轴承座的加工工艺设计规程说明书

-.z目录一零件的分析…………2二确定生产类型…………………2三确定毛坯………2四工艺规程的设计………………2〔一〕定位基准的选择…………2〔二〕工艺路线的拟定…………3〔三〕机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定…………3五夹具设计………18六个人总结………24七参考文献………24一零件的分析〔一〕零件的作用上紧定螺丝，以到达内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。〔二〕零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：〔1〕由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的外表精度要求并不高，也就是说其余的外表不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。〔2〕铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。二确定生产类型此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量缺乏100Kg，查?机械制造工艺与夹具?第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。三确定毛坯零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件构造又比较简单，生产类型为中批生产，应选择木摸手工砂型铸件毛坯。查?机械制造工艺设计简明手册?第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除剩余应力还应安排人工时效。四工艺规程的设计〔一〕定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。〔1〕粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工外表和加工外表的位置要求，应选择不加工外表为粗基准。根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上外表为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它外表。〔2〕精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合〞原则和“基准统一〞原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。〔二〕工艺路线的拟定根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能到达的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序一：粗铣：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上外表为定位粗基准，采用*6132卧式铣床加工。工序二：钻孔：以轴承座底部的下外表作为基准，钻4个Φ12的孔。工序二：扩孔：以轴承座底部的下外表作为基准，扩4个Φ16的孔。工序四：粗铣：eq\o\ac(○,1)轴承座的两个端面，以轴承座的下底面为基准，使用*6132卧式万能铣床进展加工。eq\o\ac(○,2)粗铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，以底座的下外表为定位基准，同样使用*6132卧式铣床铣削。eq\o\ac(○,3)以轴承座底部的下外表作为基准，粗铣轴承座两端面的倒角。工序五：粗镗：粗镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用T616卧式镗床专用夹具。工序六：半精铣：eq\o\ac(○,1)以Ф62.5的内孔和Φ12的阶梯孔的阶梯局部作为基准精铣底部的下外表。eq\o\ac(○,2)以底部的下外表为基准，半精铣Φ12的阶梯孔的阶梯局部。eq\o\ac(○,3)以底部的下外表为基准，半精铣轴承座的两个端面。工序七：半精镗：以底部的下外表为基准，半精镗Ф62.5的内孔。工序八：钻孔：以底部的下外表为基准，钻Φ6的孔并且攻M8的螺纹。〔三〕机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定1.毛坯尺寸确实定，画毛坯图轴承座其材料为HT200。由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，根据?机械制造工艺设计手册?表2.2-3可知毛坯选用砂型机器造型。毛坯铸出后进展退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。由?机械制造根底?表5.7可知：该种铸件的尺寸公差等级为IT9级，根据?机械制造工艺设计手册?表2.2-5可知铸件的加工余量等级为G级别。根据?机械制造工艺设计手册?表2.2-4可知加工余量具体如下：轴承座底部下外表的加工余量为3mm，顶部加油孔的上部平面的加工余量为3mm，中心孔左右两侧平面的加工余量各为2.5mm，中心孔半径方向的加工余量维2.5mm。根据?机械加工余量手册?表4.9可知，起模斜度值为α=2o20‘，a=1.由此，可绘出其零件的毛坯图2.粗铣底座下底面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据?切削用量简明手册?表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据?切削用量简明手册?表3-16可知，齿数Z=10。根据?切削用量简明手册?表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，根据?机械制造工艺设计简明手册?表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=2mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则aeeq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。根据?切削用量简明手册?表3.5可知，YG6硬质合金铣刀的进给量为，这里取fz=0.18mmeq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：根据?切削用量简明手册?表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为1.5mm。根据?切削用量简明手册?表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc和每分钟的进给量vf：切削速度vc可以根据切削用量简明手册?表3.27根据?切削用量简明手册?表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=2mm≤3.5mm，又进给量为vc=86m/min，n=275r/min,v由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=〔86×0.89×nc=nt•Kn=(275×vf=vt•kt=(432×根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书,可知，选择nc=235r/min，vfc因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：Vc=πnd01000=3.14×fzc=vfczeq\o\ac(○,5)检验机床的功率：根据?切削用量简明手册?表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=375mm/min，近似为pcc=1.9KW,比7.5KW的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即，ae=1.5mm，vfc=375mm/min，n=235r/min，vc〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=215mm,由于切削宽度是75mm，所以，根据?切削用量简明手册?表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，tm=Lvf3.钻4个Φ12的孔选择刀具选择高速钢麻花钻，其直径为d0=钻头的几何形状为：β=30o，2Φ=118o，2Φ1=70o，bε=2.5mm，α0=12o〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：a.按加工要求决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.7可知，当加工HT200，d0=由于l/d=30/12=2.5,故应乘以孔深修正系数Klf=1.0f=[〔〕×。b．按钻头的强度决定进给量:根据?切削用量简明手册?表2.8可知，当加工HT200，d0=12mm时，c．按根底进给机构强度决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.9可知，当加工HT200，d0从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为。根据Z525钻床说明书，选择f=0.62mm/r。由于是加工通孔，为了防止孔即将钻穿时钻头容易折断，故应在孔即将钻穿时。停顿自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进展比较来检验。根据?切削用量简明手册?表2.19查出钻孔时的轴向力，当f=0.62mm/r，d0=12mm时，轴向力F轴向力的修正系数均为1.0，于是，Ff=3580N根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830N，由于Ff<eq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：根据?切削用量简明手册?表2.12可知，当d0=12mm时，钻头的后刀面的最大磨损量为0.8mmeq\o\ac(○,3)决定切削速度：根据?切削用量简明手册?表2.15可知，当d0=12mm时，有：vt=16切削速度的各个修正系数为：KTV=KCV=K1V=K故：V=vt•KV=Vc=1000vπd0=根据Z525钻床说明书，可以考虑选择nc=545r/min，但因所选转速较计算转速高一些，会使刀具的使用寿命降低，于是，将进给量降低一级，即取f=0.48mm/r；也可以选择较低一级的转速，仍用0.62mm/rA．第一方案f=0.48mm/r,nncB．第二方案f=0.62mm/r,nc=nc因为第一方案ncf的乘积比较大，根本工时较少，所以第一方案较好，这时f=0.48mm/r,neq\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：根据?切削用量简明手册?表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤12.2mm，Mt=21.58N•m，扭矩的修正系数都为1.0，故Mt=21.58N•m，根据Z525钻床说明书，当nc=545r/min时，Mm=根据?切削用量简明手册?表2.23可知，Pc根据Z525钻床说明书，PE=2.8×0.81=2.26KW由于：Mt<Mm，Pcf=0.48mm/r,n=nc=545r/min,vc=16〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=30mm，根据?切削用量简明手册?表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=6mm,所以，tm=Lnf=30+65454.扩4个Φ12的沉头孔的大孔选择刀具对于沉头孔而言，按理应该使用锪钻，但是，此处大孔是Φ16，根据?机械加工工艺师简明手册?表3.1-14，带导柱直柄的平底锪钻没有d=16mm的规格，如果先采用锪平后用扩孔钻扩大孔的直径则会是工时增加，况且，直接使用d=16mm的扩孔钻也能保证加工外表的粗糙度到达6.3，所以，在这里使用硬质合金锥柄扩孔钻对其进展加工。〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：a.按加工要求决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.7可知，当加工HT200，d0=16mm时，由于沉头孔相当于扩盲孔，所以f=0.3-0.6由于是扩孔，所以孔深修正系数Klf=1.0f=[〔0.3-0.6〕×1.0]mm/r=0.3-0.6mm/r。b．按钻头的强度决定进给量:根据?切削用量简明手册?表2.8可知，当加工HT200，d0=16mm时，c．按根底进给机构强度决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.9可知，当加工HT200，d0=16mm≤17.5mm时，机床进给机构允许的轴向力为8330N〔钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据?切削用量简明手册?表2.35可知〕时，进给量为0.8从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为f=0.3-0.6mm/r。根据Z525钻床说明书，选择f=0.48mm/r。机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进展比较来检验。根据?切削用量简明手册?表2.19查出钻孔时的轴向力，当f=0.48mm/r，d0=16mm时，轴向力Ff=轴向力的修正系数均为1.0，于是，Ff=4270N根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830N，由于Ff<Fmaxeq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：根据?切削用量简明手册?表2.12可知，当d0=16mm时，钻头的后刀面的最大磨损量为0.8mm，寿命T=3eq\o\ac(○,3)决定切削速度：根据?切削用量简明手册?表2.15可知，当d0=16mm时，有：vt=14切削速度的各个修正系数为：KTV=KCV=K1V=故：V=vt•KV=1Vc=1000vπd0=1000×根据Z525钻床说明书，可以考虑选择nc=272r/min，这时f=0.48mm/r,nc=eq\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：根据?切削用量简明手册?表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤12.2mm，Mt=21.58N•m，扭矩的修正系数都为1.0，故Mt=30.41N•m，根据Z525钻床说明书，当nc=272r/min时，Mm=根据?切削用量简明手册?表2.23可知，Pc=1.0KW根据Z525钻床说明书，PE=2.8×0.81=2.26KW由于：Mt<Mm，Pcf=0.48mm/r,n=nc=272r/min,vc=14〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=5mm，根据?切削用量简明手册?表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，tm=Lnf=5+62725.粗铣轴承座的两个端面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据?切削用量简明手册?表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据?切削用量简明手册?表3-16可知，齿数Z=10。根据?切削用量简明手册?表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2.5mm，根据?机械制造工艺设计简明手册?表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=1.5mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则ae=h=1.5eq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。根据?切削用量简明手册?表3.5可知，YG6硬质合金铣刀的进给量为，这里取fz=0.18mmeq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：根据?切削用量简明手册?表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为1.5mm。根据?切削用量简明手册?表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。eq\o\ac(○,5)决定切削速度vc和每分钟的进给量vf：切削速度vc可以根据切削用量简明手册?表3.27根据?切削用量简明手册?表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=1.5mm≤1.5mm，又进给量为vc=98m/min，n=322r/min,vf=4由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=〔98×0.89×0.85〕nc=nt•Kn=(322×0.89×vf=vt•kt=(490×0.89×根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书,可知，选择nc=235r/min，vfc因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：Vc=πnd01000=fzc=vfczeq\o\ac(○,6)检验机床的功率：根据?切削用量简明手册?表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=375mm/min，近似为pcc=1.9KW,比7.5KW的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即，ae=2mm，vfc=375mm/min，n=235r/min，vc〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,由于切削宽度是31.25mm，所以，根据?切削用量简明手册?表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，tm=Lvf=295+7375由于铣削左右两侧，故实际tm=1.62min6.粗铣轴承座的倒角由于倒角没有标注粗糙度，且其最高厚度只有3.5mm，所以只粗铣一刀即可，即其根本工时为：tm=Lvf由于铣削左右两侧，故实际tm=0.68min7.粗铣轴承座顶部的平面由于轴承座顶部的小平面粗糙度要求为12.5，为了节省工时没有必要再换一把刀，所以，就利用上面的铣刀即可，即其根本工时为：tm=Lvf=128.粗镗轴承座的中心孔选择刀具刀具为硬质合金钢镗刀，前角为γ＝0o-15o，这里取γ＝0o，主偏角为Kr=60，刃倾角〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知粗加工余量为2mm，可以在一次走刀之内完成，故，ap=62.5eq\o\ac(○,2)确定进给量f:这里镗刀伸出长度为100mm，当ap=2mm时，，按T616设计说明书可知：f=0,41mm/r并且校验之后可知其满足要求，于是，f=0,41mm/r。eq\o\ac(○,3)选择镗刀的磨钝标准及其刀具的寿命：镗刀后刀面的最大磨损量取为1mm，镗刀的寿命为T=45min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc：查表的切削速度为vc=1.2m/min,n===61.15r/min，根据T616说明书，选n=64r/min。〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，可知，入切量及超调量y+Δ=2.7mm,所以，tm=Lvf=9.半精铣轴承座的底面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据?切削用量简明手册?表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据?切削用量简明手册?表3-16可知，齿数Z=10。根据?切削用量简明手册?表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知半精加工余量为1mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则ae=h=1eq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。根据?切削用量简明手册?表3.5可知，YG6硬质合金铣刀半精铣时的进给量为0.1mm-0.14mm，这里取fz=0.13mmeq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：根据?切削用量简明手册?表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为0.3mm。根据?切削用量简明手册?表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc和每分钟的进给量vf：切削速度vc可以根据切削用量简明手册?表3.27根据?切削用量简明手册?表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=1mm≤1.5mm，又进给量为0.13vc=110m/min，n=352r/min,vf=由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=〔110×0.89×0.85〕m/min=83nc=nt•Kn=(352×0.89×vf=vt•kt=(394×0.89×根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书,可知，选择nc=300r/min，vfc=300因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：Vc=πnd01000=fzc=vfcznceq\o\ac(○,5)检验机床的功率：根据?切削用量简明手册?表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=300mm/min，pcc比7.5KW的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即，ae=2mm，vfc=300mm/min，n=300r/min，vc=〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,由于切削宽度是75mm，所以，根据?切削用量简明手册?表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，tm=Lvf=215+2010.半精铣轴承座的两个端面选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据?切削用量简明手册?表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据?切削用量简明手册?表3-16可知，齿数Z=10。根据?切削用量简明手册?表3-2可取可取前角γ＝５o，主偏角为κ=60，后角为=12。〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知半精加工余量为0.5mm。eq\o\ac(○,2)决定铣削宽度ae:由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则ae=h=0.5eq\o\ac(○,3)决定每齿进给量fc：根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。根据?切削用量简明手册?表3.5可知，YG6硬质合金铣刀半精铣时的进给量为，这里取fz=0.13mmeq\o\ac(○,4)选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：根据?切削用量简明手册?表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为0.3mm。根据?切削用量简明手册?表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc和每分钟的进给量vf：切削速度vc可以根据切削用量简明手册?表3.27根据?切削用量简明手册?表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，ap=0.5mm≤1.5mm，又进给量为0.13vc=110m/min，n=352r/min,vf=由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：KMV=KMn=KMf=0.89，KSV=K故：vc=vt•KV=〔110×0.89×0.85〕nc=nt•Kn=(352×0.89×vf=vt•kt=(394×0.89×根据?切削用量简明手册?表3.30可知，铣床*6231的说明书,可知，选择nc=300r/min，vfc=300因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：Vc=πnd0fzc=vfczeq\o\ac(○,5)检验机床的功率：根据?切削用量简明手册?表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，ae≤60mm，d0=100mm，z=10,vf=300mm/min，pcc比7.5KW的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即，ae=2mm，vfc=300mm/min，n=300r/min，〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,由于切削宽度是31.25mm，根据?切削用量简明手册?表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，tm=Lvf=295+7由于铣削左右两侧，故实际tm=2min11.半精镗轴承座的中心孔选择刀具刀具为硬质合金钢镗刀，前角为γ＝0o-15o，这里取γ＝0o，主偏角为Kr=60，刃倾角〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)确定加工余量可知粗加工余量为0.5mm，可以在一次走刀之内完成，故，ap=62.5eq\o\ac(○,2)确定进给量f:这里镗刀伸出长度为100mm，当ap=0.5mm时，按T616设计说明书可知：f=0.28mm/r并且校验之后可知其满足要求，于是，f=0.28mm/r。eq\o\ac(○,3)选择镗刀的磨钝标准及其刀具的寿命：镗刀后刀面的最大磨损量取为1mm，镗刀的寿命为T=45min。eq\o\ac(○,4)决定切削速度vc：查表的切削速度为vc=1.6m/min,n===81.5r/min，根据T616说明书，选n=93r/min。〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，可知，入切量及超调量y+Δ=2.7mm,所以，tm=Lvf12.钻Φ6的孔选择刀具选择高速钢麻花钻，其直径为d0=钻头的几何形状为：β=30o，2Φ=118o，2Φ1=70o，bε=2.5mm，α0=12o〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：a.按加工要求决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.7可知，当加工HT200，d0=由于l/d=33.75/6=5.625,故应乘以孔深修正系数Klf=0.9f=[〔0.27-0.33〕×0.9]mm/r=0.243-0.297mm/r。b．按钻头的强度决定进给量:根据?切削用量简明手册?表2.8可知，当加工HT200，d0=6mm时，f=0.72c．按根底进给机构强度决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.9可知，当加工HT200，d0=6mm≤10.2mm时，机床进给机构允许的轴向力为8330N〔钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据?切削用量简明手册?表2.35可知〕时，进给量为2.0从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为f=0.243-0.297mm/r。根据Z525钻床说明书，选择f=0.28mm/r。由于是加工通孔，为了防止孔即将钻穿时钻头容易折断，故应在孔即将钻穿时。停顿自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进展比较来检验。根据?切削用量简明手册?表2.19查出钻孔时的轴向力，当f=0.28mm/r，d0=6mm时，轴向力Ff=轴向力的修正系数均为1.0，于是，Ff=2520N根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830N，由于Ff<Fmaxeq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：根据?切削用量简明手册?表2.12可知，当d0=6mm时，钻头的后刀面的最大磨损量为0.8mm，寿命T=2eq\o\ac(○,3)决定切削速度：根据?切削用量简明手册?表2.15可知，当d0=6mm时，有：vt=14切削速度的各个修正系数为：KTV=KCV=K1V=故：V=vt•KV=1Vc=1000vπd0=1000×根据Z525钻床说明书，可以考虑选择nc=680r/min，f=0.28mm/req\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：根据?切削用量简明手册?表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤11.1mm，Mt=10.49N•m，扭矩的修正系数都为1.0，故Mt=10.49N•m，根据Z525钻床说明书，当nc=680r/min时，Mm=42.根据?切削用量简明手册?表2.23可知，Pc=1.0KW根据Z525钻床说明书，PE=2.8×0.81=2.26KW由于：Mt<Mm，Pcf=0.28mm/r,n=nc=680r/min,vc=14〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=33.75mm，根据?切削用量简明手册?表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=5mm,所以，tm=Lnf=33.75+568013.攻M8的螺纹：选择刀具和机床根据?机械加工工艺师手册?表24-8可知，选择高速钢粗炳带颈机用丝锥，其公称直径为d=8mm，螺距为1.25mm，d1=8.00mm，l=22mm，L=72mm，d2=6mm，l1=13mm，方头处为a=6.3mm，l2=9mm；根据?机械加工工艺师手册?表40-3可知，当加工HT-200时，前角γ0为2o-4o，后角α0为4o-根据?机械加工工艺师手册?表40-2可知，当用于批量生产时，可以在钻床上加工螺纹，于是这里依旧选择Z525钻床。〔2〕选择切削用量eq\o\ac(○,1)决定进给量f：这里，因为是攻螺纹，螺纹的深度是8mm，由于采用钻床加工，但是又要保证排泄及时，所以在钻头的根底上降低一个等级，即按直径为6mm的钻头计算以保证质量。a.按加工要求决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.7可知，当加工HT200，d0=6由于l/d=33.75/6=5.625,故应乘以孔深修正系数Klf=0.9f=[〔〕×。b．按钻头的强度决定进给量:根据?切削用量简明手册?表2.8可知，当加工HT200，d0=6mm时，c．按根底进给机构强度决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.9可知，当加工HT200，d0=6mm≤10.2mm时，机床进给机构允许的轴向力为8330N〔钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据?切削用量简明手册?表2.35可知〕时，进给量为从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为。根据Z525钻床说明书，选择f=0.28mm/r。根据?切削用量简明手册?表2.19查出轴向力，当f=0.28mm/r，d0=6mm时，轴向力F轴向力的修正系数均为1.0，于是，Ff=2520N根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830N，由于Ff<eq\o\ac(○,2)决定钻头磨钝标准及其寿命：根据?机械加工工艺师手册?表40-7可知，当d0=8mm时，丝锥的寿命eq\o\ac(○,3)决定切削速度：根据?机械加工工艺师手册?表40-8可知，当d0=8mm时，有：vt=11m/min-12m/min，这里选为11切削速度的各个修正系数为：1.0。故：V=vt•KV=1Vc=1000vπd0=1000×根据Z525钻床说明书，可以考虑选择nc=545r/min，f=0.28mm/req\o\ac(○,5)检验机床扭矩及功率：根据?切削用量简明手册?表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，d0≤11.1mm，Mt=10.49N•m，扭矩的修正系数都为1.0，故Mt=10.49N•m，根据Z525钻床说明书，当nc=545r/min时，Mm=根据?切削用量简明手册?表2.23可知，Pc=1.0KW根据Z525钻床说明书，PE=2.8×0.81=2.26KW由于：Mt<Mm，Pcf=0.28mm/r,n=nc=545r/min,vc=11〔3〕计算根本工时tm=式中：L=l+y+Δ,其中，L=8mm，根据?切削用量简明手册?表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=5mm,所以，tm=Lnf=8+5545×五专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工钻孔夹具一套。采用Z525铣床，并采用高速钢麻花钻进展油孔的加工。〔一〕机床夹具设计的根本要求和一般步骤1.对专用夹具的根本要求〔1〕保证工件的加工精度专用夹具应有合理的定位方案，标注适宜的尺寸、公差和技术要求，并进展必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。〔2〕提高生产效率应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。〔3〕工艺性好专用夹具的构造应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整或修配构造，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。〔4〕使用性好专用夹具的操作应简便、省力、平安可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑构造。〔5〕经济性好除考虑专用夹具本身构造简单、标准化程度高、本钱低廉外。还应根据生产纲领对夹具方案进展必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。2.专用夹具设计步骤〔1〕明确设计任务与收集设计资料夹具设计的第一步是在生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进展工艺分析。其内容主要是了解工件的构造特点、材料；确定本工序的加工外表、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧外表及所用的机床、刀具、量具等。其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计图样，并了解该厂的工装制造水平，以供参考。〔2〕拟订夹具构造方案与绘制夹具草图确定工件的定位方案，设计定位装置。确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。确定和设计其它装置及元件的构造形式。如分度装置、预定位装置及吊装元件等。确定夹具体的构造形式及夹具在机床上的安装方式。绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。工件的加工精度较高时，应进展工件加工精度分析。有动力装置的夹具，需计算夹紧力。当有几种夹具方案时，可进展经济分析，选用经济效益较高的方案。〔3〕审查方案与改进设计夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据根据他们的意见对夹具方案作进一步修改。〔4〕绘制夹具装配总图夹具的总装配图应按国家制图标准绘制。绘图比例尽量采用1：1。主视图按夹具面对操作者的方向绘制。总图应把夹具的工作原理、个种装置的构造及其相互关系表达清楚。夹具总图绘制次序如下：eq\o\ac(○,1)用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧外表及加工外表绘制在各个视图的适宜位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具上的线条。eq\o\ac(○,2)依次绘出定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。eq\o\ac(○,3)标注必要的尺寸、公差和技术要求。eq\o\ac(○,4)编制夹具明细表及标题栏。〔5〕绘制夹具零件图夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求，确定零件的尺寸、公差及技术要求。〔二〕问题的提出利用本夹具主要用来钻轴承座顶部Ø6油孔。对于轴承座的油孔而言，鉴于其作用，可知，其位置精度要求并不是很高，并且在加工本工序时，其他重要外表都已未加工，尤其是半精铣的大底面，4个Ø6的通孔，因此，在本道工序加工时，完全可以通过底面和其中的两个孔采用“一面两销〞的定位方式，并且轴承座的油孔和定位外表垂直，即钻孔时的轴向力是垂直于底面的，不会有切向力的作用，所以，大可选择一种比较简单的夹紧方式，节省加工时间，提高加工效率。〔三〕夹具设计1.定位基准的选择及其定位方案在加工本工序时，其他重要外表都已未加工，尤其是半精铣的大底面，4个Ø12的通孔，并且轴承座的油孔和定位外表垂直，即钻孔时的轴向力是垂直于底面的，不会有切向力的作用，因此，在本道工序加工时，完全可以通过底面和其中的两个孔采用“一面两销〞的定位方式已经能够满足加工要求。2.夹紧方式的选择本工序考虑到本工序只是钻一个Ø6的油孔，精度要求不是很高，又考虑到加工的效率问题，所以，这里采用偏心轮压板夹紧机构。这种夹紧机构的特点是：eq\o\ac(○,1)利用转动中心与几何中心相偏移的偏心轮或偏心轴作为夹紧元件，因而构造简单，制造容易；eq\o\ac(○,2)圆偏心上各点的升角是变化的；eq\o\ac(○,3)自锁性比较差，适用于切削力不大的无振动的切削加工；eq\o\ac(○,4)夹紧行程小3.切削力及其夹紧力的计算eq\o\ac(○,1)钻削的轴向力及其扭矩的计算：根据?夹具设计手册?表3-3可知：但高素钢麻花钻钻削灰铸铁时，其轴向力和扭矩的计算公式如下：轴向力Pr=421•D•s其中，D是钻头的直径，可知其值为6mm，s是进给量，可知其为0.28mm/r。于是，计算结果如下：轴向力Pr=421•D•s0.6=〔421×6×0.280.6〕扭矩M=0.206•D2•s0.3=〔0.206•62eq\o\ac(○,2)压紧力的计算：从加工