炼钢厂安全技术操作规程全文

炼钢厂安全技术操作规程

（试行本）

WK

《炼钢厂安全操作规程（试行）》

编委会成员

前言

本规程为玉溪汇溪金属铸造制品有限公司炼钢厂内部资料，部分工艺参数和资料需保密，望各位

职工和领导谢绝外传。本规程编写是根据《45t转炉工艺技术操作规程及设备安装手册》、《武汉大西

洋R9米四机四流方矩形坯连铸机安全及工艺技术操作规程》、《武汉大西洋四机四流方矩形坯连铸机

操作手册》、《武汉大西洋R9/17.5米连铸机设计和安装维护说明书》、《武汉大西洋直弧型板坯连铸机

安全及工艺技术操作规程》、《武汉大西洋二流板坯连铸机设备操作说明书》、《武汉大西洋二机二流直

弧型板坯连铸机机械设备设计及安装维护说明书》等资料。本规程共分两部分，第一部分为技术操作

规程，包括混铁炉技术操作规程、转炉技术操作规程、方坯连铸技术操作规程、板坯连铸技术操作规

程四部分组成；第二部分为岗位操作规程，包括45吨转炉岗位操作规程、板坯连铸机岗位操作规程、

方坯连铸机岗位操作规程、钢包准备岗位操作规程四部分组成。

由于编者水平有限，加之完稿时间仓促，规程中存在不足之处在所难免，敬请广大职工和领导批

评和指正。

炼钢厂技术科

二零---年十一月二十日

目录

一、技术操作规程部分

1.混铁炉技术操作规程...............................6

1.1主要设备工艺参数................................6

1.2烘炉制度........................................6

1.3兑铁水..........................................7

1.4正常操作........................................7

1.5注意事项........................................8

2.转炉技术操作规程...................................9

2.1主要设备工艺技术参数.............................9

2.2转炉原材料标准..................................13

2.3正常冶炼技术操作规程............................16

2.4开新炉技术操作规程...............................24

2.5上料系统技术操作规程.............................24

2.6冷却汽化系统技术操作规程.........................25

2.7烟气除尘及煤气回收系统技术操作规程.............25

2.8钢包准备技术操作规程.............................30

2.9转炉修砌技术操作规程.............................32

3.方坯连铸技术操作规程..............................35

3.1主要设备工艺参数................................35

3.2方坯连铸工艺流程图...............................35

3.3方坯连铸能源介质的供应...........................39

3.4方坯连铸机安全操作要求........................41

3.5方坯连铸钢水的准备及二次精炼....................43

3.6方坯连铸各岗位操作...............................53

4.板坯连铸技术操作规程............................59

4.1主要设备工艺参数...............................59

4.2板坯连铸工艺流程图...............................59

4.3板坯连铸能源介质的供应...........................64

4.4板坯连铸机安全操作要求...........................66

4.5板坯连铸工艺技术操作规程.........................68

4.6板坯连铸各岗位操作...............................87

4.7板坯规格与拉速...................................92

4.8其它控制要点.....................................93

二、岗位操作规程部分

45吨转炉岗位操作规程...............................94

1.炼钢工岗位操作规程.............................94

2.摇炉工岗位操作规程............................95

3.合金工岗位操作规程............................97

4.兑铁工岗位操作规程.............................98

5.清渣工岗位操作规程.............................99

6.混铁炉工岗位操作规程..........................100

7.铁合金上料工岗位操作规程......................101

8.废钢工岗位操作规程.............................102

9.上料工岗位操作规程.............................102

板坯连铸机岗位操作规程.............................104

1.大包浇钢工岗位操作规程........................104

2.拉钢工岗位操作规程.............................105

3.拉矫工岗位操作规程.............................107

4.配水工岗位操作规程.............................107

5.主控工岗位操作规程.............................107

6.生产准备工岗位操作规程.........................108

7.吊坯工岗位操作规程.............................108

方坯连铸机岗位操作规程.............................110

1.三操岗位操作规程...............................110

2.大包工岗位操作规程.............................110

3.拉钢工岗位操作规程.............................111

4.拉矫工岗位操作规程.............................111

5.配水工岗位操作规程.............................112

6.主控工岗位操作规程.............................112

7.精整工岗位操作规程..............................112

钢包准备岗位操作规程..............................113

1.钢包机构工岗位操作规程.........................113

2.钢包烘烤技术操作规程...........................114

3.中间包砌筑岗位操作规程.........................114

4.绝热板包砌筑岗位操作规程.......................115

5.铁水罐烘烤岗位操作规程.......................115

三、中频炉技术操作规程

一、中频炉生产工艺流程

二、中频炉设备简介及工艺流程介绍

三、中频炉主要设备工艺参数

四、中频炉技术操作部分

1、中频炉原料装入制度

2、中频炉熔炼制度

3、中频炉温度管理标准制度

4、中频合金制度

技术操作规程

L混铁炉技术操作规程

1.1主要设备工艺技术参数

①公称容量：600t

②炉膛容铁量：580t

③炉膛容积约：11Om!

④熔池最大深度：3.53m

⑤最大操作角度：+30°

⑥炉体向前倾动极限角度：+47

⑦炉体向后倾动极限角度：

⑧加热燃料介质：高炉或转炉煤气

⑨炉壳外形尺寸：6800x6300x7665

1.:2烘炉制度

1.2.1烘炉前的准备

⑴炉子砌好后，炉内积存的碎砖、泥土等一切杂物必须清理干净。

⑵对电器设备、仪器、仪表、煤气设施进行全面检查，合格后方可烘。

⑶受铁口水套先做离线水压试验，确保不漏水，待炉温升到约80（rc时吊上炉顶。

（4）检查系统各介质管道、阀门、接点是否泄漏，确保各阀门处于关闭状态。

⑸检查煤气压力不低于150mm比0。

1.2.2开始烘炉

⑴混铁炉砌好后，烘炉温度在1300℃以下时严禁动炉.

⑵将点燃的棉纱从炉顶扔入，缓慢打开炉底烘炉管道煤气阀门，向炉内送煤气（注意棉纱是否引燃煤气）。

⑶煤气燃烧正常后，按烘炉温度制度缓慢而均匀进行升温，并做好烘炉升温记录，同时汇出实际升温曲线。

（4）炉温以端墙销铭热电阻所测数据为准，根据温度升温情况调整煤气量及风量。

⑸整个升温过程中，要特别注意常温到300℃之间，升温不能过快，应力求温升均匀，必要时可酌情调整入孔、兑

铁口的开启度，以达到调温之目的。

（6）温度升到700-800℃后，逐渐开大烧嘴阀门，用烧嘴加热，待烧嘴燃烧正常后，关闭炉底烘炉管道阀门，同时启

动风机向炉内送风，风量为ioooM7h,当炉温达到lootrc后，风量为2oooM7h,当炉温达到iiooc后，开满风量,

炉温到13OO'C时,保温8小时.

⑺随时对炉体部件、螺栓、砌体的膨胀、拱顶的变化等情况细致观察，并详细记录，当发现有故障存在时，应进行

保温，待故障处理后，再继续升温。

（8）升温参考温度控制如下表：（高铝砖）

温度范围（C）升温速度（℃/h）时间（h）

25——160720

160——16005

160——300818

300——300010

300——6001030

600---600010

600——8001216

800——80008

800——13002020

1300——130008

合计5—6天

1.3兑铁水

1.3.1烘炉完毕，兑铁前必须检查新砖是否掉砖、剥落、炉壳是否涨裂、断销。

1.3.2空炉试运转两三次，观察各部位情况，确认无问题后方可兑入铁水。

1.3.3兑铁水前从炉口加入400Kg焦碳或石灰，以减少铁水对炉底的冲刷.

1.3.4空炉正常后，缓慢兑入一罐铁水，然后查看炉内情况，并倾动炉子两三次，倾动炉子时，出铁口必须有铁水

包待接，以防倒出。

1.3.5确认一切正常后，陆续加满铁水。

1.3.6兑铁时禁止关闭煤气、空气，以免兑铁水时渣粘住烧嘴。

1.4正常操作

1.4.1高炉来铁水成分要稳定、渣量要小、温度》1300℃。

1.4.2铁水储量最大不超过额定容量的80%,最小不低于额定容量的30%。

1.4.3高炉来铁水罐如结盖，应用重锤或其它方法处理后再兑铁，大块渣严禁兑入混铁炉内。

1.4.4每次兑铁结束，都必须在第一次出铁时取出铁样（标清时间、炉号）送化验室。

1.4.5出铁铁水包要保持清洁完好，包内不得有残渣、剩铁，不得有糊包口现象，出铁时要做好铁水包与出铁口的

配合，出铁铁流按小一大一小的要求出铁。

1.4.6出铁量按装入制度要求出铁，误差小于±600Kg。

L4.7经常清理和维护混铁炉受铁口、出铁口，保证受铁出铁顺畅进行。

1.4.8注意观察炉内各方面情况，及时调整煤气空气强度，保证温度不低于1300。。

L4.9按规定做好工艺记录。

1.5注意事项

1.5.1发现炉内有蒸汽时，不得倾动混铁炉，应立即关闭冷却水，更换水冷炉口。

1.5.2混铁炉停火时，应先关煤气后关空气。

1.5.3及时排放煤气管道的冷凝水。

1.5.4烘炉煤气管点燃后如果熄灭，或烘炉过程中火焰突然熄灭，应立即关闭煤气，检查熄灭的原因，并向炉内吹

入空气将炉内残余煤气赶跑。故障处理完毕，按点火操作程序重新进行点火，操作时应先开煤气阀，后开空气阀，

关闭时，应先关空气阀，后关煤气阀，再停风机。

2.转炉技术操作规程

2.1.1转炉本体

(1)炉体总高(包括水冷炉一①mmmP):7200mm

(2)炉壳高度:7000mm

(3)炉壳外径:①4500mm

(4)高宽比:H/D=l.49

(5)炉壳内径:①4610mm

(6)公称容量：50t

(7)最大装入量：60t

(8)最大出钢量：55t

(9)平均出钢量：52t

(10)有效容积：41.29m3

(11)熔池直径：cp3240mm

(12)炉口直径:①1600mm

(13)出钢口直径：①135mm

(14)出钢口与水平夹角:10,

(15)炉膛内径:①3240mm

(16)炉容比：0.826m

(17)熔池深度：1080mm

(18)炉衬工作层厚度：熔池550mm,炉身550mm,炉帽550mm,炉底:600mm

(19)炉壳装配：71t炉壳：48t炉底：10t

2.1.2炉口结构：水冷炉口

2.1.3炉帽结构：水冷炉帽

2.1.4挡渣板结构：钢板螺栓连接式

2.1.5托圈结构：箱式结构(水冷耳轴)

2.1.6倾动装置：

(1)型式：四点齿合全悬挂扭力杆式(交流变频器调速)

(2)最大输出力矩:280t.m

(3)正常最大操作力矩：lOOt.m

(4)倾动角度：±360

(5)倾动速度：0.l~L22r/min

(6)电机：55KW4台

2.1.7氧枪系统

(1)氧枪

喷头：四孔拉瓦耳型。出口37.5mm;喉口28.9mm;夹角11.5°;马赫数1.96

枪身：外管194x8mm;中管159x5mm;内管121x5mm

氧枪总长度：18155mm;氧枪有效长度：16295mm

氧枪供水压力》2.OMpa;进水温度435℃;出水温度455℃;供水量》120m3/h

供氧压力0.8-1.2Mpa;温度25℃

氧枪冷却水压力41.1Mpa;流量4120m7h;水温》55℃;氧气压力40.6MPa;有一项即报警。

氧枪冷却水压力41.0Mpa;流量4100m7h;水温》60℃;氧气压力40.6MPa;有一项不符合即自动提枪。

(2)氧枪横移车

横移速度：V=3.2m/min

横移行程：S=2.5m

横移传动：减速电机型号：DSZR137-4240;N=2.2KW

输出转速：5r/min

输出扭矩：4240Nm

总传动比：i=282.8

行程开关：WCLA2-TH

(3)氧枪升降装置

升降速度：高速：V=40m/min:低速：V=5m/min

升降行程：S=14.7m

电机型号：YTSZ250M-4

N=55KW;v=380V;n=183/1470r/min

减速机：JYQ50-48.8;i=48.8

主令控制器：LK23-D16/14;16回路；i=20

制动器：YWZ『400/E121

制动力矩：2000Nm

行程开关：PSKU-110DH

编码器：DVM58IN-032-AGR0BN-121330-3601IA-1024

张力传感器：MODEL540(10000kg)

(4)锁定装置

电动机：YEJ90L-6;N=l.1KW;n=910r/min

蜗轮丝杆升降机：SWL10-1-A-III-230FZ

升降行程：S=200mm

最大提升力：10KW

行程开关：WCLA2-TH

(5)刮渣器

刮渣能力：~40000N

气缸型号：QGBZ160-285-MT4

行程：S=250mm

介质压力：0.4~0.6Mpa

行程开关：PSKU-110DH

2.1.860吨钢水包主要技术参数

(1)钢水包有效容积：8.83m-,

(2)正常钢水装入量：60t

(3)包上口直径(外径)：①2950mm

(4)包底直径(外径)：①2636mm

(5)钢水包总高：3350mm

(6)吊轴中心距：3620mm

(7)吊轴直径：①280nlm

(8)包体板厚：25mm(Q235B)：包底板后：30mm(Q235B)

2.1.9100吨钢包车主要技术参数

载重：100吨(钢水罐+钢水+钢渣等)

走行速度：~30m/min

走行车轮数：4轮

轨道中心距：3400mm

钢轨型号：QU80

走行装置：电机驱动：双传动电机型号：YZR225M-8功率：N=22KW

转速：n=715r/minFC=40%

三相交流380V50HZ

配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510

卧式减速器速比：70中硬齿面

连接方式：齿轮联轴器连接

供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜

供电电源：三相交流380V

2.1.10100吨龙门钩主要技术参数

额定起重能力：100吨

吊钩中心距：3620mm

吊钩板厚：160mm

龙门钩总高：5605mm

龙门钩宽度：4200mm

吊轴直径：0280mm

2.2转炉原材料标准

适用范围：本规程适用于炼钢厂转炉生产过程所使用的主要原材料。

1.铁水

1.1满足炼钢用生铁（铁水）要求，铁水温度》1250℃,铁水带渣量40.5%.

1.2执行GB717-82

牌号炼04炼08炼10

铁号

代号L04L08L10

C>3.50

化Si<0.45>0.45-0.85>0.85-1.25

学一组<0.30

Mn

成二组>0.30~0.50

份三组>0.50

%一级<0.15

P二级>0.15-0.25

三级>0.25~0.40

特类<0.02

一类>0.02~0.03

S

二类>0.03~0.05

三类>0.05~0.07

2.熔炼用废钢Q/JLB206-2002（参照GB/T4223--1996）

2.1熔炼用废钢按其化学成份分为非合金废钢、低合金废钢和合金类废钢四类。

熔炼用废钢分类

按废钢的外形尺寸或密度将熔炼用废钢分为四类，见下表规定

类型代号各种典型举例供应状态重量(kg)外形尺寸(mm)

一、重型废FG-1钢锭、钢坯及其切头切铁尾、块状<450500x400x300

钢重型机械的零部件及其铸钢

件

二、中型废FG-2各种钢材及其切头、切边、机块、板条状30~400<500x400x300

钢器、废钢件、船板、各种钾焊及异型状

件、铸件、齿轮、火车轮轴、

铸钢件等

三、小型废FG-3各种钢材及其切头切边、机械条块状<30板材厚度＞4mm

钢废钢件、镐斧、锄头、撬棍、

铁路道钉等

四、渣钢FG-4钢包底、跑钢、渣钢块状同重、中、小型废钢

2.2技术条件

2.2.1废钢须（需要）分类供应，不允许有成套的机器、设备及结构件。

2.2.2废钢的硫、磷含量不得大于0.05%.（执行国标，考虑外购因素）

2.2.3废钢内，不能混有合金钢，废铁，合金生铁及有色金属。

2.2.4废钢表面的泥块、水泥、油污、橡胶、玦琅及铸件表面的粘砂等应予以清除.

2.2.5废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易燃和易爆物品及毒品等.

2.2.6废钢中若有废武器、易燃、易爆及毒品应由供方作安全处理。

2.2.7渣钢中含钢量应大于90%(按体积计量)。

2.2.8供需双方另有要求时可协商解决。

3.生铁块(执行QB/T-CG022-2005)

合格品:S<0.060%;PCO.330%;Si<1.0%

让步接0.06<S<0.07%;0.33<P<0.40%;1.0<Si<1.25%

拒绝接收：S>0.07%;P>0.4%;Si>1.25%

4、硅铁(执行QB/T-CG018-2005)

化学成份(%)

项目粒度

SiPSC

质量标准>72<0.04<0.02<0.220-60mm>90%

5、硅镒合金(执行QB/T-CG016-2005)

化学成份(%)

项目粒度(20-60mm)

MnSiPSC

质量标准>65>17<0.25<0.04<1.8>90%

6、炼钢用铝(执行QB/T-CG017-2005)

6.1炼钢用铝的含量AL>99.00%。

6.2规格和型号：

铝锭：1.5-2.0kg/块；铝线：ClOmm;铝粒C10x15(±5)mm

7.增碳剂

7.1技术条件：清洁、干燥无杂物，经编袋包装.

7.2成分(执行Q/JLB309-2002,根据GB3070-82)

项目化学成份(%)水份粒度mm

固定碳灰份S挥发分焦末含量%

质量标准>95<0.8<0.5>1.2>4<1.55-15

8.硅铝铁(执行QB/T-CG014-2005)

项目A1SiCSP粒度mm

质量标准>35>25<0.2<0.02<0.02(10~50mm)部分》90%

9.硅钙合金(执行QB/T-CG018-2005)

项目CaSiCAlPS

质量标准>30,0>20,0<0.80<2.40<0.04<0.04

10.镒铁(执行QB/T-CG015-2005)

项目MnCSiPS粒度(20-1OOmm)

镒铁>75,0<2.0<2.5<0.2<0.01>90

1L石灰(执行QB/T-CG019-2005)

11.1化学成份及物理指标

化学成份（%）

活性度4mol/L,生烧+过烧

项目有效粒度30-60mm

MgOSP40±rC,10min率％

CaO

质量标准>72<7.0<0.04<0.04>280<10>90%

11.2石灰贮存要保持干燥，仓内贮存时间不得超过3天。

12.轻烧白云石（执行QB/T-CG020-2005）

12.1化学成分及物理指标

化学成份册）粒度烧减

项目

CaOMgOSiO2SP10-50mm%

质量标准>45>32<4<0.05<0.04>85<10

12.2技术条件：清洁、干燥无杂物

13.富铁矿(执行QB/T-CG024-2005)

13.1化学成分及物理指标

化学成份册)粒度

项目

(10-3Omni)

TFeSiO2Sp水份

质量标准>62.0<3.00<0.10<0.15<10>90

注:水分含量作为结算依据,不作为质量判定指标.

14.炉渣改渣剂Q/JLB310-2002

其成份应符合下表

要求：清洁、干燥无杂物，粒度5~20mm。

项目化学成份（盼

烧减（％）

MgOCaOSiO2C水份

质量标准>656~9<56~9<2<20

15.轻烧镁球技术条件

化学成份册）烧减粒度

项目

水份%

MgOCaOSiO2PSmm

质量标20〜50,420mm与》50mm的

>70<5<0.10<0.10<25

准2.50.5>10%

2.3正常冶炼技术操作规程

2.3.1装入制度（分段定量装入）

（1）装入量见下表：

炉龄（炉）1-56-200>200

铁水量（t）554548

装入量（t）555560

备注1-5炉不加冷料

（2）装入顺序：一般情况先兑铁水，后装废钢。

2.3.2、供气制度（氧枪采用恒压变枪操作）

(1)供氧压力0.7-1.3Mpa。

供氧压力随炉龄变化见下表:

炉龄（炉）2-56-200>200

供氧压力Mpa0.70-0.800.80-0.900.85-0.95

⑵在氧气压力为0.75~0.95时，不同压力下的氧气流量

氧气压力Mpa0.750.800.850.900.95

氧气流量Nm3/h1180012500138001460015000

(3)供氧强度I氧=2.8—4.OmJ/t.min.

(4)氧枪枪位

1)H1M=M;最低枪位0.9M;基本枪位1.2M。

2)低一高一低枪位：铁水入炉温度较低或铁水中Si+P>1.2%,渣料加入较多时，采用前期低枪提温，然后高枪化

渣，最后降枪脱碳去硫枪位操作方法。

3)高-低-高-低枪位：铁水温度较高或渣料集中前期加入时，采用开吹高枪化渣去磷硫，随即降枪脱碳，接着提枪

防返干，最后降枪强搅拌。

4)实际生产当中，应根据原材料条件、炉内反应情况及实践经验灵活调节枪位。

5)每次变化装入量时，必须测量炉内钢液面高度，做到心中有数。

2.3.3造渣制度

（1）造渣原则：采用单渣不留渣造渣方法，要求初期渣早化，过程渣化好，终渣化透作粘。

（2）炉渣碱度控制：终渣碱度R=CaO/SiO2=3.0-3.5。

（3）渣料计算

1）石灰用量：石灰用量（Kg/t铁）=2.14[%Si]xRxi000/%CaO«

磷<0.3%时：%CaO有效=%CaO«*-Rx%SiO2百灰。

2）白云石用量：白云石用量（Kg/t铁）=石灰用量x（20—30%）。

注：当使用轻烧百云石时，加入量按成分比例折算。

3）萤石用量：萤石用量应根据化渣情况灵活确定加入量，一般应尽量少加，最大用量为4Kg/t铁。

4）如作为冷却剂加入矿石，则其用量：矿石用量（Kg/t铁）=石灰用量xl5%.

5）加入矿石后，补加石灰量：补加石灰量（Kg/t矿石）=Rx[%SiO2矿石]/%CaO（4）渣料加入方法：采用双批料法

加入造渣料，第一批渣料加入量为总量的1/2-2/3（要把MgO渣料全部加入），在前炉出钢倒渣后预先加入炉内预

热或开氧点火后迅速加入，炉渣碱度控制在1.8—2.5,待第一批渣料化好后，将余量采取多批少量加入，但必须在

终点前二分钟加完.矿石等须在终点前3分钟加完。

(5)8n?电动渣罐车主要性能规格

载重：100吨(罐+钢渣等)

走行速度：~30m/min

走行车轮数：4轮

轨道中心距：3400nim

钢轨型号：QU80

走行装置：电机驱动：双传动电机型号：YZR225M-8功率：N=22KW

转速：n=715r/minFC=40%

三相交流380V50HZ

配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510

卧式减速器速比：70中硬齿面

连接方式：齿轮联轴器连接

供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜

供电电源：三相交流380V

2.3.4温度制度

（1）采用废钢为主要冷却剂，铁皮、铁矿石等为辅助冷却剂，严禁用白灰作为冷却剂，冷却剂冷却效果参考值

见下表：

冷却剂加入炉内lOOKg降温值相互对比

废钢4-7℃1

生铁3—4℃0.6

铁皮12—19℃3

白云石12—19℃3

白灰4-7℃1

矿石12—20℃3

(2)冶炼过程温度控制应使熔池温度逐渐升高，避免全过程高温，做到前低后高，防止造成假温度。

(3)出钢温度一般控制在1670—1720℃(普碳)1670-1700"C(低合金钢)，遇到下列情况之一

①连铸第一炉

②黑包、新包、凉包

③包舌厚》100mm或包底残钢厚＞40mm

④炉膛1-5次的炉况，上、下线温度可分别提高10—20℃。

2.3.5终点控制

(1)吹炼终点必须测温、取样，送化验室分析，P、S含量分别低于钢种上线0.015%和0.010%,C含量控制在0.08%

以上.

(2)温度符合出钢要求，采用黑包、有冷钢包出钢或出钢后要兑入浇余时，可适当提高出钢温度.

(3)终渣碱度控制在2.8—3.5,并定期分析。

2.3.6、脱氧合金化

(1)出钢必须挡渣出钢，在合金加完后适时投放挡渣棒，出钢口应保持正常，出钢口直径为中120mm,出钢时间约

3—4mino

(2)合金加入量计算：合金加入量(Kg)=[(钢种成分中限-终点成分残余)％x出钢量]/(合金中该元素含量x该

合金元素吸收率%)

(3)部分钢种合金吸收率参考值：

钢种Mn吸收率％Si吸收率％

Q215,Q23582-9075-85

Q19580-8572-80

(4)硅领铝钙量确定：一般正常条件下，硅钢铝钙量按0.8—lKg/t钢水配加，后吹时，可适当多配加，此时计算

钢中合金加入量时，可将钢种中限含量降低0.02—0.03%,再计算硅铁加入量。

(5)脱氧合金化在出钢过程中钢包内进行，出钢至1/3时开始加入，到2/3或3/4时完毕，合金应加在出钢钢流上,

不许将合金提前加入钢包，或出完钢后补加合金。

(6)脱氧合金化的顺序是先加入增碳剂或碳化硅，再混和加入硅镒和硅铁，最后加入强脱氧剂。

2.3.7、钢包吹气处理

(1)采用包底偏心透气砖吹气。

(2)吹气压力为0.4-0.8Mpa,稳定压力为0.2-0.4MPa,以液面稳缓波动，不冲破渣层钢液面不裸露为宜，吹气

时间不小于3mino

(3)吹气前后必须测温，吹气后温度控制1585—1600℃(普碳钢)，1590-1605℃(低合金钢)，连铸第一炉上、

下线温度可提高10—200。

(4)吹气后加入炭化稻壳保温，使钢液面不裸露。

(5)由于种种原因，底吹不能进行时，必须进行顶吹处理，顶吹时注意先开气，后下枪。

2.3.8、炉体维护

(1)在线钢包烘烤

钢包快速烘烤是降低出钢温度

钢包烘烤》5min,烘烤煤气火焰，稳定炉前操作，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用。要完全燃烧,

必须保证火焰刚度和穿透能力，火苗从钢包包盖处稍有外溢为准。

烘烤完毕，先关煤气，再开钢包车。

(2)吹氢

吹氢对均匀钢水成份、温度，减少钢中夹杂物，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用。

底吹氢，插快速接头前，必须先将管内余气放掉，确认牢固后，方可通知开启氯气，开吹压力为0.4—0.8Mpa,

稳定压力为0.20—0.40Mpa,打开阀门的同时，密切注意钢水液面，在无加盖等保护措施时，一旦发现钢液面大翻、

钢水裸露，立即调整氮压力，严禁钢液面裸露、钢渣混冲，必须保证吹氮效果。

(3)停炉操作

1)转炉炉役后期，按计划停炉时，则应对炉衬、炉口、炉体外部及烟罩等处的残钢、残渣进行清理，为炉子的检

修工作做好准备，具体要求如下：

①出完最后一炉钢，可根据炉况酌情剩点钢水，留渣洗炉，洗炉操作枪位为900—1400mm,流量13000—16000m7h,

每30—40s提枪检查一次，确保将炉壁残渣清洗干净。

②在清洗过程中，炉内过氧化渣要加入适量石灰降温，稠化处理后方可倒入渣罐内。

③将炉口粘钢、粘渣清理干净。

④将炉壳外部及周围挡板等处的残钢、残渣清理干净，在清理前可打少量水进行冷却。

2）停炉前必须确保氧枪、烟罩无粘钢、残渣，停炉时氧枪提出氧枪口，氧枪口上加盖板。

3）停炉前，做到计划供料，停炉后将石灰料仓放空，通知有关部门回收。

4）清理好炉下轨道残钢残渣。

5）清除钢包车及渣车上的残钢残渣。

（4）开冷炉操作

1）凡停炉进行大、中、小修后开炉或停吹8小时以上，都视为冷炉。开冷炉第一炉除不烘炉外，其它按开新炉的要

求进行组织准备。

2）开冷炉钢铁料总装入量60t,视铁水温度加入0—51废钢。

3）其它工艺按常规操作进行，冶炼中期视温度情况可酌情加矿石或铁皮调温。

（5）出钢口的维护

1）出钢口能保证顺利安全出钢，钢流圆而不散，内口呈凹球形，边缘不高于周围耐材。

2）当出钢时间《2min30s或有漏钢事故时，应及时修补出钢口，一般采取出钢口套管的整体更换法进行修补。

3）出钢口套管的整体更换

①当出钢完毕，把渣子倒净后，将炉子摇至兑铁侧，用拆炉机机将套管残衬和钢渣清理干净，注意套孔圆直，不损

坏外套砖。

②把合适长度的内套砖用叉车叉入出钢孔内，要注意中心对正，不得偏歪.用电焊将出钢口和法兰盘焊接牢固，周

围用镁砂泥填充，保证塞紧捣固，外口表面用氧枪烧结。以后，把炉子慢速摇至出钢位置。

③在出钢口侧平台，把出钢口料用人工投射到炉内出钢口与套管的间隙，待水蒸发完，兑铁冶炼。

（6）炉衬的维护

1）减少高温钢炉次，终点倒炉次数不超过3次。

2）提高终点C含量，降低钢水氧化性。

3）根据炉况情况，保证Mg质料加入量，萤石用量每炉不超过200Kg,终渣R,TTe,MgO符合规程要求.

4）严禁以高枪位长期吊吹。

5）控制好钢铁加入量，维护好小面，确保出净钢。

6）避免吹炼到终点的钢水长时间停在炉内.

7）影响炉衬寿命的漏水现象应及时处理。

8）粘渣停炉

①开新炉，从第五炉起至溅渣前进行粘渣护炉。

②出钢后，视炉内渣量大小，粘稠情况加入200—400Kg的白云石，使渣粘稠，再将炉子前后摇动一次，倾动角度大

于60。，以使粘渣挂在炉壁上。

③在铁水或废钢未到炉前时，将粘稠的渣停在炉子的底部或大面，加废钢或兑铁水之前，再将渣子倒出。

（7）溅渣护炉

1）吹炼过程中加入足够的Mg质造渣料，以保证终渣MgO含量控制在8—12%的范围。

2）普C钢在钢水吹至终点提枪后，在氧气阀门关闭后，加入100—3OOKg溅渣护炉料。

3）出钢后，视炉渣情况加溅渣护炉料，但一般不超过150Kg。

4）溅渣护炉操作

①将氧气状态改为氮气状态。

②溅渣时工作氮压保证在0.8Mpa以上。在溅渣时，先将氧枪下至距熔池液面1300mm,观察炉口飞溅出的渣片情况,

片减少时再依次降枪。氧枪降枪最大幅度不超过400mm,氧枪降至距熔池液面900mm,观察炉口飞溅出渣片明显减少

时，提枪结束溅渣。

③确报溅渣护炉时间2min30s—3min30s及溅渣护炉效果。

④严禁连续三炉不进行溅渣护炉操作。

（8）补炉

严格贯彻高温快补制度，确保补炉质量，采用自流补炉料进行补炉，补炉料重量一般不超过2吨。

1）补炉底

将补炉料加入转炉后，往复摇动炉子：一般不少于3次，转动角度在5—60°,再将转炉摇直。补炉料塌实后，降

枪开吹补炉砂。一般枪位在0.5—0.7m,氧压0.6Mpa左右，开氧时间10s左右。投料1吨保证纯烧结时间不小于15

分钟；投料2吨保证烧结时间不小于30分钟.待没有黑烟味，方可进行兑铁，先兑入5—10吨铁水，再烧结0.5

分钟以上。

2）补大面

①加入补炉料后先将转炉快速摇至大面-95°,摇向小面-60°再摇向大面-95°.再慢速继续向下压炉，直至补

炉料在大面铺平，再将转炉快速摇至大面-90°.

②待补炉料塌实后（用时大约20min）,再用煤氧枪进行烧结，投料1吨保证纯烧结时间不小于20min,投料2吨保

证纯烧结时间不小于30min1.

③在兑铁水前先将转炉摇至大面-120--150。进行控油，待无油后再进行兑铁操作。

④先兑入5—10吨铁水再次烧结，待液面平静后，继续把剩余铁水兑入。

3）补小面

①先下出钢口管（直径为120mm的钢管），再加入补炉料，然后将转炉快速摇至小面100。，然后慢速继续向下压炉,

直至补炉料在小面铺平，确报出钢口不被补炉料堵死，再将转炉摇至小面90。。

②待补炉料塌实后（用时大约20min）,再用煤氧枪进行烧结埃，投料1吨保证烧结时间不小于20min,投料2吨保

证烧结时间不小于30min。

③在兑铁前，先将转炉摇至小面120—150。，进行控油。待无油后，再进行兑铁操作.

（9）喷补

1）喷补枪放置在炉口附近，调节水料配比，以喷到炉口不流水为宜，在调料时，避免水喷入炉内.

2）调节好料流后，立即将喷补枪放置到喷补位。

3）喷补时，上下摆动喷头，使喷补部位平滑，无明显台阶。

4)喷补最大厚度不超过50mm。

5)喷补完后净5—10分钟烧结。

(10)炉体维护采用喷补(或其他方法)与溅渣护炉相结合的工艺方案

(1)经常检查炉衬侵蚀情况，发现问题及时热放、投补或喷补。

(2)补炉原则是：早补、勤补、高温快补、均匀薄补、烧结牢固。

(3)补炉后烧结时间不小于30min。

(4)补炉后第一炉不加冷料，用铁水补足装入量。补炉前一炉必须化好渣，控制钢水上线温度，出钢后炉内剩钢残

渣必须倒尽。出钢口应符合要求，出钢口过大时应及时更换出钢口套砖，修补后烧结好。

(5)溅渣频率一般按“前期不溅、中后两炉一溅、后期炉炉溅”的原则进行。

2.4开新炉技术操作规程

2.4.1开新炉必须具备如下条件：

(1)转炉倾动、烟罩台车、氧枪升降、下料称量、各种车辆、供排水、烟气汽化冷却除尘净化等系统的机械、电器、

仪表处于正常状态。

(2)氧枪工作压力与相对应的氧气流量相符，氧枪冷却水流量120nl7h,压力0.9-1.3Mpa;水冷炉口冷却水压力

0.5-0.6Mpa,流量36m7h,气封氮气压力》0.IMpa,

(3)各种连锁装置及氧枪事故提枪机构处于正常状态。

(4)氧气及其冷却水切断、调节处于正常状态。

(5)钢包、渣盘到位，炉坑干净无积水。

(6)连铸具备拉钢条件。

(7)相关系统联动试车处于正常状态。

2.4.2开新炉操作

(1)采用铁水一焦碳法开炉。

(2)兑铁前加入焦碳500Kg，总焦碳使用量约1500Kg,分三次加入，第二次在开吹5—7min倒炉加入，第三次在开

吹15min倒炉加入。

(3)兑铁52吨，不加废钢，兑铁到开吹须抓紧进行，时间不大于3min。

(4)氧气压力控制在0.75Mpa左右。

(5)升温先快(30-37-C/min)后慢(8—16C/min)再快的升温原则，最