SQE供应商管理和IQC来料管理培训课件

IQC

来料管理SQE

供应商管理培训学习资料检验的概念检验的定义检验的目的检验的职能检验的过程检验有哪些方式检验有哪些方法怎样评价检验结果IQC工作原理审核现场品质反馈OK入库，投入生产供应商物料IQC拒收，退供应商NG补料反馈IQC来料检验程序注：执行GB/T

2828.1-2012；《抽样检验计划管理规定》IQC检验正常检验（级别：Ⅱ）

加严检验（级别：Ⅲ）

放宽检验（级别：Ⅰ）合格（PASS）不合格（红标签）入库退货

挑选（由供应商挑选）

特采（黄标签）生产部使用合格

不合格隔离、入库退库合格批中的不合格品入库退库生产部挑选使用特采批中的不合格品IQC对物料的分组管理图IQC电辅助生产类单体电芯五金件塑胶件气

包电

装子

类件标准件IQC的作业条件来料单有包装的料标准仪器报表适当的环境工具检验标识执行处理生产中不良物料的条件来料单有包装的料标准仪器报表适当的环境工具检验标识自体

不良作业不良通报采购通报生产部通报供应商IQC的作业时机进料检验要在物控部仓库暂收后，物料正式进入仓库前进行时机在此检验

OK送料供应商暂收入库NGIQC的作业时机生产中发生的不良物料要在退入仓库前确认检验。时机在此退供应商退料生产部检验不良品仓报废区分自体不良和作业不良IQC的作业原则紧急物料优先检验普通物料按计划检验全检的物料定量且按计划检验IQC作业必备对物料的品质状况具有判定权的检验人员应授予资格，资格证失效或未取得资格的人员不得从事该项工作。-----------培训、技能撤销授予资格的程序：NGNG设定资格条件监督上下岗延长监督时间OKOK招聘适宜人员发证独立上岗考评理论与实际培训评级IQC批量物料检验必备用具受控发行的标准资料文件有效的工具合格的仪器完整的送货信息检查项目及环境与设施条件外观检查功能检查组装检查

工作配合必备在有要求时供应商必须提供如下资料l

出货检验记录；l

OQCPASS报告或出货信息卡；l

说明书；l

服务卡；l

拆开包装后的再包装用材料。来料品质检验特性认识l

基础材料定义l

特点基础材料来料品质检测点类别品质检测点l外观有问题，如生锈、断裂、破损等l要求规格不符l所用材质问题l标识问题计量值l基础材料的各项特性值，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀性等（供方检测也可）特检应用l各成分含量来料品质检验特性认识电子元器件定义电子器件来料品质检测点特点类别品质检测点l电子元器件的位置尺寸l电子元器件特性值，如电流、电阻值、电压等l电子元器件其他位置尺寸计量值l各种其他特性值，如电解电容固定所需的点胶量l脚位正斜及偏差l标识错误l破损或破裂l刮伤、毛边l混料、错料计数值l点装数量不对l可靠性值，拉力测试，耐压测试l计量值的特性不符合l包装不符合要求l外观问题，如有污点、颜色偏差、光泽等l产品特定功能来料品质检验特性认识•电子装配部件定义•特点电子装配部件来料品质检测点类别品质检测点备注l电子特性参数值，如电流、电压等计量值l部分机械参数特性值，如各种尺寸、l计量值特性规格不符合要求l焊点状况，如虚焊、漏焊、连焊l电路特性，如短路、断路、开路l传动或反应速度l无输出或输出参数有问题l包装计数值l可靠性值，如拉力测试，耐压测试l产品功能不全或有缺点l原材料属性，符合各种安规要求l部分破坏性试验，如老化等。也可以纳为计数值的可靠性分析，同时大部分企业都会要求供应商提供材质证明特定检验部分来料品质检验特性认识•塑胶、橡胶定义•特点塑胶、橡胶来料品质检测点类别品质检测点l颜色偏差，尤其用在表面部分，色差通常是品质的重中之重。l外观部分，如毛边、毛刺、污点、色斑等（以实际标准执行）l人为或搬运损伤引起的缺点、如刮花或刮伤、断裂、裂纹、变形等l上漆、丝印等印刷上的问题计数值l工程规格上要求的各种尺寸，如长度、间距、高度、直径等l工程规格上要求的各种角度、弧度等计量值l绝缘性l耐冻、耐高温特定检验部

耐油l分l耐磨性l硬度、比重来料品质检验特性认识五金小部件定义五金小部件来料品质检测点特点类别品质检测点l外观有问题，如生锈、断裂、破损、毛刺、形状不对l要求规格不符l所用材质问题l标识问题计数值l包装问题l包装数量问题l混料问题l各种位置尺寸，如长度、宽度、高速、直径等l各种位置的角度、弧度、传动速度等计量值l各种材料特性，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀等l部分安全特性，如拉力测试，扭力测试（供应商提供）特检应用来料品质检验特性认识化学原料定义化学原料来料品质检测点类别品质检测点l包装问题l送错货l颜色问题计量值l所含杂质不符合要求l有效期l各种主要成分含量l各种杂质成分含量l各种成分之比例特检应用l各种功能特性，如反应时间、密度、防火、耐热、耐低温等l产品等级对比界定来料品质检验特性认识包装材料包装材料来料品质检测点检验特征类别品质检测点备注l颜色差异，主要是指不同批次颜色的一致性l标识错误，主要是指在包装材料上通常都有印标识，这些标识的位置与内容是否相符，是否清晰等l功能是否齐全，主要是指包装功能的特性，如海绵形状是否完整计数值l材质特性问题，如纸箱、纸盒的强度、温度，破裂强度l成分含量问题特检应用物料缺陷的分级根据GB/T2828《逐批检查抽样程序及抽样表》中的规定，产品的缺陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。致命不合格（CR）严重不合格（MA）轻微不合格（MI）物料缺陷的分级检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。涉及方面缺陷运转或使用安装下道工序处理权限检验严格性安全性寿命可靠性装配外观运行级别会引起难以纠正的非正常情况会造成产品安装的困难一般外观构不成致命不合格100%严影响安全的所有缺陷会影

必然会响寿

造成产肯定造成下道工序的混乱致命不合格/A品管

格检验，经理

加严检验命品故障可能引起易于纠正的异常情况可能会引起易于修复的故障可能会影响产品的安装顺序可能影响寿命肯定会造成装配困难使产品外观难以接受给下道工序造成较大困难检验

严格检部门

验，正主管

常检验严重不合格/B不涉及可能会影响装配的顺序一般正检验不会影响运转或运行不会成为故障的起因对产品外观影响较大对下道工序影响较大一般不合格/C不影响常检验，工程师不涉及不涉及不涉及不涉及抽样检验对产品外观有影响可能对下道工序有影响抽样检检验组长次要不合格/D不涉及不涉及不涉及不涉及验，放松检验物料缺陷的识别电子元器件缺陷判别方法l可能触及部位带电致命缺陷严重缺陷轻微缺陷l耐压测试不符合要求l参数、尺寸不符合要求l功能失效l焊接不良l开路、短路、无丝印、缺脚、严重破裂l零件标记、符号不清晰l轻微脱色物料缺陷的识别金属件缺陷的判别方法l尺寸不符合图纸和样板要求l披锋尖锐刮手l外层电镀、油漆剥落影响焊接（三锡不良）l变形影响装配严重缺陷轻微缺陷l生锈情况在两尺距离外目测可见l轻微凹痕不造成尖角l外层电镀、油漆剥落不影响上锡及外观l轻微生锈，在一尺距离外目测不察觉物料缺陷的识别塑料件缺陷判别方法l尺寸不符合图纸和样板要求l缺丝印、错丝印和颜色l丝印字体、符号不能清楚辨别l破裂、损伤、塞孔、断柱、变形，影响外观和装配l披锋手触有尖锐刮手感，在三尺距离外目测可见l在两尺距离外目测可见刮痕、缩水、发白、气纹严重缺陷轻微缺陷l不影响装配及外观的轻微损裂l在一尺距离外目

不察

的外观性问题测觉物料缺陷的识别机械组合件判别方法l参数、尺寸不符合要求l功能失效l缺零件或错零件l零件变形影响功能和外观l金属件锈蚀严重缺陷l丝印不良不影响外观l轻微污迹不影响功能轻微缺陷物料缺陷的识别包装材料缺陷判别方法严重缺陷轻微缺陷l包装材料的字体、图案、颜色错误l在距离30cm处做外观检查，立即发现的外观缺陷，如文字、图案模糊、污迹等l在距离30cm处做外观检查，4-5秒才能发现的外观缺陷，如文字、图案模糊等计量操作电子秤、弹簧秤硬度计游标卡尺高度尺、厚度计千分尺角度尺钢卷尺卷尺68种常用量具的操作规程使用校对标准计量工具钢卷尺带表角度尺带表深度游标卡尺数显千分尺千分尺计量工具塞规（塞尺）游标卡尺内爪数显游标卡尺外爪数显游标卡尺塑胶硬度计游标卡尺1.刀口内量爪5.外量爪2.尺框6.指示表

7.深度尺3.紧固螺丝4.尺身计量器具配备与管理1.计量工作的目的2.计量器具选配考虑因素测量特性技术特性经济特性3.计量器具配备步骤计量器具分级管理管理范围管理方法l

凡列入A级管理的计量器具应按国家规定要求向政府计量部门申请检定l

企业最高标准器l

暂无检定规程的计量器具，应依照国家有关规定自行制定检验或对比方法，并报当地计量行政主管部门备案l

经政府部门认证授权的社会公用计量标准器A类l

强制检定计量器具，包括用于安全、环保、贸易结算、医疗卫生的计量器具l

强制检定计量器具应设专职或兼职人员进行管理，保证严格按规程实施周期检定并监督检查使用情况l

统一量值的标准器具l

使用标准物质的单位，应严格加以保管和进行操作计量器具分级管理管理范围管理方法l

对于连续性运转装置上拆卸不便的计量器具，根据有关检定规程，可随设备检修周期同步安排检定周期，但在日常运转中必须严格监督检查l

用于量值传递工作标准计量器具l

用于生产过程中带有控制回路和较重要检测参数的计量器具l

用于企业内部经济核算l

对标准度要求较高，但性能稳定使用不频繁的计量器具检定周期可适当延长。对使用频率高和需确保精度的计量器具应酌情缩短检定周期B类l

用于产品品质检验中的主要计量器具l

用于安装在生产线或设备上，计量数据准确度要求高、但停产不能拆卸的计量器具l

通用计量器具专用时，按其实际使用需要，可适当减少检定项目或只做部分项目检定，但检定证书应注明准许使用范围和使用地点，并在计量器具上标贴限用标志计量器具分级管理管理范围管理方法l

对一些准确度无严格要求、性能不易改变的低值易耗或作为工具使用的计量器具可实行一次性检定l

用于生产过程中的关键部位，无准确度要求，仅起指示作用的计量器具l

非生产关键部位起指示作用、使用频率低、性能稳定、耐用及连续运转设备上固定安装的计量器具可实行有效期管理，或延长检定周期，一般控制在2~4个周期内l

对计量数据准确度要求不高，使用频率低、性能稳定的计量器具C类使用环境恶劣、寿命短、低值易ll

暂无检定规程的计量器具，按A级计量器具管理要求执行耗、无严格要求的及自制专用的计量器具l

用于生产福利方面的计量器具严禁流入生产那或其他领域使用l

生产工艺过程检测中，非关键项目的低值易耗的计量器具l

对于列入C级管理的其余计量器具，应根据计量类别和使用情况进行监督性管理l

作为工具使用的计量器具计量器具校准校准的含义、目的校准方式1.

定期校准2.

进厂校准3.

发放校准4.

巡回校准5.

在用测量设备抽校校准规程核准管理计划与实施IQC心理素质必备事实求实，非故意，非刻意。用证据说话保留不良品的原不良状态必要时适当标识不良处所，如用红色箭头或贴纸。IQC检验流程来料现场检验文件单据是否一致来料单、BOM、SIP颜色、破损、脏污变形、光泽度、毛边、缩水、丝印、划痕氧化、披锋外观检查基本项目纪录报表性能检查组装检查参考技术指标进行测量尺寸、试装、公差与配合状态专项检查安全性、指定的特性项目参考技术指标进行信赖性试验IQC检验流程（简图）供应商提供的物料预入库（暂收）紧急放行入库不合格（拒收）不合格IQC检验有条件接收合格入库办理退货入库进料检验的要求1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定：检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-STD-105E）；供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续。进料检验的要求3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门。4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。5）紧急放行，不合格追回处置。对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能及时追回和更换。在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止。物料现场检查对物料实查贴纸、打标记、标牌标识检查状态、结果检验步骤记录检查报表格式表单、报告批不合格批合格合格批中的不良品退供应商隔离采购部、供应商物料部不合格事项通报要求纠正预防对策采购部、物料部对实物实地确认对策措施确认对比采取措施的效果验证对策措施的效果进料检验方案1）塑料类材料抽1~5包进行外观检查（

Ac、Re）=（0、1）。通知注塑车间试做125包，抽5包进行检查：

（

Ac、Re）=（0、1）。2）生产辅料：助焊剂、松香、焊锡、热熔胶等生产辅料用少量试做的方法进行检查，由QE工程师、生产部协助进行。如试做不合格，则整批退货。3）电子类材料来料数量≤

50，采用全检方式，合格者入库，不合格者作退货处理；来料数量

≥51时，检查方案见下表：电子类材料进料检查方案判断标准批量范围（N）样本大小（n）严重缺陷轻微缺陷Ac0Re1Ac1Re251~28032281~12008012341201~320012520031550080023563201~1000010001~3500035001~150000150001~500000347856101421111522781011进料检验方案4）其他材料非电子类材料进料检查方案来料数量≤50，采用全检方式，合格入仓，不合格作退货处理；判断标准批量范围（N）样本大小（n）严重缺陷轻微缺陷来料数量≥51时，检查方案见右表：Ac0Re1Ac1Re25）特殊情况处理：在抽检不合格，而生产那又紧急的情况下，可按IQC主管的要求，由抽检转为全检。51~1503250151~5001234501~12008023561201~32003201~1000010001~3500035001~150000125200315500347856101421111522781011AQLAQL在工厂里面一般指的是按抽样检查方式实施检验，但它的直译意思却是品质允收水准。AQL是ACCEPTABLEQUALITYLEVEL的英文缩写，即：品质允收水准。最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准。MIL-STD-105D/EGB/T2828.1-2012版次号序号版次号序号标号标准军事国标什么是AQL?AQL抽样标准-品质抽样检验标准:MIL-STD-105E抽样检验标准决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准。MIL-STD-105D/E是最常用的抽样标准：AQL使用步骤确定要抽样的产品和抽样检查特性；确定检验级别，一般取“Ⅱ”级；MAJORMINOR确定AQL值，如主要不良取“0.65”，次要不良取“1.5”；不良类别主要不良次要不良CE根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母。如2000个产品，查为代码K；查表K代码的行对应的抽样数量为125；AQL值判定基准检查结果0.651.5查125个样本，并对不良品分类。如共检出7个不良品，其中主要不良2个，次要不良品5个；Ac＝2Re＝3Ac＝5Re＝6对比AQL表上基准进行判定，判定结果：因为不良品数量小于Re的值，所以该批产品判定合格；如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时原查的样本值作废。如上面的例子中，当AQL值取0.15时，查箭头向上，值是0、1，回查值是80，那么原样本数125作废。25判定结果OKOK抽样检验的一些基本概念良品什么叫抽样检验？样本样本大小抽样批样本批量次品抽样计划计量值计数值次品数＞基准：拒收次品数≤基准：允收抽样检验分类按单位产品的质量特征（属性）分类•

计数抽样检验•

计量抽样检验按抽取样本的次数分类l

一次抽样检验l

二次抽样检验l

多次抽样检验计数抽样方案的确定方法1）抽样方案：实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范。2）计数抽样方案的参数：某一批交验产品批量为N；随机抽取n件产品构成样本；接收批量最大允许不合格品数Ac（acceptance）；拒收批量最小允许不合格品数Re（rejection）；计数抽样方案的确定方法3）计数抽样方案的判定：当样本不合格品数d≤

Ac判交验批合格；当Ac＜

d＜Re判不定，继续抽检；当d≥

Re判定交验批不合格。4）计数抽样的表示用N、n、Ac、

Re表示一个抽样方案，记作（

N、n、Ac、

Re）；当批量经样本足够大（N≥

10n）时，记作（

n、Ac、

Re）；对一次抽样，

Re＝Ac＋1，在工厂中最为常用；对多次抽样，每次n、Ac、

Re在方案中都要明确规定。确定AQL（合格质量水平）1）合格质量水平：抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也叫可接收质量水平（AQL）。AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示。2）合格质量水平的确定方法根据过程平均确定；由供需双方协商确定；根据用户要求确定；根据损益平衡点确定；根据消费者长期希望得到的平均质量确定。AQL确定的参考数据选定AQL的参考数据表分类很高高AQL（%）≤

0.1≤0.65按产品最终使用要求一般低≤2.5≥4.0重不合格品轻不合格品重不合格品轻不合格品致命缺陷重缺陷0.65~1.5~2.54.0~6.51.5~2.54.0~6.50.25进厂验收出厂验收按不合格品类别按缺陷类别进厂验收1.0轻缺陷2.5续表分类AQL（%）0.4~0.651.0~1.5电器性能机械性能外观按产品质量性能2.5~4.0重不合格品项目数

AQL（%）轻不合格品AQL（%）项目数1~20.250.400.651.010.651.01.52.54.06.53~42按产品检验项目数5~73~45~78~18＞

188~1112~1920~48＞481.52.54.0抽样检验步骤决定检验项目及判定规定决定质量允收水准（AQL）决定检验水准，一般用Ⅱ级决定检验项目及判定规定确定严格性：正常？减量？查出样本数：Ac、Re实施抽样、测定样本性能判定该批允收？拒收？确定样本大小字码确定抽检方式：一次？多次？样本大小字码样本大小字码是指调整型抽样检验中用以代表一不定期检查水平和批量范围内样大小的字母，一般来说：批量越小，样本字码越大，样本也越大；检查水平越高，样本字码越大，样本也越大；批量太小时，不同检查水平用相同样本字码。部分样本大小字码特殊检查水平一般检查水平批量范围S-1S-2S-3S-4ⅠⅡⅢ1~8AAAABBAAABBBAAVVCCAABCCDAABCCDAACDEFBCCEF9~2516~2526~5051~9091~150G工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法1）决定品质水准：决定不良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。2）设定AQL：不良率从0.01~10共有16级，每100单位内缺点数从0.01~1000共有26级，选定其中合适的一级。具体级别为：0.010/0.015/0.025/0.040/0.065/0.10/0.15/0.25/0.40/0.65/1.0/1.5/2.5/4.0/6.5/10/15/25/40/65/100/150/250/400/650/1000品质抽样检验标准：MIL-STD-105E工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法3）设定检查水准：从水准Ⅰ、Ⅱ、

Ⅲ中选定一种。如果没有特别指定时，采用水准Ⅱ。对一些简单的物品，即使批次误判的比率略大于Ⅱ，也不会有太大的影响时，为了缩小采样数量，可用水准Ⅰ。对一些重要物品，为了减少误判的比率，可以用水准Ⅲ。特别水准为S-1、S-2、S-3、S-4四级。像一些破坏性检查，由于费用昂贵，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。4）设定抽检方式：确定采用一次采样、二次采样、多次采样等其中一种。5）确定检查的松紧度：确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中一种。最初一般是从正常检查开始的，取得实绩后，再调整松紧度。检验严格性区分三级检验正常检验加严检验放宽检验一级检验二级检验三级检验免检、全检什么是免检？免检的项目免检适用范围什么是全检？全检适用范围全检存在的问题IQC检验检查结果检查结果的处理合格不合格入库退货挑选特采合格批中的不良品NG供应商挑选让步接收OK纠正预防措施供应商隔离、入库改善限量限期使用如何处理合格批中的不合格品AQL允收值内的不良品合格批批合格中的不良品来源不合格品抽样生产中发现的不良品批合格中的不良品处理方法区分不良状态或性质不良的处所或区域确认标识措施统计按批量为单位计算比率要求供应商改进或承担责任尽可能不启用“特采”特采的定义?可特采的情况有哪些？坚决不可特采的情况有哪些？特采程序是什么?检验状态一定要清楚标识检验状态标识检验状态标识的作用检验状态的分类检验状态的标识方式产品品质应可追溯什么是可追溯性？可追溯性涵盖的产品范围产品可追溯性的管理在供应商处实施检查IQC人员在供方现场检验过程要求事项程序文件通知运输选派人员实施检验标识隔离批准放行入库持续改进来料品质不良率高品质事故退货IQC供应商品质改善持续改善品质手段措施定期评价品质沟通联络指导评价供应商此处指的是对供应商的产品品质进行评价，以促进其进一步不断改善。以月为单位，对供应商送交的产品实施品质评价。评价结果即可以独立采取措施，也可以和供应链部共同采取措施。每月的评价结果在下月的5号前搞定并及时通报。评价时采取来料检验与生产返纳中不良率相结合的原则进行。把不良率与级别表对照，划分供应商等级。评价供应商生产返纳不良品统计不良率划分级别采取措施生产返纳不良品A\B\C评价供应商材料类别电气类物料进料

返纳机械类物料其他物料备注进料返纳进料返纳级别%PPM%PPM%PPMABCD0-0.610000-1.020000-1.020002800360043000.7-1.01.1-1.81.9-2.61500200028001.1-1.81.9-2.52.6-3.33000

1.1-1.84000

1.9-2.54800

2.6-3.3大于2800大于大于4300EF大于2.7大于3.4大于3.44800连续4次评为E级的供应商就是F级A：优秀供应商，保持。D：有问题供应商，指导改善，监督实施。E：不良供应商，减少订货。评价级别说明B：良好供应商，改善保持。C：平庸供应商，监督改善，书面回复。

F：毫无希望，终止往来。建立有效的沟通与联络途径彼此了解多办事效果好朋友遇事帮忙多相互吐露心声及时提供资料信息及时履行承诺用事实说话相互信任办事力度大