锅炉评审取证专用《工艺守则》（C级）

以下是我公司锅炉设计、制造评审取证样本，如筹备取证还需要其他资

如干/今节哨门力料）或实地帮助。

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锅炉工艺守则汇编

第一版修改号：0

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通用工艺守则目录

1.锅炉受压元件划分规则

2.钢板和型材下料工艺守则

3.气割工艺守则

4.卷板工艺守则

5.焊条、焊剂烘干工艺守则

6.焊条电弧焊工艺守则

7.埋弧自动焊工艺守则

8.手工碳弧气刨工艺守则

9.锅炉焊接工艺评定工艺守则

10.锅炉产品焊接试件制备工艺守则

11.射线探伤工艺守则

12.锅炉水压试验工艺守则

13.锅炉油漆、包装工艺守则

14.空气等离子切割工艺守则

15.锅炉筑炉通用工艺

16.焊缝返修工艺守则

17.定位焊缝的工艺规定

18.封头划线工艺守则

19.筒体划线工艺守则

20.管材下料工艺守则

21.钩极僦弧焊工艺守则

22.锅炉制造过程关键工序的控制规定

23.锅炉外包工艺守则

24.结构件焊接工艺守则

25.设计、工艺文件管理规定

26.钻孔工艺守则

27.胀管工艺守则

28.弯管工艺守则

29.超声检测工艺守则

30.渗透检测工艺守则

31.磁粉检测工艺守则

锅炉受压元件划分规则

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锅炉受压元件划分规则XX-PR-2015/00KA/0)

为了进一步提高锅炉制造质量，加强工艺检验控制，根据锅炉使用过程中的工况条件,

对照《规程》要求，我公司对锅炉受压元件的划分作以下规定：

1主要受压元件

1.1筒体；

1.2封头，U型圈；

1.3人孔、手孔、接管；

1.4水管、火管；

1.5试板；

1.6法兰、吊耳。

2受压元件标记移植规定

2.1主要受压元件须作标记移植；

2.2标记移植按本公司《材料标记及标记移植的规定》执行；

钢板和型材下料工艺守则

编号:XX-PR-2015/002(A/0)

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钢板和型材下料工艺守则XX-PR-2015/002(A/0)

1主题内容与适用范围

本守则规定了本公司锅炉用钢板和型材划线、下料的有关技术要求。

本守则适用于本公司锅炉用钢板和型材划线、下料。

2引用标准

JB/T3375锅炉原材料入厂检验

JB43O8锅炉产品钢印及标记移植规定

3操作前技术准备

3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性

能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。设备操作人员须持证上岗。

3.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工

位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.3操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪

表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3.4所用钢材必须按JB3375等有关标准和规定经验收合格方能使用。严禁不合格钢材进入车

间。

3.5需要有材质钢印（或标记）的钢材.，下料前操作人员必须按JB43O8规定在坯料和余料上

进行钢印（或标记）移植，无标记移植的不得流入下道工序。

3.6下料前操作人员应检查材料的儿何状态和表面质量。凡是弯曲、扭曲、凹凸不平或存在

表面缺陷的材料均应在下料前予以矫平（直）或修复。

4划线

4.1一般规定

4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

4.1.2划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺

陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。

4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

4.2划线的技术要求

4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线

时应留出适当的切割余量。

4.2.2断面不规则的钢材划线时必须将不规则部分让出。应注意个别工件对材料轧制纹络的要

求。

4.2.3用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

4.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以

此为基准再划圆弧，最后再划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

4.2.5需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

4.2.6在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区。当板厚不大

于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm；当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应

大于钢板厚度的一半。

4.2.7在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除

不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

4.2.8当筒节板材需刨边时，在刨边线内侧50mm处须划出刨边检查线。

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钢板和型材下料工艺守则XX-PR-2015/002(A/0)

4.3划线的标记

4.3.1为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹，应对准划线中心打上样冲眼，在拐

弯或弯曲的地方应打得密一些。打样冲眼的深度一般不大于0.5mm,其偏离划线位置的偏差

不得大于0.5mm。

4.3.2划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时，应对主要的线加注标记，并用油漆

(不锈钢件用水性记号笔)标出，以示区别。线的标记按表一的规定执行。

表一:线的标记

线的种类线的标记油漆的颜色

下料线白色或黄色

加工线

中心线

4.4划线的尺寸偏差

钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料

时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之」

4.5划线的质量检验

4.5.1钢材划线的质量检验实施自检、互检、专检、检验员为主的质量把关。4.5.2筒体、封

头等重要工件应进行百分之百的检验；其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根

据工件的情况由检验部门自行决定。

5下料

5.1下料方式选用的一般原则

5.1.1下料应优先选用机械下料，其次选用火焰气割下料。

5.1.2应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。

5.1.3应尽量选用下料精度较高的方法下料。

5.1.4受压件筒节板料不得剪切下料。

5.2机械下料

5.2.1机械下料通用要求

5.2.1.1下料前钢材表面必须清理干净。

5.2.1.2下料前工件上所划的线模糊不清时，应用粉线按样冲重新弹出后，再进行下料。

5.2.1.3多人联合作业时，必须有专人指挥负责。

5.2.1.4数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下

料。

5.2.1.5工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。

5.2.2板材下料的一般规定

5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件外形剪切可在振动剪上进

行；扁钢亦可在冲剪机上下料。

5.2.2.2剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表二调整。

表二：剪切间隙mm

钢板厚度46810121416

剪切间隙0.150.250.350.450.550.650.75

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钢板和型材下料工艺守则XX-PR-2015/002（A/0）

5.223严禁重叠剪切或冲剪。剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且

高度比下剪口略低。

5.2.2.4剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度,

其平行度在1000mm测量长度上不得大0.5mm。

5.2.2.5剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪

床的压料板能压牢。

5.2.2.6振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具。剪切直径较大的圆板可采用定心装置,

工件作旋转运动。

5.2.2.7振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚。剪切内孔前，需将上下刀

刃分开，工件放入后再对合上下刀刃。剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切。

5.2.3型材下料的-一般规定

5.2.3.1型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定

下料的方式。锯切下料时，要根据材料选好带锯•、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进

行下料•；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料。

5.2.3.2集束或重叠锯切时必须夹紧工件。工件装夹时，使材料轴线方向与弓架锯切平面垂直,

材料长度超过锯床台面宽度时，应有料架支撑。

523.3锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂润滑散热。润滑剂可采用乳化液、

硫化油等。

5.3气割下料

气割下料按《气割工艺守则》的有关规定执行。

5.4下料尺寸公差（偏差）及质量要求

5.4.1下料尺寸公差（偏差）

除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合有关材料下料尺寸公

差（偏差）工艺标准的规定

5.4.2机械下料质量要求

5.4.2.1剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边。

5.4.2.2分儿刀剪成的工件不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保

持平直。

5.4.3气割下料质量要求

5.4.3.1钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接。

5.4.3.2气割工作结束后，气割工应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割

面质量和尺寸偏差进行检查。

5.5下料的质量检验

5.5.1钢材下料的流转过程实施贯彻自检、互检、专检、检验员为主的各工序之间的把关。

5.5.2对于筒体、封头等重要工件应进行逐件检验，成批仿形切割的零件和其它工件则应做好

首检和抽检，抽检数量可根据工件的具体情况由检验部门自行决定。

气割工艺守则

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气割工艺守则XX-PR-2015/003(A/0)

1、适用范围

气割主要适用于碳钢、低合金钢的切割。

2、气割前的准备

2.1检查工作场地是否符合安全操作规程，回火防止器等是否正常。

2.2切割前将工件垫平，工件下面留有100mm空隙，有利于氧化溶渣吹出。

2.3检查射吸式割炬的射吸能力。

方法：关闭乙快总阀，拔下乙焕进气软管，打开氧气总阀，再打开乙快阀及予热氧阀。

此时将手指头放在割炬的乙快进气管接头上，如手指感觉有吸力，说明割炬正常完好；反之

割炬有毛病，待检查修复后才能使用。

2.4检查并调整割嘴喷射出的火焰成整齐的形状，喷射出的切割氧流（风线）为笔直而清晰

的一条直线，在火焰中心没有歪斜和交叉，全长粗细均匀才合标准，予热及切割火焰为中性

焰。

2.5采用半自动切割时，将小车轨道找正，摆平并调整好切割机的位置，预调好割嘴的角度

以及切割速度。

3、气割规范

3.1手工气割规范的选择见表一：

3.2半自动气割规范的选择见表二：

4、气割操作

4.1气割时,操作者与钢板等材料之间应加以挡板，防止飞溅的氧化溶渣烧伤操作者。

表一:手工气割规范

板厚割炬气体压力MPa

mm型号割嘴号码C2H2

02

3-12G01-301-20.4~0.50.001-0.12

12-30G01-302-40.5~0.70.001-0.12

30-50G01-1003-50.5~0.70.001-0.12

表二：半自动气割规范

板厚气体压力MPa气割速度

割嘴号码

mm02C2H2mm/min

5-2010.5~0.7>0.02500~600

20-4020.6~0.9>0.025400~500

40~6030.7~1.0>0.04300~400

4.2点燃割炬并调整火焰，火焰大小根据板厚适当进行调整，待钢板被予热至略红达到燃烧

温度时，打开切割氧气阀进行气割。

4.3手工气割钢板开始时，割嘴可向与切割方向相反的方向倾斜一定角度。见图一：

倾斜方向

-----------------------切割方向图一

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气割工艺守则XX-PR-2015/003(A/0)

注：气割钢板厚度6V6mm时，割嘴后倾15°〜25°；气割钢板厚度6nimV6V30mm时，

割嘴后倾5°〜15°；气割钢板厚度8>30mm时,割嘴后倾5°〜10°待钢板割穿后即将割

嘴垂直于工件。

4.4割嘴与工件表面的距离以3〜5mm为宜，间隙过小，火焰芯触及工件表面，易使气割缝渗

碳，并容易回火损伤割嘴。

4.5气割整体法兰时，先割内圆，后割外圆，在钢板上先切割一个孔，割孔预热钢板，使其

达到燃烧点，并接近熔点时，开启切割氧阀，割嘴先倾斜一个角度，快割穿时，加大氧气流

量，并将割嘴垂直于钢板，直到割穿，连续切割工件。

4.6气割坡口按事先划好的坡口尺寸线，调整好割嘴角度(坡口的斜度可用角钢作为气割角

度靠模)，用向前或往后的操作方法进行切割。

5、气割质量

5.1气割切口表面应平整圆滑干净，粗细纹要一致。

5.2气割缝隙要小，缝隙宽窄均匀一致。

5.3气割切口的钢板边缘棱角没有熔化现象。

5.4检查切口表面无裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.5气割的氧化铁熔渣容易脱落。

6、其它

6.1为保证焊接质量，在机加工无法加工坡口的情况时，应尽量采用半自动切割。

6.2气割完毕后应先关闭切割氧气阀，然后关闭乙狭阀和预热氧气阀。

6.3切割用氧的纯度在97.5-99.5%范围内,纯度太低影响切割质量。

卷板工艺守则

编号:XX-PR-2015/004(A/0)

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卷板工艺守则XX-PR-2015/004(A/0)

1.板材卷圆根据我厂具体条件主要是采用冷卷成形，能否采用冷卷成形，按下列规定：

1.1下列情况不能用冷卷成形。

16Mng当8>0.05Dg时；

1.2除1.1规定，还应根根据卷板机能力确定。

2000X20三馄卷板机使用能力见表一、表二

2.卷板成形时应符合下列要求。

2.1卷板时必须清除板材上的铁屑，气割熔渣及杂物，卷板过程中必须及时扫去剥落下来的

氧化皮，以防工件压坑和损坏卷板机轻子表面。

2.2卷板前必须将卷板机上下辐表面的铁锈、杂物清除干净。上下辐表面有凸起不平的毛刺

应及时修整。

2.3筒体校圆前必须将筒体内残存的氧化皮、焊渣和飞溅物清除干净。

表一：os^26Kgf/mm2(。s<255Mpa)

直径mm5008001200180022002600

300400

宽度mm60010001600200024003000

20001414161616181818

18001414161616181818

16001414181616181818

14001416181818182020

12001416181818182022

10001418181818202222

8001418181820222424

6001420222224262828

4001420222428303234

表二：os^35kgf/mm2(os/343Mpa)

直径mm5008001200180022002600

300400

mm

宽度mm60010001600200024003000

20001414141414141616

18001414141414141616

16001414141616161616

14001414161616161818

12001416161818181818

10001418161818182020

8001416181820202222

6001418182022222424

4001420202224242626

2.4卷板时必须注意板坯放正定位，板坯中心线必须与卷板机辐轴线平行，防止筒节错边及

大小口。

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卷板工艺守则XX-PR-2015/004(A/0)

2.5卷板时上辐下压量一般每次V2mm,筒节直径越小或接近图样要求半径时，下压量就必须

相应减少。材料强度高下压量也相应减少。

3.冷卷成形筒厚度6n符合下列条件者应进行热处理，热处理可在焊缝检查合格后进行或按

工艺卡规定。

3.1碳素钢，16Mng的名义厚度8n不小于设计内直径Di的3%0

3.2其它低合金钢的名义厚度6n不小于设计内直径Di的2.5%。

4.制造公差

制造公差应符合JB/T1613的要求

4.1筒体焊后校圆完成后几何形状和尺寸偏差应符合表三规定

4.2筒体焊后校圆完成后直线度应符合表四规定：

表三：筒体几何形状和尺寸偏差(单位mm)

内径偏棱角端面倾

公称内径dDSax-DSin

差△(!度AC斜度

D^IOOO-2-+3432

1000<d^l500-2〜+3642

D21500一5〜+7843

表四：筒体直线度(mm)

L(m)W55<LW77VLW1010<LW15>15

△W(mm)W5W7W10W15〈20

焊条、焊剂烘干工艺守则

编号:XX-PR-2015/005(A/0)

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焊条、焊剂烘干工艺守则XX-PR-2015/005(A/0)

1、焊条、焊剂烘干人员，在焊条、焊剂烘干装炉前，应校对牌号、规格、质保书号，并在烘

干记录卡上签字。

2、焊条、焊剂必须按本工艺守则规定进行烘干，各类焊条、焊剂烘干温度如下（也可按焊条

说明书规定）：

碱性焊条烘干温度为：350〜400℃保温1〜2小时；

酸性焊条烘干温度为：150〜200C保温1〜2小时；

焊剂烘干温度为：（剂431）：250〜300℃保温1〜2小时；

（剂350）：350~400℃保温1〜2小时；

3、焊条、焊剂烘干时，进炉温度不得高于100℃,升温达到规定值保温1-2小时后，出炉

放入100〜150c低温烘箱中保存，并在48小时内发放使用完毕，否则应经重新烘干。

4、焊条、焊剂烘干人员，在焊条、焊剂烘干过程中，应定时检查炉温、保温时间，并在烘干

记录卡上记录、签字。

5、焊条、焊剂烘干时，每次装炉量不得超过烘箱规定的添装量，相同牌号而炉批号、质保书

号不同的焊条、焊剂不得混装，不同牌号的焊条、焊剂不得同装一炉一并烘烤。

6、不准采用降低烘干温度延长保温时间的办法烘干焊条、焊剂。

7、焊工领用焊条时，应将焊条放入保温桶内，并标明焊条牌号、

规格。

8、焊工未使用完毕交回的焊条、焊剂应经重新烘干后才能使用，重新烘干的次数般不得超

过2次。

9、焊接技术人员、焊接检验员，应经常到焊条、焊剂烘干房检查，监

督焊条、焊剂烘干情况，并在烘干记录卡上签字。

10、焊接技术人员、焊接检验员应经常深入车间、班组检查监督焊条、焊剂使用情况，对不

符合焊条、焊剂干燥规定的现象，应立即制止，并对当事人提出警告。

焊条电弧焊工艺守则

编号:XX-PR-2015/006(A/0)

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焊条电弧焊工艺守则XX-PR-2015/006(A/0)

1、总则

1.1锅炉受压元件的焊条电弧焊工作必须由经考试合格的持证焊工担任。焊工考试按《特种

设备焊接操作人员考核细则》进行。

1.2考试合格的焊工，只能担任考试合格项目的焊接工作，焊后打焊工钢印，焊条电弧焊焊

工除应遵守本工艺守则规定外，还必须遵照焊接工艺卡和图样规定。

2、焊前准备

2.1焊条应有质量保证书，必须按公司“焊接管理制度”进行验收，合格的焊条才允许用于

受压元件的焊接。焊工根据产品图样、焊接工艺的规定选用焊条。

2.1.1焊条应按《焊条、焊剂烘干工艺守则》和焊接工艺的规定进行烘干，烘干工作必须在

温控装备完备的烘箱进行，不许在没有温度控制的焊条烘干箱烘干。

焊条的烘干温度：

酸性焊条：150〜200c保温1〜2小时；

碱性焊条：350〜400℃保温1〜2小时后，放100〜150℃保温箱保温；

2.1.2焊工从焊条保温箱领出的焊条，必须立即放入焊条保温桶保温。一次领用焊条数量不

超过4小时焊接工作量需要。

2.2焊接坡口加工完成后应进行检查，不许有裂纹、分层、夹渣等缺陷，对影响焊接质量的

局部凹凸不平处用砂轮等工具修整。

2.3坡口表面的油、锈、脏物等应清除干净，可根据条件选用钢丝刷，氧气一乙炊火焰、丙

酮等方法，坡口两侧各10〜20mm范围内的氧化皮要打磨干净。如有气割坡口，应用砂轮打磨

光滑至露出金属光泽止。

2.4不锈耐酸钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，防止焊接飞溅粘附在钢板上。

2.5定位焊接应使用与产品焊接时相同的焊条，遵守相同的工艺条件。定位焊的焊缝有裂缝

时，必须清除重焊。重要定位焊点两侧应打磨圆滑过渡。

2.6不得在非焊接部位引弧，收弧时应填满弧坑，严禁在焊缝坡口内塞焊条头或铁条。

2.7在筒体上焊接临时吊耳和拉筋板等应采用与筒体相同或焊接性能相似的材料•，并用相应

的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋板用气割方法清除，对不锈钢产品应采用等离子切割或

碳弧气刨清除，不得使用锤击断裂方法。清除后留下的焊疤必须打磨平滑。

3、焊接

3.1焊接需要预热时，预热温度按焊接工艺规程的规定。

3.1.1预热时加热范围按表一

表一：预热时加热范围

焊缝厚度S预热范围mm（以焊缝为中心两侧）

SW10>35

10<S<50100

S250300

3.1.2焊前要求预热时，其焊缝背面碳弧气刨清焊根、返修等均应按相同预热温度和加热范

围进行预热。

3.2焊工应严格按照焊接工艺规定选择焊接规范参数，未经焊接责任人同意，任何人不允许

随意变更焊接工艺规定的焊接规范。

3.3在空气湿度较高的季节施焊锅炉或露天存放的锅炉受露水、雨雪、霜影响时，焊前应采

用气体火焰来烘烤坡口部分去除水份。

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焊条电弧焊工艺守则XX-PR-2015/006(A/0)

3.4焊机地线与焊件连接要牢固，防止地线与焊件表面打弧。

3.5产品焊接试板照《规程》、焊接工艺和“焊接试板和试样管理工艺守则”的规定。

3.5.1试板材料必须是合格的，且与锅炉用材具有相同牌号，相同规格和相同热处理工艺。

3.5.2试板应由施焊产品的焊工施焊，采用与施焊产品相同条件和相同的焊接工艺焊出。试

板上应作出材料标记和焊工钢印标记。

3.5.3试板不能用焊工考试焊接试板和焊接工艺试板来代替。

3.5.4每焊完一层焊缝后要及时检查表面有无气孔、咬边、夹渣等缺陷，有缺陷必须清除后

补焊。

3.6施焊时焊接环境按相关规定执行

3.6.1焊接环境出现下列任-情况时，如无有效防护措施，禁止施焊。

a.风速210m/秒

b.相对湿度＞90%

c.下雨

d.下雪

3.6.2当焊接温度V0℃时，应考虑在始焊处100mm范围内用火焰预热到手触感觉温暖的

温度（约15℃）

3.7外观质量要求

3.7.1焊缝尺寸按图样或工艺文件规定；

3.7.2焊缝高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡；

3.7.3锅筒（锅壳）、炉胆和集箱纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝

咬边深度不得大于0.5mm,管子焊缝两册咬边总管子周长的20%,并且长度不得大于40mm。

3.7.4焊缝上的熔渣及两侧飞溅物必须清除干净。

3.7.5打磨焊缝表面清除缺陷后的厚度应不小于母材厚度下偏差。

3.8焊缝无损探伤要求按有关标准和图样规定。

3.9为清除焊接缺陷而进行返修的焊缝，经返修后的焊缝不得低于母材。

3.10施焊完毕经自检合格，对碳钢产品打上焊工钢印，对不锈钢产品标注焊工钢印，钢印标

记位置按《焊接管理制度》第六条执行，焊工钢印标记写入焊接记录卡。

焊工钢印不适用下列范围（但检验部门应绘图记录备查）：

3.10.16W5mm的碳钢

3.10.2。s2490MPa的钢材（。s250kgf/mm2）

3.11需经热处理改善机械性能的锅炉或焊后进行消除残余应力的热处理锅炉其焊缝返修应在

热处理前进行，如在热处理后返修时，返修后原则上必须按原热处理要求重作热处理，满足

《规程》及有关规定者除外。

埋弧自动焊接工艺守则

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埋弧自动焊接工艺守则XX-PR-2015/007(A/0)

1、总则

1.1锅炉的受压元件埋弧自动焊焊接工作，必须由经考试合格的持证焊工担任。焊工考试按

《锅炉压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》进行。

1.2埋弧自动焊焊工除应遵守本工艺守则外，还必须严格遵照产品焊接工艺和图样规定。

2、焊前准备工作

2.1焊工根据产品图样和焊接工艺的规定，选用焊丝、焊剂。焊丝必须按公司焊接材料复验

制度进行复验，复验合格的焊丝方许用于受压元件之焊接。

2.1.1焊丝必须经过除锈、除油。

2.1.2焊剂必须按《焊条、焊剂烘干工艺守则》或焊剂说明书的规定进行烘干。烘干必须在

温控装置完备的烘箱进行，不准在普通保温烘箱烘干。

2.1.3焊丝、焊剂必须随用随领，防止用不完致使焊丝生锈和焊剂受潮。

2.2使用回收的焊剂应用14孔/寸筛子过筛，清除焊渣等脏物。如焊剂过细，再用30孔/寸

筛子过筛，筛下的细粒焊剂不使用，使焊剂粗度适中。焊接生产过程中必须用干净焊剂箱进

行存放和回收，防止垃圾等杂物进入焊剂。

2.3按焊接工艺的规定把焊接材料种类、规格记入焊接记录卡中。

2.4焊接坡口加工完后应进行检查，不许有裂纹、分层、夹渣等缺陷，对影响焊接质量的局

部凹凸不平处用砂轮等工具修磨。坡口表面的油锈等脏物应清除干净，可根据具体条件选用

钢丝刷（轮）、氧一乙炊火焰、丙酮等方法。坡口两侧各20—30mm范围内的氧化皮要打磨干

净。用气割加工的坡口必须用砂轮打磨至显露金属光泽止。

2.5纵焊缝两端必须装有引、熄弧板，其材质及厚度与产品同。尺寸为lOOXIOOmm。焊机地

线与焊件要牢固。

2.6根据焊丝直径选用导电嘴，使用过的导电嘴要随时检查其磨损情况，磨损严重者要及时

更换。

2.7双面焊接，焊缝背面应垫以焊剂垫并且要贴紧，防止焊时烧穿坡口。

2.8定位焊和封底焊必须按工艺要求使用焊条。

3、施焊

3.1焊件需要预热时，预热范围及要求按本公司《焊条电弧焊工艺守则》相应条款的规定执

行。

3.2焊丝直径按焊接工艺规定或按下列规定选用：

板厚6V10焊丝直径64或<1）3；

板厚6210焊丝直径65或64；

当筒体直径Dg<800时的环焊缝，焊丝直径64或63。

3.3焊接规范按焊接工艺，焊前焊工应试焊调整规范参数与工艺要求符合。

3.4内外环缝施焊时，焊丝位置与筒体旋转方向相反偏离筒体垂直中线距离见表一和图一。

表一

筒体直径<600600—10001000—2000>2000

a值15—2025—303540

3.5在空气湿度较大的季节施焊的容器或露天存放和施焊容器受露水、雨、雪、水、霜影响

时,应采用火焰烘烤坡口部位去除水份。

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埋弧自动焊接工艺守则XX-PR-2015/007(A/0)

旋转方向中心线

3.6施焊时必须把焊丝导向指针对准坡口中心，随时观察调整焊

丝位置，防止焊偏。焊丝伸出导电嘴长度为20-40mm,焊剂覆盖厚度

为25-40mmo

3.7双面焊缝正面焊完后反面清根进行焊接，清根深度按焊接工艺要求。

3.8每焊完一层焊缝后，要及时检查表面有无气孔、咬边、夹渣等缺陷。有缺陷时必须清除

后补焊，补焊如采用焊条电焊时应采用碱性焊条，焊后待冷至100C以后才能继续进行埋弧

自动焊。

3.9产品焊接试板按本公司《焊接试板和焊接试样管理工艺守则》和“规

程”的规定制作。

3.9.1试板材料必须是合格的，且与筒体用材同牌号、同规格和同热理工艺。

3.9.2纵焊缝试板必须是在筒体纵焊缝的延长部位与纵焊缝同时进行施焊。

3.9.3试板应由施焊产品的焊工施焊,采用施焊产品相同条件和相同的焊接工艺焊出。试板应

打上材料标记和焊工钢印标记。

3.9.4产品焊接试板不能用焊工的考试试板和焊接工艺评定试板来代替。

3.9.5试板从纵焊缝的延长部位取下，必须用气割或等离子切割方法，不准用锤击断裂方法。

引熄弧板的取下也须采用本条规定方法。3.10施焊时，焊接环境按有关规定。

4、焊接质量的要求

4.1外观质量要求

按《焊条电弧焊工艺守则》相应条款参照执行。

4.2焊缝无损探伤要求按有关标准和图样规定。

4.3施焊完毕经自检合格，打上焊工钢印，标记位置在焊缝收尾前100mm,离焊缝50nlm处。

5、焊缝返修

5.1需经热处理改善机械性能的产品或焊后进行消除残余应力热处理的产品，其焊缝返修在

热处理前进行，如在热处理后返修时，返修后原则上必须按原处理要求重作热处理，满足《规

程》及有关标准规定者例外。

5.2焊缝需返修时，按《焊接管理制度》有关规定进行。

手工碳弧气刨工艺守则

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手工碳弧气刨工艺守则XX-PR-2015/008(A/0)

1.总则

1.1本守则适用于本公司现用钢种的焊缝清根，焊缝返修挑补等。

1.3碳弧气刨工应按本守则规定的工艺要求和规范进行操作。

2.工艺参数的选择

2.1.极性：为使刨削过程稳定，刨削面光滑，碳弧气刨应采用直流反接。

2.2.碳棒直径：棒径的选择应考虑钢板厚度（参见表一），并与所要求的刨槽宽度有关，一

般碳棒直径应比圆柱砂轮机要求的槽宽小2〜4nlm。焊缝返修挑补的棒径可适当取大一点。

表一：碳棒直径与钢板厚度的关系

钢板厚度mm34〜66〜88-1010-15>15

碳棒直径mm一般不刨45~66-77-108-1

2.3.刨削电流：选择刨削电流应考虑碳棒直径（参见表二）刨槽尺寸生产率及碳棒烧损程度

等因素。挑焊根时，为提高刨削速度和获得较光滑的坡口，可将电流值适当取大一点，返修

焊缝时，为逐层刨掉焊肉以发现缺陷，可将电流取小一点。

2.4.刨削速度：一般取0.5〜1.2m/min,刨削过快，刨槽的深度宽度均会减小过多，且容易造

成夹碳缺陷，刨削过慢，则容易出现粘渣缺陷。

2.5.压缩空气压力：压缩空气压力以保证吹走熔渣为度，一般取0.392〜0.588MP（4〜

6kgf/cm2）比较合适。

2.6.电弧长度：应尽量采用短弧操作，弧长掌握在1〜2mm,当弧长超过3mm时，就会引起电

弧不稳，甚至灭弧，电弧太短，又容易引起夹碳缺陷，故在整个刨削过程中要注意保持弧长

的稳定，以保证刨槽尺寸均匀一致。

表二：碳弧气刨专用碳棒规格及适用电流

断面形状规格mm适用电流A断面形状规格mm适用电流A

圆形63x355150—180圆形616x355700—850

圆形4)3.5x355150~180扁形3x12x355200~300

圆形64x355150—200扁形4x8x355200~300

圆形4)5x355150〜250扁形4x12x355250~350

圆形66x355180〜300扁形5x10x355300—400

圆形67x355200~350扁形5x12x355350~450

圆形68x355250~400扁形5x15x355400~500

圆形69x355350—500扁形5x18x355450~550

圆形<1)10x355400~550扁形5x20x355500~600

圆形612x355500~650扁形5x25x355550~650

圆形<1)14x355600~750扁形6x20x355550~650

2.7.碳棒伸出长度：碳棒从钳口导电咀到电弧端的伸出长度为80〜100mm较合适，伸出长度

过大，压缩空气吹到熔池的风力不足，不能把熔化金属及时吹走，同时碳棒本身烧损也大，

伸出长度太小，钳口离电弧太近，使操作者看不清刨槽，容易把刨槽刨偏，也容易造成刨钳

与工件间短路，使电弧不稳定和烧损刨钳。一般当碳棒烧剩至30mm左右，就需调整或更换。

2.8.碳棒与工件间的倾角：一般碳棒倾角在25°〜45°之间选择，倾角越大，刨槽深度越大,

宽度越小。

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3.本厂常用碳刨清根规范

本厂常用碳刨清根规范见表三：

4.操作技术

4.1.刨前准备表三：碳刨清根规范

钢板厚46810121416202224

度(mm)

碳棒直4567888101010

径(mm)

刨削电150150180200250250250400400400

流(A)•—

200250300350400400400550550550

槽深1-22〜33~44~55~65〜76-88~9-10~

(mm)101112

槽宽6.578101212〜12~14~14〜14~

(mm)1414161616

注：a.其余板厚参照选择b.槽深约为板厚一半

4.1.1根据所刨板厚及工艺文件要求选择碳棒的直径和刨削电弧；

4.1.2调节碳棒伸出长度；

4.1.3调节刨枪风口，使风口对准刨槽。

4.2.起刨：为防止起刨时产生夹碳缺陷，应先打开气阀后再引燃电弧。

4.3.刨削

4.3.1刨削过程中，要保持均匀的刨削速度和尽量保证等距离的弧长，要注意保持碳极中心

线重合，以保证刨槽位置准确，并得到均匀光滑的刨槽；

4.3.2每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，防止触伤刨槽或严重凹陷；

4.3.3气刨方向应从上向下进行，以排除熔渣；

4.4刨削结束：应先断弧后断气以保证熔渣吹出和碳棒冷却。

5.碳弧气刨中常见缺陷产生原因危害及消除方法

5.1夹碳：如果刨削速度过快或碳棒向前进给过猛，碳棒的头部就会顶到铁水和未熔化的金

属上，造成短路，电弧熄灭，由于短路电流很大，碳棒的温度很高，碳棒再往前送或向上提

起时，头部就会脱落并粘在未熔化的金属上，造成夹碳，夹碳处焊后易出现气孔和裂纹，必

须消除夹碳。消除的方法是在缺陷前端引弧，把夹碳处刨掉

5.2.粘渣：刨削速度过慢，使单位长度金属得到的热量增多，金属熔化量多而集中，压缩空

气不易将其吹净，熔渣就会粘在刨槽的两侧造成粘渣，另外当压缩空气压力过低，刨削时的

倾角过小时，也会造成粘渣，粘渣表面为氧化物，内部为含碳量很高的金属，粘渣使焊接接

头性能恶化，必须去除，常用扁铲或砂轮消除。

5.3.铜斑：碳棒镀铜质量不好，刨削时铜皮成块脱落，熔化后在刨槽表面形成铜斑点，铜斑

点可能造成铜夹杂裂纹，如发现这种情况可用钢丝刷将铜斑彻底刷除干净，同时停止使用该

碳棒。

5.4.刨偏：刨偏的原因往往是由于操作时注意力没有集中在准线上，刨偏给焊接增加了困难,

也易产生缺陷，操作时应集中注意力以防刨偏。

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手工碳弧气刨工艺守则XX-PR-2015/008(A/0)

5.5.槽形不正和深浅不匀：主要是操作不当引起，如弧长不均匀，刨速不均匀等。这种缺陷

会增加焊接难度，同时使成型不好。消除方法为集中注意力，以正确规范操作。

6.安全注意事项

6.1.操作时应穿戴好防护用品，注意安全用电；

6.2.在窄小空间操作时，要加强抽风及排除烟尘等措施；

6.3.操作时应在顺风方向进行，以免吹散的熔渣烧坏工作服和灼伤皮肤；

6.4.注意操作现场的防火；

6.5.在碳弧气刨使用电流较大，连续工作时间较长时，要注意防止焊机超载，以免烧毁焊机;

6.6.其它安全注意事项参照手工电弧焊安全注意事项。

锅炉焊接工艺评定工艺守则

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锅炉焊接工艺评定工艺守则XX-PR-2015/009(A/0)

1、适用条件

1.1本守则适用于钢制锅炉的焊接工艺评定。

1.2焊接工艺评定的目的在于验证拟定焊接工艺的正确性。焊接工艺评定是按照所拟定的焊

接工艺指导书，根据规程、标准规定焊接试件，检验试样，测定焊接接头性能是否符合要求。

2、依据规程、标准

《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

3、焊接工艺评定试验前，不知材料抗裂性能时，应先做焊接接头的抗裂性试验，通过抗裂性

试验确定焊接预热温度，层间温度，掌握材料的焊接性能后，在焊接锅炉产品之前进行焊接

工艺评定试验。

4、焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状况，应能正确反映出焊接工艺评定试验过

程中各项参数值。

5、焊接工艺评定所用的钢材.、焊材必须具有符合相应标准的材料质量证明书，焊接工艺评定

试件上应有可辨认的材质标志。

6、焊接工艺评定的焊接应由本单位技术熟练的焊工担任。

7、评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝或

角焊缝试件。

8、焊接工艺评定拟定焊接工艺时，应综合考虑到产品结构特点、制造条件、技术素质及焊接

管理等因素。

9、焊接工艺评定因素

9.1焊接工艺评定因素分为重要因素、补加因素和次要因素。

9.2重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

9.3补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。

9.4次要因素是指不影响焊接接头力学性能的焊接工艺因素。

9.5任何一个重要因素或补加因素（当要求冲击韧性时）变更都应重新评定焊接工艺。

9.6变更次要因素不需重新评定焊接工艺，只需修订焊接工艺（如焊接工艺卡）。

10、焊接工艺评定其实施规则，试件制备及检验，按《规程》附录I进行。

11、焊接工艺评定试件无损探伤不合格或试样检验不合格，应分析原因，确系非操作技术引

起的缺陷，一•般不允许返修或复验，而应重新进行焊接工艺评定。

12、焊接工艺评定程序

12.1焊接工艺评定应由焊接工艺人员根据技术标准、产品图样进行工艺性审查后，或根据图

纸修改单，材料代用或重要因素，补加因素的变更，认为有必要进行焊接工艺评定时，编制

焊接工艺评定任

务书，经焊接责任人审核签字后，交焊接工艺人员实施。

12.2焊接工艺评定人员根据焊接评定任务书按本守则要求组织进行焊接工艺评定工作，焊接

实验室负责组织施焊，并作好记录。记录应完整，数据正确可靠，签字手续完善。

12.3焊接评定后，工艺人员应整理焊接工艺评定试验中的各项记录、报告，并正确填写工艺

评定报告，该报告应由焊接责任人审核签字，质保工程师批准存档。

12.4合格的焊接工艺评定报告一式二份，一份为厂档案存档，一份由技术部门留存。

12.5根据合格的焊接工艺评定报告，编制焊接工艺（焊接工艺卡），指导焊接生产。

12.6焊接工艺评定不合格时，由焊接工艺人员重新编制指导书，重新试验。

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锅炉焊接工艺评定工艺守则XX-PR-2015/009（A/0）

13、焊接工艺评定编号:

GPQR——H——XX

|「评定序号（用阿拉伯数字）

I,分类号（用阿拉伯数字）分类见下

“、焊接工艺评定代号（英文开头字母）

---------------►

01板对接类02管对接类04管板类06板角接类07其它类

14、合格的焊接工艺评定应包括下列资料

14.1焊接工艺评定报告；

14.2焊接工艺评定任务书

14.3焊接工艺指导书

14.4焊接试验施焊记录；

14.5母材、焊材质量证明书；

14.6热处理工艺及报告（有热处理时）；

14.7无损探伤报告；

14.8各项试验检测报告；

15、焊接工艺评定的力学性能等试样由焊接试验室妥善永久保管至该评定失效，以备核查。

锅炉产品焊接试件制备

和试样管理守则

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锅炉产品焊接试件制备和试样管理工艺守则XX-PR-2015/010(A/0)

1.主题内容与适用范围

1.1本制备工艺守则规定了锅炉产品焊接试件制备的基本原则和试件试样加工的基本要求及

制作程序。

1.2本工艺守则适用于蒸汽压力小于1.27MPa蒸汽锅炉或壁温W450C的锅筒、集箱和对接管

道产品焊接试件的制备及试样加工。

2.引用标准

JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》

《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

3.基本原则

3.1产品焊接试件的制备，必须按相关规程、标准要求进行。

3.2产品焊接试件的数量、规格应按相关规程、标准要求进行，且应满足检查取样及复试取

样要求。

3.3产品焊接试件的焊接和其他制造工艺应完全等同所代表的焊缝，焊工焊后自检后打上焊

工钢印。

4.锅炉产品焊接试件制备的基本要求

4.1额定蒸汽压力小于0.lOMPa的蒸汽锅炉和额定出口热水温度小于120C并且额定热功率不

大于1.4MW热水锅炉可免做检查试件。

4.2额定蒸汽压力不大于L27MPa的蒸汽锅炉，在单台生产时，每个锅筒或锅壳的纵缝和环

缝应各做一块试件，当生产同材料和同焊接工艺规程的锅筒或锅壳连续累计50台以上时，每

个锅筒或锅壳的试件（试板）力学性能试验均合格，经技术负责人批准后，允许每10只（不

足10只按10只计）锅筒或锅壳应做纵缝和环缝试件各一块，但应报省级锅炉压力容器安全

监察机构备案；当环缝的母材和焊接方法与纵缝相同时，可只做纵缝试板，免做环缝试板。

4.3在执行以上关于减少产品试件（试板）的数量的规定时，如果材料或焊接工艺规程改变

或发现试件（试板）力学性能试验不合格，应立即恢复每个锅筒或锅壳做产品试件。

4.4除了4.1.1条规定以外，所有其他蒸汽锅炉的集箱和管道的对接接头，当采用手工焊接

方法时，试件数量按每一焊工每批焊件（同材料同焊接工艺）焊接接头数量的球且不少于1

件，当采用机械化焊接方法时，试件数量按每一焊机每批焊件中焊接接头数量的1%并且不少

于1件。

4.5除了4.1.1条规定以外，所有其他蒸汽锅炉的管子和其他管件的对接接头，试件数量按

每一焊工在同一部件，每批焊接中焊接接头数量的0.5机对异种钢焊接接头，还应根据力学

性能试验的需要确定所需焊接试件的数量。

4.6技术部门按产品相关标准规定编制产品清单，清单上要明确产品焊接试件数量、材料规

格，必要时绘出试件辅图。

4.7生产部门依据产品清单中试件数量、规格、种类、试件辅图以及试样加工图安排产品焊

接试件的下料•，加工焊接及检验合格后的试样加工等各环节的流转。

4.8各项试验的试样数量和考核指数（见表一）

4.9管状试件样坯的切取按相关标准进行，试验设备允许时，也可用一根整管进行拉伸试验。

5.试样坯的加工及试样存放规定

5.1试样截取数量应按相关标准及本工艺守则规定执行，力学性能试样尺寸加工要求按

GB13311标准规定执行，金相和断口检验试样按GB10866的要求截取加工。

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锅炉产品焊接试件制备和试样管理工艺守则XX-PR-2015/010(A/0)

表一：各项试验的试样数量和考核指数

拉伸试验弯曲试验

常温冲

常温高温全焊缝

试验项目板状金属拉

板状管状面弯背弯击试验

试

件伸试件

试件试件

试件数量1221113

考核指标0bob0Sos65