化工生产装置开工方案

FILENAME化工生产装置开工方案泳鑫化工安全标准化管理资料第4页共8页泳鑫化工四氢呋喃生产装置开工方案公司****生产装置定于2017年2月20日开工恢复生产，为了确保装置开工安全顺利，制定四氢呋喃生产装置开工方案。一、成立装置开工领导小组：组长：***副组长：****成员：领导小组职责：1.开车方案制定；2.系统开车组织指挥；3.开车物资供应及后勤保障。4.生产协调及生产准备二、现场指挥、操作人员要求1.生产部经理全面负责装置开车工作，及时指挥现场操作人员落实开车方案，确保按时顺利开车。2.班长对本班人员、工艺、设备、安全、三纪、卫生、保卫等各项工作全面负责，开关关键阀门、开停关键设备，进行特殊操作必须到现场确认指挥。确保装置安全稳定运行。3.现场操作人员负责生产现场各静止、运转设备的巡检、维护、保养。三、装置开车时间：2017年2月20日7:00四、开车条件装置经检修后开工，首先应由生产部、安全科、设计人员及生产班组、机修、电气、仪表等有关单位及人员共同进行检查验收，各单位经检查认为无问题后在装置开工验收单上签字，并经副总经理签字，生产部方可向开工班组下达开工命令。如果有一个单位不签字，不准下达开工命令，直到存在的问题处理完毕，进行复验并签字后再下达开工命令。1、按检修计划项目必须全部完工，不留尾巴，质量合格。2、检修现场全部打扫干净，没有油污、废料、垃圾。3、检修电焊机、氧气瓶、电气设备等必须全部拆除拆除拉走。4、所有工艺设备（塔、炉、冷换设备、机泵、容器等）管线，仪表保温完好，零部件齐全，处于正常状态。5、所有动设备单机试运转正常6、安全设施齐备，压力表、液面计、报警器、通风设施、消防设备及照明齐备完好。7、水、电、热都畅通正常。8、该拆除的肓板全部拆除，该加的肓板加好，所有阀门都应关闭，待开工过程中再根据需要开启，以防进料发生跑串事故。9、梯子、平台、栏杆没有损坏，运转设备防护罩齐全，设备接地系统良好，防毒用品及工具等齐备。10、有开工方案，将组织职工认真学习，尤其是更新、大修的设备，要向工人交底，达到人人清楚。11、燃料、催化剂、原料准备好，急用备品配件和专用工具准备好。12、倒班人员安排好，保证适当的休息。巡回检查牌、仪表记录纸、操作记录、交接班日记等都齐全。13、现场安全设施、消防、防护器材全部到位，开车阶段各种劳保用品准备充足。14、操作人员经过培训考核合格15、操作规程、应急预案完备五、注意事项1、在开工过程中的组织指挥应由生产部经理统一指挥，其他人员只能作参谋，非事故情况下不得直接向岗位操作人员下达指示，以保证统一指挥。2、进料时应注意排除系统内的空气。3、各塔、容器在恒温脱水过程中防止跑料。4、当升温到200℃时，应对设备管线全面检查并进行恒温热紧，在热紧时用力要适当，不能用力过猛，紧螺丝要对称进行。5、设备启用开阀要慢，防止骤热冷造成设备泄漏或水击，特别是冷换设备，应保持壳程和管程的温差不可过大，在引入热流时，冷流部分的阀门不可全部关闭，以防止压憋损坏设备。6、在开工过程中，阀门开关频繁，岗位操作员应注意检查，班长应注意复查，以防错开错关漏开漏关造成事故发生。7、不准在压力状态下更换垫片或加盘根、填料，以防介质喷出造成事故。六、开工程序1.开工原则：1.1开工过程中严格贯彻“安全第一、预防为主”的方针。1.2开车的前期准备（人员准备、技术准备、物资准备等）做到充分、精心、周密、详实。1.3遵守开车程序，循序渐进，各个环节协调统一、周密安排。1.4当发生可能危及人身或机械的异常情况时，应果断停车，严禁拖延。1.5开车过程中，必须集中领导、统一指挥。1.6开车工作要多方案准备，制定应急预案，力保安全。2.开车前的准备2.1详细检查冷却水、电、原料等的供应情况，进一步落实供应数量和质量要求。2.2关闭所有排液阀、放空阀、进料阀、取样阀。开启冷却水、导热油阀门。2.3通知化验室准备生产控制分析工作。2.4检查动力设备的完好情况，必要可再次进行单机试车。2.5检查所有仪表电源、气源信号是否正常。2.6本装置所用仪表较多，操作人员在开车前必须认真学习仪表的工作原理，熟悉掌握仪表的使用方法。仪表的使用要按工艺要求进行，一般在工艺开车时，先用手动操作，待生产调整稳定后，再将手动平稳地切换成自动调节控制。如生产出现故障，有必要时，也可从自动切换成手动操作，仪表的具体切换操作步骤，可参看所购仪表和自控系统的使用说明书。2.7检查消防和安全设施是否齐备完好。2.8原料灌区做好原料供应，并确保合格。2.9准备好操作记录，交接班日记等。3.开车前检查：3.1塔，容器3.1.1检查法兰，螺丝是否拧紧，管线连接法兰，阀门是否安好，法兰垫片是否安好，法兰垫片的材质是否符合要求，安装是否偏斜，松动。3.1.2液面计是否安好3.2加热炉3.2.1火嘴，压力表，烟道挡板，看火窗，通风门，点火孔，温度计是否齐全好用。有如无泄压及异常情况，再升到试验压力。4.2.4.2充压时应有专人监视压力表。4.2.4.3对系统内安装盲板的地方应作记录，待气密完毕后，拆除盲板。4.2.4.4如需要登高进行泄漏检查时，安全帽、安全带及防护用品应备齐。遵守其它安全规定。4.2.5气密试验步骤4.2.5.1系统分段进行气密试验，各段气密压力统一为0.1MPa。4.2.5.2如有压力合适的空气，尽量用空气作气密介质。4.2.5.3根据工艺压力情况，分2次升压，第一次升至操作压力，第二次次升至0.1MPa。4.2.5.4升压到0.1MPa后，停止升压并对系统做详细检查，先用耳听手摸的方法检查判断，对可疑泄漏处涂肥皂水检查。4.2.5.5气密试验应保压一定时间。一般应保压1小时以上。保压过程中，检查系统稳定情况。4.2.5.6气密性试验经检查无泄露，保持试验压力不低于30分钟即为合格。4.4系统置换4.4.1置换要求4.4.1.1制氮机运转正常，并保证N2纯度＞99%4.4.1.2分析系统中的O2≤2%，为置换合格。4.4.1.3置换不得存在死角和盲区。4.4.1.4采取憋压间断放空的方法。4.4.1.5注氮量以管线和设备有氮气压力≥0.02MPa为准，最终保持稳定。4.4.1.6注氮温度、速度严格控制，满足《氮气置换技术要求》。4.4.2注氮要求及注意事项4.4.2.1氮气出口温度范围为5~35℃。4.4.2.2做好压力、流量、温度等参数的记录。4.4.2.3氮气置换过程中，在各个检测口处定时进行检测，以确定氮气置换进度。4.4.3置换应具备的条件:4.4.3.1系统气密性试验合格。4.4.3.2系统内安全设施、仪表调校合格，功能正常。4.4.3.3公用工程（冷却水、N2、蒸汽、电）已按要求供给。4.4.3.4消防、气防器材等安全设施齐全、好用。4.4.4氮气置换流程4.4.4.1氮气自原料提纯滏放空管线引入─→原料提纯滏─→1#原料精馏塔─→中间罐─→放空阀门排放4.4.4.2氮气自从催化进料管引入─→①1#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放②2#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放③3#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放 ④4#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放4.4.2.3氮气自精馏进料管引入─→①1#加热滏─→精馏塔─→中间罐─→放空阀排放 ②2#加热滏─→精馏塔─→中间罐→放空阀排放③3#加热滏─→精馏塔→中间罐─→放空阀排放4.4.2.4氮气自从碱柱进料管引入─→加热滏─→中间罐─→放空阀门排放4.4.2.5氮气自从沉淀罐进料管引入─→①1#沉淀罐滏─→放空阀门排放 ②2#沉淀罐滏─→放空阀门排放③3#沉淀罐滏─→放空阀门排放④4#沉淀罐滏─→放空阀门排放⑤5#沉淀罐滏─→放空阀门排放⑥6#沉淀罐滏─→放空阀门排放4.4.2.6氮气自从脱浑进料管引入─→脱浑罐─→中间罐─→放空阀门排放4.4.2.7氮气自从分子筛进料管引入─→①1#分子筛─→分子筛塔─→成品罐─→放空阀门排放②2#分子筛─→分子筛塔─→成品罐─→放空阀门排放4.5单机试车4.5.1各台泵的运转性能，输液能力。4.5.2有关仪表的调试及指示控制性能，必要时应进行刻度校验。4.5.3各调节系统的运行、控制、调节、检测能力及调节性能。4.5.4测出各中间贮罐的容积，标出液面计对应刻度的体积数。4.6.冷态联动试车4.6.1冷态联动试车的目的在于考察设备及仪表自动控制能力，使操作人员熟悉操作及事故处理。冷态试车中液态物料以水代替。冷态试车中先进行分工序联动试车，有必要时可进行全工段冷态联动试车。其过程可按下列步骤进行：4.6.2开启所有仪表，调节装置及传动设备并通电。4.6.3启动各输液泵，调节好流量，向有关设备送水4.6.4以仪表空气作气源，往有关设备内送气，并调节好流量。4.6.5按正常操作要求，调整各控制点，并按时作好记录，使操作人员熟悉操作，并作预想事故处理。4.7引原料前的准备工作；4.7.1生产部经理4.7.1.1掌握引原料时间及循环量和处理量，明确各产品的进出方向。4.7.1.2落实水，电，等是否符合开工要求。4.7.1.3负责做好各岗位之间的联系协调工作。4.7.1.4负责对外联系工作。4.7.1.5对开工中各岗位的流程做好复查。4.7.1.6根据季节情况安排投用伴热线。4.7.2装置操作，司炉的配合工作：4.7.2.1导好原料开路流程：原料自罐区来--各换热器加热滏精馏塔脱水反应器—冷凝器粗品加热滏粗品精馏塔冷凝器减压塔碱洗罐冷凝器搅拌罐沉淀罐分子筛脱水灌装。4.7.2.2联系仪表启用所需仪表。4.7.2.3司炉岗位建立导热油循环，维持其合适压力（0.4MPA左右），并准备好点用具，做好对加热炉及其附件件的详细检查。4.7.2.4各流量计走副线，待开工正常后投用。4.7.2.5所有机泵加入规定牌号的润滑油（脂），并按规定加入。4.7.2.6所有机泵冷却水都要进行循环畅通。4.7.2.7所有机泵打开入口阀，关闭出口阀及连通阀，用泵出口排空放凝水。4.7.2.8所有泵压力表按要求安好，并打开2-3圈。4.8引入原料：4.8.1将原料引进装置，按流程各低点放空排凝水，但速度不宜过快，防止系统憋压。4.8.2检查仪表情况，防止仪表失灵。4.8.3进料时先将进、出原料管线的阀门依次打开，再将原料倒入地下管，达到一定的液位后，关闭进料口，打开导热油的进、出阀门，用导热油加热，所产成的气体经冷却器冷却液化后，进入脱轻罐，再用磁力驱动泵转到灌区相应罐内。4.8.4注意事项：4.8.4.1进料前确保地下罐的进出口畅通，以防产生压力；4.8.4.2进料时地下罐的液位不得超过130cm，即油位距地下釜顶端的距离不得小于30cm。4.8.4.3调节导热油的进口阀门控制地下罐的温度不得高于175℃；4.8.4.4根据气体冷却的程度调节导热油阀门的大小，使最多的气体达到液化；4.8.4.5整个过程中确保脱轻罐的放空阀门一直处于打开状态，以免产生压力，导致罐体破裂；4.9循环升温4.9.1加热炉出口导热油以50度每小时升温，同时各侧线抽出阀打开，进入备用状态。4.9.2加热炉出口温度达到250度时，恒温1-2小时，全面检查，进行热紧。七、装置开工风险事故现场应急处置方案生产装置由各种加热滏、精馏塔、反应器、冷凝器、碱洗罐、储罐、搅拌器、干燥器、各种机泵、管线组成，装置设备种类较多。经过检修后的装置开车存在诸多风险因素，要做好各项突发情况和事故防范措施，以应对各类突发情况。1.装置主要危险物质为各类装备、四氢呋喃；开车过程主要事故类型为化学品泄漏、污染、火灾爆炸、机械伤害等。2.应急处置程序2.1开车中发生异常，有关单位和个人应立即向生产部门或当班公司值班领导报告。必要时可先处理后报告。2.2发生停电、停水时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。2.3出现紧急情况时应停车，生产部经理指挥按装置紧急停车方案实施停车，生产场所的生产、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，迅速撤离现场。2.4发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故，首先切断物料源，尽快启动事故应急救援预案。2.5生产部或当班公司值班领导接到事故报告后，在立即组织人员抢救的同时，立即报告公安消防中队，必要时立即向上级安监局报告。2.6事故发生后，应急抢险人员应迅速赶到现场抢险。2.7当班公司领导接到事故报告后，应立即报告应急救援指挥部总指挥，由总指挥确定是否启动事故应急救援预案。3.各类事故处置措施3.1火灾爆炸事故3.1.1管线发生火灾，应立即将管线两头阀门关死，切断与系统的联系。3.1.2塔、容器发生火灾，应立即停止进料，尽快将塔、容器内介质抽走。3.1.3装置发生火灾，应立即停止进料，尽快将余下介质抽走。3.1.4立即打开着火部位附近的消防栓，启用消防设施。3.1.5一般性小火。可用消防栓、二氧化碳灭火机扑救；电气设备着火，可用干粉灭火机扑救。3.1.6严重火灾，迅速查明火灾部位，设法切断着火部位与系统联系，将介质抽出装置。3.1.7按火灾爆炸现场处置方案执行。3.2四氢呋喃、1，3-丁二醇泄漏3.2.1迅速查明泄漏部位，尽快降低泄漏设备的压力，在大量泄漏的处理过程中，严禁用铁器敲击阀门、管线和设备。在泄漏区域外严禁机动车辆通行；严禁穿钉子鞋进入现场；严禁穿化纤衣服，避免产生火花、静电引起爆炸和火灾事故的发生。3.2.2按化学品泄漏现场处置方案执行。3.2.2.1四氢呋喃泄漏：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。从上风处进入现场。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泡沫覆盖，降低蒸气灾害。喷雾状水冷却和稀释蒸汽、保护