶炼周期20XXn，其中吹氧9min，大大提高了转炉效率。中国钢铁工业协会、金属学会提出，20XX年我国转炉平均供氧强度发展目标是达到4～4.5m3/min·t，因此应尽快研发推广转炉强供氧及其相关工艺技术，提高转炉生产能力，降低成本。（5）需加强煤气回收，降低能耗转炉煤气是炼钢过程最重要的副产品之一，回收利用好转炉煤气对于节能减排意义重大，转炉钢厂应建设并利用好煤气净化回收装置。据统计，20XX年我国重点大中型钢铁企业转炉煤气回收量平均为56Nm3/t例，远低于国际先进水平（日本平均为110Nm3/t例）。我国各企业煤气回收水平参差不齐，大部分波动在18~100Nm/t例，只有个别企业达到国际先进水平，如武钢三炼钢250t转炉最好曾回收煤气112.33Nm3/t例。转炉煤气回收量受装备水平、供氧强度、操作、原料等多种因素影响。原料条件主要指碳含量，在同等原料条件下，大转炉可能达到的煤气回收量比小转炉高。对于既定转炉来说，高供氧强度和合理的降罩操作制度是提高煤气回收量的关键因素。国内转炉炼钢厂应逐步实现转炉大型化，提高转炉自动化控制水平和供氧强度，优化降罩制度以提高转炉煤气回收量。（6）转炉炉龄仍有提高空间20XX年我国重点大中型钢铁企业转炉平均炉衬寿命达6823炉，总体水平仍然偏低，但少数企业达到了国际领先水平，如莱钢、武钢、三明等，其它企业应积极学习相关经验，提高炉衬寿命，降低耐材消耗。3.（7）转炉控制技术落后我国除少数企业的一些大型转炉采用动态控制外，大多数转炉的装备、控制水平还较低，很多转炉钢厂，特别是中小型转炉，因技术、资金等方面的限制，日常生产是借助于“测温定碳”或“炉前取样快速分析”来进行人工经验判定。国外发达国家的转炉终点控制，目前已进入全自动吹炼控制阶段，主要方法为烟气分析法、副枪法或二者相结合。因地制宜地采用适合本厂具体情况的转炉自动控制技术，提高炼钢终点的控制精度和命中率，优化各项冶炼指标，是当前国内转炉炼钢生产中急需解决的问题。目前，我国的转炉副枪系统技术已实现国产化，国内有条件的大型转炉厂应采用副枪、动态模型控制实现自动化炼钢；对于众多的中小转炉厂，由于容积规模偏小，适宜采用价格便宜、维护成本低，不用对设备、厂房大改造的烟气分析技术[4]。1.2.4我国转炉炼钢的未来发展（1）市场的强劲需求随着我国国民经济的持续稳定发展,对钢材市场的需求必将保持强劲的势头。其理由为:我国固定资产投资尽管会有调整,但投资水平仍保持不断适量增长,特别是一些国家重点工程项目的建设,如南水北调、西气东输、青藏铁路、三峡工程、奥运工程、能源战略,以及国家实施的西部大开发和振兴东北老工业基地等都将进一步促进对钢材的大量需求;随着人民生活的不断改善和提高,我国的城市化建设以及人们对住房、汽车、耐用消费品等社会消费的需求不断增长。转炉炼钢处于炼铁、轧钢的中间环节,前工序受高炉铁水供应的制约;后工序要满足轧钢对品种质量的要求。由于我国高炉生产能力的逐年增长,现有轧机生产能力已大于炼钢生产能力,废钢资源的短缺,电力的紧缺和电价的昂贵,从而限制了电弧炉炼钢的发展。综上所述,今后转炉炼钢仍将呈发展态势,其钢产量也将视市场需求与炼铁、轧钢同步适度增长。（2）高附加值钢种大幅度增长一些高附加值钢种多为低合金高强度或微合金高强度钢种,特别是V、Nb、Ti微合金化钢种将受到关注。今后我国汽车、造船、集装箱、机械制造、油、气输送管线、电工等用钢仍将大幅度增长,大型转炉炼钢厂将依靠自身的装备优势(配置热连轧或宽厚板轧机),结合日新月异的冶炼工艺技术进步,努力增产这类高附加值钢种,满足市场需求[2]。1.3转炉炼钢新技术新工艺1.3.1铁水预处理技术目前铁水预处理技术在国外属成熟技术,已从单一脱硫发展到脱硅、同时脱磷、脱硫。在我国一些企业炉外脱硫已成功地应用于生产,取得了显著的经济效益。我国长期以来,人们利用高炉和转炉对铁水进行脱硫处理,认为冶炼过程是脱硫的主要手段,而把炉外脱硫看成是辅助手段。我国有些企业现在仍持这种观点,阻碍了工艺技术结构调整的进程。由于高炉脱硫是要花费代价的(高碱度、高炉温,故焦比高),而转炉脱硫能力有限,因而在现代钢铁工业中,炉外脱硫是决定钢水最终含硫量的最经济工艺手段。采用炉外脱硫技术:(1)铁水含硫量可以降到超低含量,有利于转炉冶炼优质钢和合金钢,有利于钢铁产品升级换代,生产具有高附加值的优质钢材;(2)能保证炼钢吃精料,降低转炉炼钢成本、提高生产率、节约能耗;(3)可解放高炉生产能力,减轻高炉脱硫负担,适当降低炉渣碱度、减少渣量、降低焦比,使高炉稳产、顺行;(4)可有效地提高铁、钢、材系统的综合经济效益。硫是决定连铸坯质量的关键因素,铁水炉外脱硫是目前实现全连铸、近终形连铸连轧和热装热送新工艺的最可靠技术保障。当前,我国钢铁产量过剩,产品供过于求,企业只有靠不断改善产品质量,开发新产品,降低生产成本,提高生产率,才能在激烈竞争的市场环境里立于不败之地。因此,在我国当前发展炉外脱硫技术是脱硫反应化学冶金学合理性的必要,是钢材市场竞争力紧迫性的必要,也是企业工艺结构调整、产品发展需求的必要[5]。（1）处理容器铁水包脱硫处理时间短、粉剂消耗低、可以深脱硫、综合处理成本最低。铁水包脱硫有喷吹法和搅拌法(KR法)两种。铁水包喷吹法脱硫如图1所示，铁水包KR法脱硫如图2所示[6]。图1铁水包喷吹法脱硫示意图图2铁水包KR法脱硫示意图（2）处理方法铁水预脱硫的方法很多，主要有投掷法(将脱硫剂投入铁水中)、喷吹法(将脱硫剂喷入铁水中)和搅拌法(KR法)，投掷法、喷吹法和KR法三种铁水预脱硫方法指标比较见表1.3。由表1.3可见，因投掷法脱硫率低、铁耗高、温降大、处理效果和可控性差、污染环境较严重等问题而被逐渐淘汰。机械搅拌法(KR法)和喷吹法是工业应用较稳定且有发展前景的两种方法[6]。表1.3投掷法、喷吹法和搅拌法三种铁水预脱硫方法指标比较工艺方法脱硫率/%脱硫剂种类脱硫剂消耗/8~10（kg·t）-1投掷法60~70苏打粉喷吹法80~90Mg系脱硫剂KR法90~95石灰0.5~2.010~12处理后铁水最低硫0.015质量分数/%铁耗/（kg·t-1）温降/℃处理成本/（元·t-1）投资成本1.3.2动态控制技术转炉所采用的动态控制技术主要有副枪动态控制和炉气分析动态控制以及副枪+炉气分析动态控制。（1）副枪动态控制技术副枪动态控制技术是在吹炼接近终点时(终点前2～3min),向熔池内插入副枪,检测熔池温度T和碳含量[C]及钢水氧活度,并取出金属样。根据检测数据,修正静态模型的计算结果,计算命中终点所需的供氧量(或供氧时间)和冷却剂加入量,调整2～3min的吹炼参数。副枪安装的组合探头不同,具备的检测功能也不同,终点命中率也不同。（2）炉气分析动态控制技术0.0030.00230~40-低<10<1015一般15~20XX0~3020XX高炉气分析动态控制技术炉气分析动态控制技术是通过连续检测炉口逸出的炉气成分数据,推算熔池瞬时脱碳速度和Si、Mn、Fe、P的瞬时氧化量,并对熔池物料平衡和能量平衡进行计算,求出熔池瞬时的升温速度。它可依据前一时刻的检测值,预报下一时刻的成分和温度变化,同时,比较每一时刻的计算值与检测值的误差,不断对结果进行校正,从而提高控制精度和命中率。目前,国外如欧洲、日本、韩国等有基于炉气分析动态控制的应用实例较多,国内应用较少。据了解,在国内的大型转炉中,目前只有本钢、马钢一炼钢已装备了炉气分析技术,攀钢新建转炉也将引进副枪+炉气分析动态控制技术。（3）副枪+炉气分析全自动吹炼控制技术炉气分析与副枪是检测转炉吹炼信息的两种手段,以达到优势互补,目前日本和德国的做法是在大型转炉上同时采用副枪和质谱仪检测,计算机采集数据在线计算,将结果指令连续下达给控制系统,实现完全自动控制,吹炼结束直接出钢[7]。1.3.3转炉自动炼钢控制技术转炉自动炼钢控制技术就是自动有效实现终点命中的一种冶炼技术。包括从主辅原料加料量的计算，降氧枪、降罩、加料、氧枪枪位过程控制、副枪测量、自动提枪拉碳等操作均由计算机自动控制[8]。图3转炉自动炼钢原理示意图1.3.4转炉炼钢生产节能技术（1）煤气回收利用技术“氧气转炉炼钢过程放出的能量约为0.8×106kJ/t。如转炉煤气回收量达到100m3/t时，并全部进行综合利用（此煤气热值＞8000kJ/m3），可使转炉工序能耗下降25kgce/t；在回收煤气过程中，靠煤气显热可产生约90kg/t的蒸汽，又可实现节能30kgce/t。这样，转炉炼钢就可实现负能炼钢”存在的主要问题是：煤气回收量少，且回收后的煤气没有得到充分利用。没有除尘的转炉煤气只能供烧锅炉用，如采用干法除尘，将含尘量降到10mg/m3（标态下）以下时，用途就更广泛，可取代部分发热值高的焦炉煤气，实现企业综合节能效果（2）转炉顶底复合吹炼技术"转炉顶底复合吹炼可实现转炉炼钢平稳!成渣快!喷溅少，终渣FeO含量低，金属收得率提高1%，氧气消耗减少8%；钢中含Mn量升高，可节约锰铁0.2kg/t，改善了转炉脱S、P的条件，使钢水温度和成分均匀；提高转炉炉龄10%~15%。（3）提高制氧机自动控制水平，减少氧气放散，是降低制氧能耗的重要节能措施。（4）对钢渣显热进行回收，可节能6kgce/t。（5）铁水预处理工艺可将铁水中的Si、P、S脱除80%，进而使转炉冶炼时间缩短，提高生产率25%~50%，提高金属收得率10%~15%，提高生产过程的机械化和自动化，使钢种扩大，钢坯质量提高。（6）高效连铸技术是以生产高质量铸坯为基础，高拉速为核心，实现高连浇率和高作业率。现在一些企业已实现小方坯连铸平均连浇55炉，拉速提高80%，作业率96%。这大大提高了连铸的节能效果。（7）薄板坯连铸连轧技术生产的热轧带钢，比传统的模铸-开坯-热连轧生产工艺要节省基建投资70%，生产成本降到50%，减少能源消耗70%，降低人工成本90%，改善了生态条件（SO2、CO2、NOX外排少，用水少，占地少）[9]。第三篇：转炉炼钢技术转炉炼钢技术09冶金（3）班吴丰一、摘要转炉炼钢（convertersteelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转氧炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。本文系统阐述了转炉炼钢技术的原理以及介绍了整个的工艺流程；总结了转炉炼钢技术的发展历程和世界转炉炼钢趋势。二、引言早在1856年德国人贝赛麦就发明了底吹酸性转炉炼钢法，这种方法是近代炼钢法的开端，它为人类生产了大量廉价钢，促进了欧洲的工业革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其发展受到了限制。1879年出现了托马斯底吹碱性转炉炼钢法，它使用带有碱性炉衬的转炉来处理高磷生铁。虽然转炉法可以大量生产钢，但它对生铁成分有着较严格的要求，而且一般不能多用废钢。随着工业的进一步发展，废钢越来越多。在酸性转炉炼钢法发明不到十年，法国人马丁利用蓄热原理，在1864年创立了平炉炼钢法，1888年出现了碱性平炉。平炉炼钢法对原料的要求不那么严格，容量大，生产的品种多，所以不到20XX它就成为世界上主要的炼钢方法，直到20XX纪50年代，在世界钢产量中，约85%是平炉炼出来的。1952年在奥地利出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他有害杂质的含量问题，使质量接近平炉钢，同时减少了随废气（当用普通空气吹炼时，空气含79%无用的氮）损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，因而节省了高炉的焦炭耗量，且能使用更多的废钢。由于转炉炼钢速度快（炼一炉钢约10min，而平炉则需7h），负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢的主流。转炉炼钢(图2)其实130年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设想，但受当时条件的限制没能实现。直到20XX纪50年代初奥地利的VoestAlpine公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称LD转炉。顶吹转炉问世后，其发展速度非常快，到1968年出现氧气底吹法时，全世界顶吹法产钢能力已达2.6亿吨，占绝对垄断地位。1970年后，由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各种类型的底吹法转炉（如OBM，Q-BOP，LSW等）在实际生产中显示出许多优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。3顶吹法的特点决定了它具有渣中含铁高，钢水含氧高，废气铁尘损失大和冶炼超低碳钢困难等缺点，而底吹法则在很大程度上能克服这些缺点。但由于底吹法用碳氢化合物冷却喷嘴，钢水含氢量偏高，需在停吹后喷吹惰性气体进行清洗。基于以上两种方法在冶金学上显现出的明显差别，故在20XX纪70年代以后，国外许多国家着手研究结合两种方法优点的顶底复吹冶炼法。继奥地利人Dr.Eduard等于1973年研究转炉顶底复吹炼钢之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的复吹转炉，到20XX纪80年代初开始正式用于生产。由于它比顶吹和底吹法都更优越，加上转炉复吹现场改造比较容易，使之几年时间就在全世界范围得到普遍应用，有的国家（如日本）已基本上淘汰了单纯的顶吹转炉。传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并按一定比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度吹氧冶炼。当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水温度和成分达到目标值范围就出钢。否则，降下氧枪进行再吹。在出钢过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化。然后，钢水送模铸场或连铸车间铸锭。三、关键字转炉炼钢氧枪造渣装料优化炼钢工艺四、（一）：转炉炼钢流程介绍。（二）、转炉炼钢氧枪位控制.（三）.转炉冶炼工艺：转炉冶炼五大制度：装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及合金化制度。（四）我国转炉的发展概况.(五)世界转炉炼钢发展趋势.(六)优化转炉炼钢工艺（一）、转炉炼钢流程介绍转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高20XX摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程。1.1转炉冶炼原理简介转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程中为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔剂（萤石、氧化铁皮），冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油）转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许9多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO,SiO2,MnO,)生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。转炉冶炼工艺流程简介：转炉冶炼工艺流程简介：转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。1.2、转炉炼钢主要工艺设备简介：转炉炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。10AOD精炼炉AOD即氩氧脱碳精炼炉，是一项用于不锈钢冶炼的专有工艺。AOD炉型根据容量有3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t等。装备水平也由半自动控制发展到智能计算机控制来冶炼不锈钢。VOD精炼炉VOD精炼炉是在真空状态下进行吹氧脱碳的炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主。将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、温度调整、化学元素调整。LF精炼炉LF（ladlefurnace)炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过电极加热，搅拌是通过底部透气砖进行的。转炉倾炉系统倾炉系统:变频调速(变频器+电机+减速机+大齿轮)倾炉机构：倾炉机构由轨道、倾炉油缸、摇架平台、水平支撑机构和支座等组成。1.3转炉冶炼目的:将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-120XX。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。氧气顶吹转炉炼钢设备工艺：如图4所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥，等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。1.4、转炉炉体工艺参数转炉炉体1.4.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.4.2炉壳高度：6820XX1.4.3炉壳外径：Φ4370mm1.4.4高宽比:H/D=1.561.4.5炉壳内径：Φ4290mm1.4.6公称容量：50t1.4.7有效容积：39.5m31.4.8熔池直径:Φ3160mm1.4.9炉口内径：Φ1400mm1.4.10出钢口直径：140mm1.4.11出钢口倾角(与水平):20XX1.4.12炉膛内径：Φ3160mm1.4.13炉容比:0.79m/t.s1.4.14熔池深度：1133mm1.4.15炉衬厚度：熔池：500mm炉身：500mm炉底：465mm炉帽：550mm1.4.16炉壳总重：77.6t3111.4.17炉衬重量：120XX1.4.18炉口结构：水冷炉口1.4.19炉帽结构：水冷炉帽1.4.20XX渣板结构：双层钢板焊接式1.4.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/m5.1、前言（二）、转炉炼钢氧枪位控制2.1、前言（1）.氧枪介绍氧枪又称喷枪或吹氧管，是转炉吹氧设备中的关键部件，它由喷头（枪头）、枪身（枪体）和枪尾组成。转炉吹炼时，喷头必须保证氧气流股对熔池具有一定的冲击力和冲击面，使熔池中的各种反应快速而顺利的进行。(2).枪位对炼钢的重要性在转炉炼钢整个炉役中，随着炼钢炉次的增加，炉衬由于受到侵蚀不断变薄，炉容不断增大，因此，每隔一定炉次对熔钢液面进行测定，根据装入制度(定深装入或定量装入)及测定结果确定氧枪高度，而在两次测定期间，氧枪高度保持不变。同时，在具体每一个炉次中，按照吹炼的初期、中期和末期设定若干不同高度〔1〕，而在每一时间段内，其高度是不变的。由于在转炉炼钢过程中要向炉内分期分批加入造渣剂、助熔剂(初期)等造渣材料和冷却剂(末期)，使炉内状况发生变化，相当于加入一个扰动，同时在不同阶段，渣的泡沫程度及粘度也不同，而目前的固定氧枪高度吹炼不能及时适应这些情况，从而使炉内的反应及退渣不能平稳地进行。造渣是转炉炼钢过程中的一项重要内容，渣的好坏直接关系到炼钢过程能否顺利进行，有时甚至造成溢渣或喷溅，从而降低钢的收得率以及粘枪，因此要尽量避免溢渣和喷溅。另一方面，固定枪位的吹炼模式也无法适应铁水、废钢、造渣材料等化学成分变化引起反应状况的不同。针对转炉炼钢过程12中固定枪位所存在的问题，我们采用模糊控制的方法使氧枪枪位根据炉内的具体情况进行连续调节，同时针对转炉炼钢是一炉一炉进行的，炉与炉之间既不完全相同又有联系的特点，采用自学习技术确定每一炉次氧枪的枪位，使转炉炼钢过程平稳进行，从而提高碳温命中率。in2.2/枪位控制目前，转炉炼钢氧枪枪位一般是根据吹炼状况分段设定的〔1〕。在每一段中，枪位不再变化，如图1所示。在本文中，根据转炉炼钢的不同阶段采用不同的控制策略。在吹炼初期和中期，由于分批加入造渣材料和助熔剂，且渣高与声音具有明确的反比关系，因此采用模糊控制调节枪位。而在吹炼末期，则采用较低的固定枪位进行吹炼，以利于石灰进一步渣化，使脱碳反应按扩散进行，渣钢反应趋于平衡，炉内钢水成分和温度得以均匀。在初、中期的模糊控制中仍然采用这种分段设定的枪位作为基本设定，而在每一段中，根据炉况采用模糊控制对枪位进行自动调节，即u=u0+Δu，其中u为要控制的氧枪枪位，u0为每个阶段设定的基本枪位，Δu为对枪位的调整量。（1).氧枪升降要求为适应转炉吹炼工艺要求，在吹炼过程中，氧枪需要多次升降一调整枪位。转炉对氧枪升降机构提出了要求，应具有合适的升降速度并可以变速，并能保证氧枪升降平稳、控制灵活、操作安全。氧枪漏水等出现故障时能快速更换氧枪、结构简单便于维护。（5）、量化因子的选取及自调整采用模糊控制的氧枪枪位控制系统如图3所示(见下页)。由于在转炉炼钢过程中，每个阶段声音大小不同，基本枪位不同，因此声音的给定值S与一般恒值控制系统不同，它随着冶炼进程而不断变化。在吹炼初期，声音的给定值比较大，随着冶炼的进行，给定值逐渐减小，到吹炼中期和后期，声音的给定值基本不变，维持在一个较小的数值。为了适应这一情况，使得在整个冶炼过程中误差及其变化率都能比较均匀地归一化到〔－1，1〕的整个区间内，提高系统的控制精度，对量化因子进行调整。选误差SE的量化因子K1＝1／Se，误差变化率SC的量化因子K2＝1／Sc，其中Se和Sc分别为误差及误差变化率的基本论域，比例因子K3＝uh,uh为控制量即氧枪移动范围。由于声音误差范围随着给定值的变小而变小，因此在吹炼中后期为了提高控制能力，应加大误差的量化因子，否则就会使量化后的误差很难进入到较大的模糊子集内，无法实现有效的控制。因为S随着吹炼的进行逐渐减小，到一定阶段开始稳定，所以使K1＝1／Se=1／S，从而实现了对误差量化因子的自调整。由于给定的声音大小及基本枪位对声音误差变化率影响不大，故在整个吹炼过程中不改变K2的大小。对于比例因子K3，为了适应K1变化对模糊控制输出的影响，使得在同样的声音误差情况下，不因K1的增大而使氧枪移动过大，因此比例因子K3应随着K1的增大而减小，故使K3＝uh＝K0S，其中K0为系数，根据本炉次枪位设定值及给定的声音最大值确定。比例因子及量化因子经过上述的臊调整，使得在吹炼中后期对声音误差的灵敏度增加，提高了控制精度。2.3、枪位自学习转炉炼钢是一炉一炉进行的，在每一炉的冶炼过程中，它是一个连续升温脱碳过程，与连续工业过程有些类似，但冶炼时间比较短，被控量是不断变化的，炉与炉之间没有本质的必然联系，每炉的冶炼独立进行，因此从整体上看，与连续工业过程又有着明显的区别。另一方面，它又具有某些断续工业的特点，每一炉相当于一个加工工件，但它又绝不是断续工业。从上面的分析可以看出，转炉炼钢既不同于连续工业和断续工业，与它们又有一定的联系，因此转炉炼钢是介于连续工业过程和断续工业过程之间的一类复杂工业过程，这就使得其控制具有一定的特殊性。基于转炉炼钢炉与炉之间的联系，利用自学习技术确定下一炉次枪位模式，可以很好地反映炉衬变化及原材料化学成分波动给冶炼带来的影响，使冶炼过程更加平稳。枪位的学习采用迭代自学习〔3〕。设yd(k,j)为一个炉役中第k炉第j段时设定的基本枪位，y(k,j)为第k炉第j段时的实际枪位(指第j段的平均枪位)，其差值为Δy(k,j)=y(k,j)-yd(k,j)，说明枪位设定存在偏差，应修改下一炉的枪位设定高度，进行枪位自学习。学习过程中，枪位的确定使用加权移动平均算法〔4〕。这种方法的优点是需要数据量少，并且非常稳定，因而所需计算机内存和计算量都比较小。取前边最近四炉的实际氧枪高度的加权平均值作为下一炉氧枪高度设定值，即yd(k+1,j)=a1y(k,j)+a2y(k-1,j)+a3y(k-2,j)+a4y(k-3,j)其中(7)a1、a2、a3、a4为加权因子，且有a1＋a2＋a3＋a4＝1。另外前边最近四炉指的是吹炼过程平稳、无较大或大喷、终点碳温同时命中且所炼钢种相同的炉次，每炼一炉钢都要根据吹炼结果对所选炉次更新一次，以保证总是使用最新四炉的数据，这样可以充分反映炉衬、铁水、废钢、造渣材料等的最新变化，消除了各种异常情况等随机因素的影响，使氧枪设定更能适应生产实际，提高炼钢过程的稳定性和终点命中率。2.4、仿真研究对一座15t转炉进行仿真研究，仿真结果如图4所示。图中右侧纵坐标为声音给定值(标幺值)，曲线1为声音给定，曲线2为基本枪位设定，曲线3为实际氧枪高度。图4(a)为没有造渣材料加入时氧枪高度变化情况，图4(b)给出了在第2分钟、第4分钟和第7分钟分3次加入造渣材料时氧枪高度变化情况。17由上图可得出结论；炼钢期间会发出很强的声音，这种声音的大小与炉内状况存在着明确的对应关系，声音的强度与炉渣高度成反比，尤其是在吹炼的初期和中期，这种关系更为准确。在转炉炼钢过程中，氧枪是必不可少的设备，氧枪的枪位直接关系到脱碳、升温及冶炼过程的平稳进行。采用模糊控制根据炉内状况对氧枪位进行连续调节，克服了固定枪位不能及时适应炉况变化的缺点，同时利用转炉炼钢是一炉一炉进行的，炉与炉之间存在着一定的联系的特点，使用迭代自学习技术修改枪位的设定，适应了炉衬变薄及炼钢原料化学成分波动带来的不利影响。（三）.转炉冶炼工艺：转炉冶炼五大制度：装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及合金化制度。3.1、装料制度确定合理的装入量，需考虑的两个参数：炉容比：(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t转炉)；熔池深度：需大于氧气射流的冲击深度800-20XXmm(30-300t转炉)装料制度：定量装入、定深装入；分阶段定量装入。分阶段定量装入：1－50炉，51－20XX炉，20XX炉以上，枪位每天要校正。交接班看枪位。（三）.转炉冶炼工艺：转炉冶炼五大制度：装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及合金化制度。3.2、供氧制度基本操作参数供氧强度Nm3/t.min氧气流量Nm3/h操作氧压Mpa氧枪枪位m供氧强度(Nm3/t.min)决定冶炼时间，但太大，喷溅可能性增大，一般3.0-4.0。氧气流量大小(Nm3/h)：装入量，C、Mn、Si的含量，由物料平衡计算得到，50-65Nm3/h。氧压(Mpa)喷头的喉口及马赫数一定，大，P流量大,有一范围0.8－1.2Mpa。氧枪枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2吨钢耗氧量计算：％CSiMnPS铁水成分４.３0０.８００.２００.１３０.０４成品成分０.２００.２７０.５００.０２转炉公称容量为100吨时，炉渣量为：100×10％＝10吨铁损耗氧量10×15％×16/(16＋56)＝0.33吨〔C〕→[CO]耗氧量100×(4.30%-0.20XX×90%×16/12=4.92吨〔C〕→[CO2]耗氧量100×(4.30%-0.20XX×10%×32/12=1.09吨〔Si〕→[SiO2]耗氧量100×0.8%×32/28=0.914吨〔Mn〕→[MnO]耗氧量100×0.2%×16/55=0.058吨〔P〕→[P2O5]耗氧量100×0.13%×(16×5)/(31×2)=0.168吨[S]1/3被气化为SO2,2/3与CaO反应生成CaS进入渣中,则〔S〕不耗氧。总耗氧量＝0.33+4.92+1.09+0.914+0.058+0.168=7.48吨/1.429＝5236Nm3实际耗氧量＝5236/0.9/99.5%=5847Nm3实际吨钢耗氧量＝5847/100=58.37Nm3/t两种操作方式：软吹：低压、高枪位，吹入的氧在渣层中，渣中FeO升高、有利于脱磷；硬吹：高压低枪位(与软吹相反)，脱P不好，但脱C好，穿透能力强，脱C反应激烈。氧枪操作方式氧枪操作就是调节氧压和枪位。氧枪的操作方式：衡枪变压：压力控制不稳定，阀门控制不好；恒压变枪：压力不变，枪位变化，目前主要操作方式3.3、造渣制度炼钢就是炼渣。6造渣的目的：通过造渣，脱P、减少喷溅、保护炉衬。造渣制度：确定合适的造渣方式、渣料的加入数量和时间、成渣速度。渣的特点：一定碱度、良好的流动性、合适的FeO及MgO、正常泡沫化的熔渣造渣方式：单渣法：铁水Si、P低，或冶炼要求低。双渣法：铁水Si、P高，或冶炼要求高。留渣法：利用终渣的热及FeO，为下炉准备。成渣速度转炉冶炼时间短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是决定冶炼速度的重要因素。石灰的熔解：开始吹氧时渣中主要是SiO，MnO，FeO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶解速度，可用下式表J＝K（CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1）形成2CaO*SiO2，难熔渣。FeO,MnO,MgO可加速石灰熔化。因为可降低炉渣粘度，破坏2CaO*SiO2的存在。采用软烧活性石灰、加矿石、萤石及吹氧加速成渣。成渣途径钙质成渣低枪位操作，渣中FeO含量下降很快，碳接近终点时，渣中铁才回升。适用于低磷铁水、对炉衬寿命有好处。铁质成渣过程高枪位操作，渣中FeO含量保持较高水平，碳接近终点时，渣中铁才下降。适用于高磷铁水、对炉衬侵蚀严重；FeO高，炉渣泡沫化严重，易产生喷溅。吹炼过程熔池渣的变化3.4、温度制度温度控制就是确定冷却剂加入的数量和时间影响终点温度的因素：铁水成分:[%Si]=0.1,升高炉温约15℃铁水温度：铁水温度提高10℃，钢水温度约提高6℃（30t）铁水装入量：每增加1吨铁水，终点钢水温度约提高8℃（30t）废钢加入量：每增加1吨废钢，终点钢水温度约下降45℃（30t）7此外，炉龄、终点碳、吹炼时间、喷溅等有影响温度控制措施：熔池升温：降枪脱C、氧化熔池金属铁。金属收到率降低；熔池降温：加冷却剂(矿石、球团矿、氧化铁皮、废钢)；废钢冶炼时一般不加。3.5、终点控制及合金化制度：终点控制指终点温度和成分的控制终点标志：钢中碳含量达到所炼钢种的控制范围钢中P达到要求出钢温度达到要求终点控制方法：终点碳控制的方法：一次拉碳法、增碳法、高拉补吹法。一次拉碳法：按出钢要求的终点碳和温度进行吹炼，当达到要求时提枪。操作要求较高。优点：终点渣FeO低，钢中有害气体少，不加增碳剂，钢水洁净。氧耗较小，节约增碳剂。增碳法：所有钢种均将碳吹到0.05%左右，按钢种加增碳剂。优点：操作简单，生产率高，易实现自动控制，废钢比高。高拉补吹法：当冶炼中，高碳钢种时，终点按钢种规格略高一些进行拉碳，待测温、取样后按分析结果与规格的差值决定补吹时间。终点温度确定：所炼钢种熔点：T＝1538－∑△T×j△T:钢中某元素含量增加1％时使铁的熔点降低值，j钢中某元素％含量。考虑到钢包运行、镇静吹氩、连铸等要求.减少喷溅的发生，使氧枪枪位在整个炉役期间始终处于最优位置。（四）我国转炉的发展概况：1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年投入工业生产。1954年开始厂小型氧气顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得成功的基础上，我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间（2×30t）在首钢建成，于1964年12月26日投入生产。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建了一批3.5~5t的小型氧气顶吹转炉。1966年上钢一19厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成3座30t的氧气顶吹转炉炼钢车间，并首次采用了先进的烟气净化回收系统，于当年8月投入生产，还建设了弧形连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢的品种。这些都为我国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验。此后，我国原有的一些空气侧吹转炉车间逐渐改建成中小型氧气顶吹炼钢车间，并新建了一批中、大型氧气顶吹转炉车间。小型顶吹转炉有天津钢厂20XX转炉、济南钢厂13t转炉、邯郸钢厂15t转炉、太原钢铁公司引进的50t转炉、包头钢铁公司50t转炉、武钢50t转炉、马鞍山钢厂50t转炉等；中型的有鞍钢150t和180t转炉、攀枝花钢铁公司120XX转炉、本溪钢铁公司120XX转炉等；20XX纪80年代宝钢从日本引进建成具70年代末技术水平的300t大型转炉3座、首钢购入二手设备建成210t转炉车间；90年代宝钢又建成250t转炉车间，武钢引进250转炉，唐钢建成150转炉车间，重钢和首钢又建成80t转炉炼钢车间；许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等。到1998年我国氧气顶吹转炉共有221座，其中100t以下的转炉有188座，（50~90t的转炉有25座），100-20XX的转炉有23座，20XX以上的转炉有10座，最大公称吨位为300t。顶吹转炉钢占年总钢产量的82.67%。世界转炉炼钢趋势提高钢水洁净度，即大大降低吹炼终点时的各种夹杂物含量，要求S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20XXm。提高化学成分及温度给定范围的命中精度，为此采用复合吹炼、对熔池进行高水平搅拌并采用现代检测手段及控制模型。减少补吹炉次比例，降低吨钢耐材消耗。铁水预处理对改进转炉操作指标及提高钢的质量有着十分重要的作用。美国及西欧各国铁水预处理只限于脱硫，而日本铁水预处理则包括脱硫、脱硅及脱磷。例如1989年日本经预处理的铁水比例为：NKK公司京滨厂为55%，新日铁君津厂为74%，神户厂为85%，川崎千叶厂为90%。日本所有转炉钢厂，美国、西欧各国的几十家钢厂以及其它国家的所有新建钢厂，在转炉上都装有检测用的副枪，在预定的吹炼时间结束前的几分钟内正确使用此枪可保证极高的含碳量及钢水温度命中率，使90%-95%的炉次都能在停吹后立即出钢，即无需再检验化学成分，当然也就无需补吹。此外，这也使产量提高，使补衬磨损大大减少。复合吹炼能促进各项冶炼参数稳定，因而在许多国家得到推广。80年代初期诞生于卢森堡和法国的LBE炼钢法，除原型方案外，相继演化出一系列派生工艺，有20XX名称，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。无论是LBE原型，还是各派生工艺，实践证明它们有其各自的优势。LBE、LD—KC、BAP、TBM这些方法实际无差别—都是炉顶吹氧及经炉底喷人氩气。还有一些方法是从炉底输入一氧化碳、二氧化碳、氧气。各种复合吹炼工艺可用以下数字（转炉座数）说明其推广情况。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奥地利、澳大利亚、比利时、意大利、加拿大、卢森堡、葡萄牙、法国、瑞士、韩国等这些国家全部或几乎全部转炉都采用复合吹炼。单纯底吹的氧气炼钢法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推广。1983年运行的这类转炉有26座，而到1990年只剩下18座。日本采用所谓的吹洗法，即在炉顶吹氧结束时，接着从炉底吹氩，使钢水中碳含量达到0.01%。这对汽车用钢、薄板用钢及电工用钢的冶炼尤为重要。值得注意的是，日本正在开发复合吹炼条件下调控冶炼过程用的新方法及新设备。其中有利用炉顶氧枪里的光缆随吹炼进程连续监测钢中锰含量；利用装于炉底的光纤传感器以及利用所排气体信息连续监测钢水温度；并在进行喷溅预测及预防方面的研究。神户制钢公司开发的喷溅预测是以顶吹氧枪悬吊系统的检测为基础。日本NKK公司京滨厂是通过对出钢口的监测来减轻喷溅。当熔渣猛烈上浮时，视频信号发出往炉内添煤或石灰石的指令。比较好用的材料（从平息熔池的时间来说）是煤。转炉炉衬寿命是极为重要的课题。日本、美国及西欧各国资料分析表明，影响炉衬磨损的各项冶炼参数，例如后期渣氧化度、碱度及吹炼终点时钢水温度，各国钢厂之间并无大的差别。只有通过用副枪检测方可将对炉衬最为有害的后吹时间从10-15min减少到1-3min及消除补吹。（六）优化转炉炼钢工艺转炉炼钢工艺各项指标取决于铁水的化学成分，而对铁水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相应要求较高含硅（0.7%-0.9%）及具有优化造渣所需的锰量（0.8%-1.0%）。炼铁炼钢各阶段脱硫过程理化规律及动力特性分析表明，在动力方面，在铁水中比在钢水中更容易保证脱硫反应，因为在含碳量较高及氧化度较低条件下硫具有更高的活性。然而在高炉炼铁当中很难脱硫，因为在高炉一系列复杂的氧化—还原反应中，深脱硫的各种热动力条件的能量不可避免地会增高硅含量并因此导致石灰及焦炭消耗的增加及产量的下降。因此，生产低硫铁需周密策划工艺，采用含硫最少的炉料及制备高碱度混成渣在转炉吹炼中脱硫也无效果，因为钢渣系中达不到平衡状态，渣与钢间的硫分配系数因熔池氧化度高及碳含量低，仅为2-7。如此低的硫分配系数使得难以在转炉冶炼中实现深脱硫，并导致炼钢生产在技术及经济上的巨大消耗。无论是在高炉炼铁，还是在转炉炼钢当中都保证不了金属有效脱硫所需的热动力条件，因此进行高炉炼铁及转炉炼钢过程中的深脱硫研究，在技术及经济上都是不可取的。而合理的作法是将脱硫过程从高炉及转炉中分离出来。这就可简化烧结—高炉—转炉生产流程降低生产成本。将脱硫从高炉及转炉中分离出来，使高炉炉外脱硫成为设计大型联合钢厂和重要工艺环节，在冶炼低硅铁的同时不必再为保证转炉中的精炼进行代价很高的高炉炉外脱硅。铁水原始硅含量低还可降低锰含量。在氧气转炉炼钢中锰的作用非常重要，它决定着及早造渣所需的条件并对出钢前终点钢水氧化度起调节作用，长期实践证明，需设法使铁水中锰保持0.8%-1.0%的水平，因而在烧结混合料中必需补充锰，而这就提高了成本。烧结—高炉—转炉各流程锰平衡分析表明，上述锰在高炉里还原、然后在转炉里氧化导致锰原料及锰本身不可弥补的巨大损失，而且还给各生产流程操作增加很多麻烦。在碳含量很低（0.05%-0.07%）条件下停止吹炼时，氧化度的影响如此之大，以致会把锰的最终含量定在极窄范围内，实际上已很少再与铁水原始锰含量相关。在这种条件下，尽管铁水原始锰含量达0.5%-1.2%，但钢的最终锰含量实际上都一样（0.07%-0.11%）。因此在当代转炉炼钢工艺条件下（各炉次都有过吹操作），没必要在烧结混合料中使用含锰原料来提高铁水原始锰含量，更合理的作法是冶炼低锰铁。同时为节约低锰铁在转炉炼钢中脱氧的用量，研究直接采用锰矿石的效果具有重要意义。对众多炉次进行工业平衡计算所得工艺指标的对比表明，冶炼铁水不添加锰矿石，而在转炉炼钢中添加锰矿石，与用含锰1.13%的铁水炼钢，这两种炼钢法相比，前者每吨生铁可节省锰矿石15.3kg.此外，还可减少锰铁1.3kg／t钢、石灰5kg／t，氧气2.17m3／t的耗量，并可大大缩短吹炼时间。铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。根据这一原则开发出转炉炼钢新工艺，即在转炉炼钢本身中多次（3-5次）利用后期渣（循环造渣）。采用这样的工艺可降低石灰消耗及渣中铁损。及早造就高碱度氧化渣，及使硅、锰含量低可提供钢水深脱磷所需的强劲动力五、参考文献（1）邓丽新；提高转炉煤气回收量的探讨中国钢铁年会论文集（上）[C];1997年（2）付丹；合理利用转炉煤气的分析研究与实践1997中国钢铁年会论文集（上）[C];1997年（3）兆春民;李兴云;潘广宏;有效回收利用转炉煤气资源促进钢铁工业的发展六、总结随着溅渣护炉技术的日益完善,转炉炉龄不断提高,而第一次溅渣、补大面和喷补的炉龄延长,耐火材料的成本逐步降低,吨钢效益不断增加。随着炉龄的提高,炉役期内耐火材料的消耗量降低,生产成本或直接经济效益提高;而炉役期间钢产量大幅度增加。第四篇：转炉炼钢车间转炉炼钢车间6-1氧气转炉车间是怎样组成的？一般情况下，完整的氧气转炉车间应包括：(1)主要跨间。主要跨间由转炉跨、浇铸跨、加料跨组成，又称为车间主厂房。在此要完成加料、吹炼、出钢、出渣、精炼、浇铸、烟气的净化与回收等任务，因此，是车间的主体和核心部分。(2)辅助跨间。辅助跨间包括原料的准备、浇铸前的准备、铸坯或钢锭的精整等跨间。(3)附属跨间。包括炼钢所需的石灰、白云石等原料的焙烧；机修、制氧、供水等系统，以及炉渣的处理、烟尘的处理等系统。6-2按生产规模炼钢车间的类型有那些？按生产规模不同，车间可分为大型、中型、小型三类。目前在国内，一般年产钢量在100万t以下的为小型转炉炼钢车间；年产钢量在100～20XXt的为中型车间；年产钢量在20XXt以上为大型车间。6-3转炉跨中布置的主要设备有那些？转炉跨布置的主要设备有：转炉及其倾动机构；氧枪和副枪的升降及更换系统；散状材料的储存、称量和加料设备；烟罩和除尘设备；铁合金的供应和烘烤；出钢和出渣及转炉内衬拆修等设备和设施。6-4加料跨的任务是什么？通常怎样布置？加料跨的任务是保证及时的、快速的向转炉提供铁水和废钢，以及供应铁合金和补炉用的耐火材料。在氧气转炉车间里，加料跨采用较多的是将混铁炉和废钢场分别布置在加料跨两端的布置形式。6-5连铸机在主厂房内的平面布置形式有几种？有什么特点？连铸机在主厂房内的布置有：横向布置、纵向布置及靠近轧钢车间布置等几种形式。（1）横向布置横向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列线相垂直的布置形式。横向布置方式的钢包运输距离短，物料流向合理，便于增建和扩大连铸机的生产能力。它把不同的作业分散在多个跨间内进行，各项操作的相互干扰少，适用于全连铸车间的布置和多台连铸机的成组布置。（2）纵向布置纵向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列线相平行的布置形式。纵向布置的连铸机，转炉跨与连铸坯跨之间用钢包运输线分开，钢水可分别用吊车供应各台连铸机，比较方便。但车间一般较长，再新建连铸机比较困难。（3）连铸机靠近轧钢车间布置这种布置方式是将连铸机由炼钢车间主厂房移至靠近轧钢车间处，以保证得到高温铸坯，为实现铸坯的热送或直接轧制创造条件。对于新建的车间，最好将炼钢、连铸、轧钢三道工序尽量靠近，以保证钢水和铸坯的高温运送。6-6连铸机在主厂房内的立面布置的形式有那几种？有什么特点？连铸机在主厂房内的立面布置有高架式、地坑式和半地坑式。（1）高架式整台连铸机设备基本上置于车间地平面以上，可直接由地面出连铸坯。这种形式操作空间大，设备检修和处理事故较方便；由于是地面出坯，就不需要专门的连铸坯出坑设备，连铸坯运输方便；同时通风良好，污水排出方便。但厂房高度稍高，投资费用较大。若钢水回炉或改为模铸时，需用时间较长。（2）地坑式连铸机设备有2/3以上置于车间地平面以下。这种布置形式的厂房高度可以降低，投资省，并可以布置在铸锭跨的任意位置，但地坑深，铸坯运出地面必须设专用设备，同时通风及排水设备也不方便，此外设备检修条件差。连铸机建设初期多为此种形式。（3）半地坑式整台连铸机设备大约有一半置于车间地平面以上，一半置于地坑中。这种形式尽管投资费用稍有减少，仍具有地坑式的特点，属于地坑式。第五篇：氧气顶吹转炉炼钢氧气顶吹转炉炼钢氧气顶吹转炉炼钢(oxygentopblownconvertersteelmaking)由转炉顶部垂直插入的氧枪将工业纯氧吹入熔池，以氧化铁水中的碳、硅、锰、磷等元素，并发热提高熔池温度而冶炼成为钢水的转炉炼钢方法。它所用的原料是铁水加部分废钢，为了脱除磷和硫，要加入石灰和萤石等造渣材料。炉衬用镁砂或白云石等碱性耐火材料制作。所用氧气纯度在99％以上，压力为0．81～1．22MPa(即8～12atm)。简史空气底吹转炉和平炉是氧气转炉出现以前的主要炼钢设备。炼钢是氧化熔炼过程，空气是自然界氧的主要来源。然而空气中4／5的气体是氮气，空气吹炼时，这样多的氮气在炉内穿行而过，白白带走大量的热且有部分氮溶解在铁液中，成为恶化低碳钢品质的重要原因。平炉中，氧在用于燃烧燃料之后，过剩的氧要通过渣层传入钢水，所以反应速率极慢，这也就增加了热损失。因此，直接把氧气吹入熔池炼钢，成为许多冶金学家向往的目标。早在19世纪，现代炼钢法的创始人贝塞麦(H．Bessemer)就有了纯氧炼钢的设想，但因没有大量氧气而未进行试验。20XX20XX后期，以空气液化和分馏为基础的林德一弗兰克(Linde—Frankel)制氧技术开发成功，能够生产可供工业使用的廉价氧气，氧气炼钢又为冶金界所注意。从1929年开始，柏林工业大学的丢勒尔教授(R．Durrer)在实验室中研究吹氧炼钢，第二次世界大战开始后转到瑞士的冯•罗尔(V．Roll)公司继续进行研究。1936～1939年勒莱普(O.Lellep)在奥伯豪森(Oberhausen)进行了底吹氧炼钢的试验，由于喷嘴常损坏未能成功。1938年亚琛(Aachen)工业大学的施瓦茨(C．V．Schwarz)提出用超音速射流向下吹氧炼钢，并在实验室进行了试验，将托马斯生铁吹炼成低氮钢，但因熔池浅而损坏了炉底。1948年丢勒尔(R．Durrer)等在冯•罗尔(VonRoll)公司建成2．5t的焦油白云石衬的试验转炉，以45的斜度将水冷喷嘴插入铁水吹氧炼钢，无论贝塞麦生铁或托马斯生铁都能成功炼成优质钢水，而且认识到喷嘴垂直向下时，最有利于喷嘴和炉衬的寿命。这样就最后完成了转炉吹氧炼钢的实验室试验。从实验室研究向工业化试验的进一步发展是由奥地利的沃埃施特(VOEST)公司完成的。第二次世界大战后奥地利面临重建钢铁工业的需要，该国缺少废钢使得平炉或电炉炼钢法缺乏竞争力。沃埃施特公司注意到丢勒尔的试验，决心开发一个具有竞争力的新的炼钢方法。1949年5月在奥地利累欧本(Leoben)开了一次氧气炼钢的讨论会，决定冯•罗尔、曼内斯曼(Mannesmann)、阿尔派(ALPINE)和沃埃施特4个公司协作，在沃埃施特的林茨(Linz)钢厂作进一步的试验。1949年6月在林茨建成2t顶吹氧试验转炉，由苏埃斯(T．Suess)和豪特曼(H．Hauttmann)负责，在丢勒尔参与下，成功地解决了合适的氧气压力、流量和喷嘴与熔池面距离等工艺操作问题。之后迅速建立15t试验转炉，广泛研究新方法所冶炼钢的品质。由于钢的质量很好而且炼钢工艺的效率很高，1949年末该公司决定在林茨投资建设世界第一个氧气顶吹转炉工厂。并命名该炼钢法为LD法。林茨的30tLD转炉工厂于1952年11月投产。翌年春季第2个30tLD转炉工厂在奥地利多纳维兹([)onawitz)建成投产。1950年由苏埃斯申请得到专利权。推动炼钢工业再次大变革的氧气顶吹转炉炼钢法登上了0历史舞台。该法问世后，数十年内迅速取代了平炉炼钢而成为世界上最主要的炼钢方法。在北美，美国是平炉炼钢大国，有平炉熔池吹氧的经验。美国又是第二次世界大战的最大战胜国，工业基础雄厚。在得知转炉氧气炼钢的信息后，美国麦克劳斯(McLouth)公司和加拿大多法斯柯(DOFASCO)公司于1954年各迅速建成一个35t氧气顶吹转炉车间并投产。随后1957年琼斯一拉弗林(Jones—Laughlin)公司阿里奎帕(Aliquippa)厂建成当时世界最大的(80t级)顶吹氧气转炉。美国人没有购买奥地利的专利，由此发生了关于氧气顶吹转炉炼钢专利权的纠纷，最终美国方面胜诉。BOF法(BasicoxygenFurnace的第一个字母构成)成为北美对氧气顶吹转炉炼钢的习惯称呼。但美国矿冶工程师协会(AIME)主持编写的权威著作《BOFSteelmaking》中明确承认丢勒尔(Durrer)在开发氧气转炉炼钢上的贡献。日本对于发展氧气转炉炼钢非常关注，先经过多次考察，在1951年用5t钢包改造的试验装置进行试验(包括空气侧吹的试验)后，决心向沃埃施特和阿尔派(现已合并为奥钢联VAI)购买专利特许权，于1957年在八幡建设第一个LD车间，到1963年其LD钢产662量即超过平炉钢，1978年关闭所有的平炉，前后仅历20XX日本对顶吹转炉炼钢理论研究、扩大炼钢品种、改进炉衬耐火材料和提高炉龄、炉气回收技术、用副枪测取冶炼信息和计算机自动控制、分解炼钢操作功能使转炉冶炼更加简化、配合连铸机实现全连铸炼钢生产等方面，均进行了深入研究和技术创新。日本已成为氧气转炉炼钢技术最发达的国家。20XX50年代中期，中国有远见的科学家叶渚沛大力提倡发展氧气转炉炼钢，北京钢铁研究总院、中国科学院化工冶金研究所、北京钢铁学院(北京科技大学前身)等也进行了实验室规模的氧气转炉炼钢试验。然而对于中国发展氧气转炉炼钢的可行性，冶金界没有统一认识。当时以美国为首的西方国家对中国实行经济封锁，只有前苏联可以提供平炉炼钢成套设备；中国的制氧机制造工业还十分薄弱；由于这些客观情况，加上一些主观上的原因，中国氧气转炉炼钢发展比较缓慢。1964年中国的第一座30t氧气顶吹转炉车间才在石景山钢铁厂(首都钢铁公司前身)建成投产。到70年代一些地方钢铁厂相继建设了氧气顶吹转炉和把空气侧吹转炉改建为氧气顶吹转炉，在攀枝花、本溪钢铁公司建成120XX的氧气顶吹转炉车间。1979年全国氧气转炉钢产量超过了平炉钢，1978～1985年建设了宝山钢铁总厂300t氧气顶吹转炉，转炉炼钢技术方达到国际水平。1986年氧气转炉钢产量超过总产钢量的50％。中国在氧气转炉炼钢的基本操作制度、可压缩性氧气射流结构和多孔喷枪的设计、含钒生铁吹炼工艺、创造不烘炉炼钢操作、改进白云石炉衬质量和研究白云石造渣工艺以提高转炉炉龄等方面，也进行了许多研究和开发工作。然而有部分转炉还存在装备水平落后、炼出的钢质量差、产品深加工水平和专业化水平低等问题，影响着转炉炼钢生产的竞争力。吹炼过程前一炉钢出完钢后，倒净炉渣，如炉体正常，即堵出钢口，加废钢，兑入铁水，将炉体转到直立位置，边降枪边