预拌混凝土质量管理规程-1

预拌混凝土质量管理规程XXXX混凝土有限责任公司（一）预拌混凝土管理章程： 2第一章：总则第二章：混凝土原材料及配合比质量控制…第三章：混凝土生产过程质量控制第四章：混凝土合格控制第五章：附则TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"（二）产品生产技术（安全）交底规定 11\o"CurrentDocument"（三）操作室操作规程 12第一章：规程第二章：操作程序\o"CurrentDocument"（四）清理搅拌机罐内安全制度 21（五）生产事故管理办法 22\o"CurrentDocument"（六）物料堆场管理办法 25预拌混凝土质量管理规程第一章总则为了加强我公司预拌混凝土的质量管理，保证和提高预拌混凝土质量，根据国家有关标准，并参照GB/T19000-IS09000标准，规定本规程。本规程适用于华伟预拌混凝土生产，供应和销售以及与预拌混凝土质量控制相关的部门。各部门领导要加强对预拌混凝土质量管理的监督检查,督促各部门认真执行本规程,不断提高质量管理水平。第二章预拌混凝土原材料及配合比质量控制配制预拌混凝土用的水泥应符合现行国家标准GB175-2007《通用水泥》，当采用其他品种水泥时，应符合国家现行标准的有关规定。根据工程施工特点，所处环境以及设计、施工的要求，选择适当品种和强度等级的水泥。本公司从合格供方中选择供应商，对进厂水泥进行严格控制。进厂水泥必须具有合格证书和出厂检验报告；检验按同一生产厂家，同一强度等级，同一品种，同一批号连续进厂的水泥，散装不超过500t为一批，每批抽样不少于一次。取样方法应按GB12573-2008《水泥取样方法》进行，对水泥试样检验项目，包括与外加剂适应性试验和按GB175-2007按《通用水泥》规定的技术要求进行复验，合格后方可使用。水泥应按不同品种、强度等级分别存储在专用罐或水泥库内。如因存储不当引起质量有明显降低或水泥出厂超过三个月时，应在使用前对其质量进行复验，并按照复验的结果使用。预拌混凝土生产所用粗细应按GB/T14684-2011《建筑用砂》GB/T14685-2011《建筑用卵石、碎石》等国家标准的规定验收。应从合格供方名单中选择骨料供应商,对进厂骨料按照400m3或600t检验其颗粒级配，含泥量及粗骨料的针片状含量，必要时还应检验其他质量指标。骨料生产厂或材料供应方的骨料有变更盹应提前1天送样检验,合格后方可进厂。骨料在生产、采集、运输与存储过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂。其装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，保持洁净。预拌混凝土用水应符合JGJ63-2006《混凝土拌合用水》的规定。冬期施工中，为确保出站混凝土温度不低于10£，需采用温水拌合，但水温不得超过60£。混凝土外加剂应符合GB8076-2008《混凝土外加剂》GB/T50119-2003《混凝土外加剂应用技术规程》GB8076-2008《混凝土外加剂》等标准。选用外加剂,应根据混凝土的性能要求，施工工艺及气候条件，并结合混凝土的原材料，配合比以及水泥的适应性等因素，通过试验确定其掺量。外加剂按同一生产厂家，同一品种，以连续进厂计，泵送剂每50t为一批量，膨胀剂每80t为一个批量；选用外加剂应具有质量证明书，需要时还应检验其氯化物，硫酸盐等有害物质的含量，经验证确认对混凝土无有害影响时方可使用。应对泵送剂与水泥的适应性进行检测，当外加剂与进厂水泥时适应性的试验按本规程2.3条执行。变更品种供货厂家和泵送剂改变配方时，必须进行检验。合乎要求时方可使用。不同品种、不同厂家外加剂应分别存储，做好标识，在运输与存储时不得分层和混入杂物。掺合料供应方在合格供方名单中选取，进厂的掺合料应具有质量证明书，并且按连续进厂计总量不超过200t为一批对其进行复试。试验室依据GB/T14902-2012《预拌混凝土》规定的强度等级按JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》GB/T50107-2010《混凝土强度检验评定标准》以及合同或顾客的要求，通过设计、计算和试配确定。当配合比确定采用早期推定混凝土强度时，其试验方法应按照国家现行标准规定进行。在施工过程中，不得随意改变配合比。泵送混凝土配合比应考虑泵送的垂直和水平距离，弯头设置。泵送设备的技术条件等因素，按有关规定进行设计，并应符合现行国家相应标准的要求。混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整。当出现下列情况之一时，应对混凝土配合比重新进行设计。合同有要求时；所有原材料的产地或品种有显著变化时；该配合比的混凝土生产间断半年以上时。第三章混凝土生产过程质量控制搅拌站使用的搅拌机应符合《混凝土搅拌机技术条件》的规定。按照顾客提供的需货通知，工程部下达指令，由试验室向搅拌站调度室下达配合比；供应部应保证生产所使用的水泥，掺合料、外加剂储存量，确保生产需要。对于各项材料必须严格按照试验室规定执行，不得以任何借口，擅自变换材料，变更配合比和搭配比例。操作按计量设备应满足《混凝土搅拌站技术条件》的有关规定。并具有法定计量部门签发的有效合格证。计量器具应按规定周检进行鉴定。经中修，大修或迁移至新的地点后，也应进行鉴定。计量设备必须能连续计量不同配合比混凝土的各种材料，在计量工序中，材料的计量允许偏差不应超过下表规定的范围。原材料品种水泥集料水外加剂掺合料每盘计量允许偏差％±2±3±2±2±2累计计量允许偏差％±1±2±1±1±1生产过程中应测定骨料的含水率，正常天气时应不少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，以保证原配合比方案对各种物料的实际（干基）配比要求。试验室试验员在每次开盘前根据当日含水率进行开盘鉴定，鉴定过程中根据施工现场要求的坍落度，考虑外加剂与水泥的适应性。并作好鉴定记录。当鉴定过程中发现异常时，及时向负责人反映。操作员应严格按操作规程进行操作，在确保微机计量、输送、配料、搅拌等设施完好情况下，各料仓储量足够时，方可进行投料生产，在开盘鉴定合格后，按鉴定结果进行后续的作业，保持稳定生产，当生产过程中砂石含水率发生变化较大时，及时向试验员反映。试验员在生产过程中，应对每车出厂混凝土进行目测检验坍落度，保证出厂混凝土的坍落度满足要求，当发现出站车辆坍落度偏大或偏小，应及时时行调整，不得置之不理或拖延时间，再次检定合格后，方可允许出厂。生产过程中出现混凝土坍落度不能满足要求时，需及时调整，但应考虑搅拌锅内剩料及原配合比的要求，以提高一个强度等级为出发点，保证坍落度满足要求，不得有结块。司机在出站领票时，应认真核对发货单，不得拉错工地。混凝土在运输过程中不允许停止搅拌，以防止分层离析，严禁任意往罐车内加水。不检料，司机有权不出厂。搅拌运输车运送的混凝土，宜在1.5h内卸料,当最高气温低于25℃时，运送时间可延长0.5h。不能快转、快打、快倒罐。当混凝土未能按3.12条规定时间卸料，致使坍落度损失过大，影响施工时，在卸料前可适当加入外加剂进行调整，但必须由试验室人员实施或有试验室下达指令，司机按要求掺加，并快速搅拌五分钟才能卸料。混凝土出厂留样和施工现场留样：取样每组混凝土拌合物的取样应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样。取样量应多于试验所需量的1.5倍，且宜不小于20L。混凝土拌合物的取样应具有代表性，宜采用多次样的方法。一般在同一盘混凝土或同一车混凝土中的约1/4处、1/2处和3/4处之间分别取样，从第一次取样到最后一次取样不宜超过15min,然后人工搅拌均匀。批次：每100盘，但不超过100m3的同配合比的混凝土取样次数不少于一次。试件的折模、养护：试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应在温度为20土5℃情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号拆模。拆模后的试件应立即放在20±2℃，湿度为95%以上标准养护室中养护。在标准养护室内试件应放在架上，彼此间隔10-20mm,并应避免用水直接冲淋试件。3.14在生产过程中应对在各工序中取得的质量数据，定期进行统计分析，必要时应采用数理统计方法，分析生产过程的质量动态，及时采取措施和对策。第四章混凝土合格控制预拌混凝土运至工地后，现场外调，泵工及试验人员在混凝土入泵必须和施工方共同进行坍落度检验，确保各次施工工作性能符合要求，方可交付使用。混凝土状态现场不符合施工要求时要及与试验人员取得联系，由试验室决定使用现场调整或退回公司重新调整。因现场停留时间过长，必须与试验人员取得联系，重新鉴定，降低标号或报废。混凝土合格判断：强度的试验结果满足《混凝土强度检验评定标准》规定为合格。检验项目：通用品（指强度等级）应检验混凝土强度、坍落度。对特制品除a检验项目外，还应按合同规定检验其它项目，对有含气量检验要求的混凝土，应检验其含气量。混凝土拌合物的质量每车应目测混凝土坍落度。符合《预拌混凝土》要求（见表5）规定为合格，含气量与合同规定值之差，不超过1.5%为合格：当坍落度和含气量不符合要求时，则应立即用试验余下部分进行核对试验，若第二次试验的结果符合规定，仍为合格。表5规定的坍落度（mm）允许偏差（mm）W40±1050-90±20二100±30第五章附则当客户提出特殊要求时，公司应竭尽一切可能满足客户要求，由总工程师组织研究、处置。本规定自XXXX年XX月XX日执行,解释权属中心试验室。产品生产技术（安全）交底规定.本文件作为对产品生产工艺管理规程和操作规程补充，明确生产作业的技术交底，安全交底的有关问题、部门与部门之间工作的安排与沟通。.交底工作由生产部牵头进行。对生产经营工作部署按月生产作业计划指标要求执行。其工作沟通渠道和方法按已有作业文件执行。其交底工作，在当日碰头会上进行研究、决定，必要时以纪要形式发至各部门。.对于区别本公司现有产品的生产、或应用新技术、新工艺、新设备时，必须召开技术部门、设备部门、使用部门的联席会议，作出相应安排，进行技术交底和安全交底，并以文件形式下发执行。在执行后如需修改现有文件，按文件修改程序进行。.安全工作必须贯穿于生产作业始终，生产工作必须严格按《生产安全制度》执行，对于本规定第3条出现的新的情况（或因素）必须有应对措施，作出安排，并与第3条决定一并下发。.本规定在试行后，适当时机可并入其它文件中，可按文件修改程序进行。操作室操作规程第一章规程2HZS180型搅拌机属于本厂大型成套、技术先进、自动化程度高和资金密集的主要生产设备，为了保证正常生产秩序，提高生产率和经济效益，降低消耗和生产成本，促进技术进步，保证人身、设备安全及安全文明生产，现制定搅拌站安全操作规程。1、一般规定搅拌机操作人员和维修人员，必须经过搅拌机《使用与维护保养说明书》技术培训、业务考试、安全文明生产教育后，方可上岗操作和维修。非操作室操作人员，未经调度长批准，严禁擅自进入操作室。有关部门人员检修改造、参观实习，必须由调度长批准或陪同下，方可进入操作室。操作人员有监督和杜绝闲杂人员进入操作室的权利和义务。微机室搅拌站的中心控制室，必须保证微机的正常工作条件和安静的操作环境，室内要清洁，不得有灰尘和水渍，门窗玻璃清洁明亮，操作台面不准堆放除生产记录本、笔以外的任何东西（包括水杯、衣物等）。除正常生产外，严禁利用微机从事任何与工作无关的事情。员工穿着工作服应干净整洁，严禁佩带过多饰品及影响微机正常工作的衣服。微机室应保持安静，严禁在室内闲谈打闹、看报纸等。微机室工作人员必须具有高度的事业心和工作责任心坚守岗位，精心操作，爱护设备，保证室内的一切设施的完好无损。操作员之间应相互帮助，共同愉快顺利的完成工作。对各种规章制度要明确、熟悉、规章制度应悬挂在明显的区域。时刻认真学习。2、工作前准备操作人员在穿戴工作服佩带上岗证后，提前15分钟接班。做到“一看一问一观察”。即：查看交接班记录、问当班操作人员机器运行情况、仔细观察设备运行情况是否正常，料仓储量是否足够，如无异常，进行正常交接班，两班人员必须共同配合，保证接班人员能正常上岗操作。接班人员接班后,配合辅助工检查设备是否良好,有无漏油、漏料、皮带走偏、撒料等情况，在保证设备能正常工作的前提下，根据《操作程序》，有序进行。严禁设备带病运行，否则造成后果由当班操作人员全权负责。3、工作规定操作人员应集中精力认真操作，注意观察及倾听各系统机械的运转情况和各种仪器、仪表的工作情况，发现异常应立即停机检查，并及时汇报生产部门主管，并在生产交接记录本上写明事故原因处理结果及办法。操作人员在操作过程中要严格按照《2HZS180型搅拌机控制系统操作手册》运行，主控制台操作者要特别注意计算机报警的工作情况，如出现报警，应严格按照《操作手册》进行排除，要做到发现问题、研究问题，解决问题。自行无法解决的问题及时通知生产部门主管及维修人员。操作人员不得擅自离岗串岗，禁止酒后操作及边进食边操作，严禁在设备运转中保养维修，任何非工作人员一律不得进入搅拌区，以免发生危险。杜绝私自用骨料对搅拌锅或砼罐车进行清洗工作。搅拌锅在正常运转6小时清洗一次。闲置时间走过1小时，汇报调度决定是否清洗，清洗搅拌锅必须有专人把守，断开电源，明显挂牌标识，清洗完后才能离开。操作人员要严格执行试验室下达的混凝土配合比通知单进行配料（调整时必须经试验室当班质检员员或主任同意签字后，做出调整），如遇到特殊情况，操作人员可自行调整解决，但必须请示报告，否则造成不良后果由操作人员负责。4、作业规定做好安全清洗工作，在清洗前必须切断电源，对所有设备进行全面检查，如皮带是否有骨料、储料仓是否存在骨料，各传动装置是否正常等。对搅拌机内部清除砼结块时，必须完全切断电源，锁死主控开关的电源箱，在电源箱及搅拌机上设置明显警示告牌，操作室门外、搅拌机平台上有专人监护。按照2HZS180型行星搅拌机《操作与维护保养手册》要求，对搅拌机各系统部位注入润滑油，更换液压油。检查各压力容器、安全阀、紧急开关、限位开关和各种报警装置的可靠性和正常工作情况，发现损坏失灵及时修复或更换。下班时切断电源，打扫好操作室卫生，锁好电源主控箱，关好门窗方可离开。5、维修保养的规定在维护保养、维修抢修过程中必须切断电源，正确佩带劳动保护用品，正确选用维修工具仪表仪器，在实施高空维修时，要求佩带安全带，方可进行工作。电工需带电作业时,必须合理穿戴绝缘防护用品和使用绝缘工具,在电源处理设置作业警示牌.操作时,必须有人进行保护监护.维修班配合作业时，要有统一指挥,做到工作有序、各负其责、配合默契。在维修螺旋输送管维修孔时，要切断电源，设置警示牌，清理螺旋孔时，必须使用工具进行，严禁用手清理。搅拌机滚筒内更换搅拌杆、搅拌叶片、衬板、下料斗衬板需电焊时，要设置接地线，防止搅拌机有积水接地，造成微机系统的损坏，电焊过程中，焊条不允许接触框架，否则将在辊轴之间产生火花，严重损坏轴承；在维修电动机、传动皮带过程中，需2人以上操作，以免卸、装时发生危险。6.搅拌站生产操作、维修抢修、维护保养及执行规章制度情况。由调度长实行管理和考核。第二章操作程序.开机准备检查骨料仓、粉料库，储水罐及外加剂等物料的准备情况。检查骨料平皮带及运输斜皮带是否存在异物和人员，再检查搅拌机液压油是否足够，润滑油是否足够，以及各外露设备是否正常，各系统传动装置是否有松动、偏移等现象。检查无异常现象，先开启主控电源总开关，接通电源，再开启操作台上主电源开关（绿色）。打开监视器电源及配料秤电源，观察显示数据及各观察口是否有异常。开启工控微机电源，打开微机进入操作程序界面，检查操作程序设定的落差、搅拌时间、换算系统等参数是否存在异常。打长铃三次，以示开机，按下主机电源绿按钮，试转有无异常声响。开启搅拌机和液压机，依次按下各骨料相关的称料门开启按钮（轻、快捷），按上水及下水按钮是否上水和投水正常。手动开启、关闭卸料门，观察是否有正常工作。开启输送皮带按钮，观察运转情况。确保所有设备均能安全正常工作后，进入正常搅拌状态。.手动配料搅拌（微机操作）用鼠标点击相关控制按钮（由红色变成绿色），此时观察配料秤数值至设定值时，关闭按钮。依次顺序为：骨 料：石子一沙子粉 料：水泥一粉煤灰待所有物料准备完成,再按以下顺序操作：平皮带一-斜皮带一-骨料进入存料斗（完毕）---打开骨料存料料斗料门（2秒后）---投入料粉（5秒后）---打开水及外加剂阀门---搅拌35至90秒之间―-开启卸料口振动进行卸料（搅拌运输车引时必须停放卸料口下适当位置）.手动配料搅拌过程如发生异常或事故,应及时按下暂停或急停按扭，排除问题后才可继续操作,禁止违章操作..手动下料搅拌（手动操作）按照操作平台上各控制按纽配料、顺序同上。粉料秤、水秤、外加剂，数值与设定值相关较近时，应谨慎操作。严格控制搅拌时间、加水量、外加剂掺量等重要数据。.微机全自动搅拌进入操作搅拌程序程序界面,在“其他”一栏选择“进行参数设置”,设置搅拌时间、滞后时间等；选择“校对”一项，设置校对落差、分度值、最大称重量等参数。按下F3键，出现配合比画面,输入配合比及相关信息按“V”保存,点击“新车开始”，程序自动运行.新配合比,第一罐搅拌1至2方,观察塌落度，以后方量根据调度下达指令进行调整.如连续搅拌两年以上方量,即一次搅拌方量超过一车载重时,应及时按暂停,更换车辆..停机清洗搅拌机内外及搅拌机周围、操作室、按程序关闭微机后，切断主控台电源，最好关闭电源，关闭门窗方可离开。清理搅拌机罐内安全制度.当对搅拌机罐内结块进行清理时，首先按程序关闭操作台所有电源,最终切断配电柜总电源,锁死电柜,钥匙交辅助班清理人员保管。.在操作台上，配电柜门上及搅拌机上悬挂或放置“安全警示牌”。.清砼全工作过程中,必须有专人进行安全监护,监护设在搅拌机与操作观望窗之间,并对罐内清理人员安全操作进行监护。.当清理工作全部结束后，要认真检查罐内有无遗忘工具和其他物品,确认无误后安全出罐关闭进入孔。.会同监护人员再次确认清理过程及安全内容，核定清砼人员人数及安全、工具数量等无误后，由监护人将钥匙交于操作组长。.收回三块“安全警示牌”，恢复正常搅拌作业。生产事故管理办法1.范围本标准规定了生产过程中发生事故的定义、分类、停产损失的计算方法、事故分析、处理等有关规定。本标准适用与公司混凝土、水泥（粉磨）、外加剂生产过程出现的事故处理。2、定义生产事故是指在生产过程出现的因工艺操作不当，原材料、环境及其他因素造成的。而非设备原因造成的停机事故。3、生产事故的分类一般事故：凡影响磨机连续停车1-8小时、影响搅拌机系统连续停车5小时以内的事故。凡有如下清洁的事故及经济损失在5万元以下的事故.因泵送、运输、配合比造成报废1-3车（在一个作业班或一个工地供料时）。运输车因人为原因延迟运输时间和未经试验室批准擅自加水造成混凝土报废.泵送时因事前准备工作不足,操作不当，或其他原因堵管3次,爆管1次或连续堵管时间长达3小时.重大事故：凡连续影响磨机停车8小时以上,连续影响混凝土搅拌系统停车5小时以上事故.因泵送、运输发生事故超出一般事故界限、而又在客户中造成极坏影响事故.造成经济损失超过5万元的事故..事故停产时间的鉴定和经济损失的计算.停产时间的鉴定,因事故影响磨机、搅拌系统被迫停止运行到事故处理处理完毕为止的一般时间为停产时间.经济损失计算当磨机或搅拌机系统停车经济损失==事故停车时间X平均小时生产能力X单位产品的利润值+事故处理费.*注⑴搅拌系统事故损失中平均小时产量按上月平均取数.（2）磨机以停磨前一周至事故发生时平均台时计算.当混凝土被迫报废时的经济损失二二报废混凝土数量X单位产品（混凝土）的利润值+事故处理费.当造成爆管、堵管事故的经济损失二二报废混凝土数量X单位产品（混凝土）利润值+管道损失费+事故处理费..事故处理与分析事故处理发生事故时,操作人员应采取紧急措施,制止事故扩大,并立即报告调度和本部负责人本部门和调度应立即组织处理以恢复正常运行发生事故部门应对事故作详细记录.事故分析一般事故由本部门负责人分析、记录、将结果报质管办、生产部、按规定处罚事故当事人和责任人（事故责任人需写出检查及今后防范措施）.重大事故需由质管办、生产部主持召集会议,部门负责人和有关人员、相关部门参加会议,分析结果由事故发生单位书面报告生产部,质管办、生产部上报领导实施处罚..事故处罚对一般事故按事故损失的5%扣罚本人对重大事故如有关部门管理责任,处