仓库功能和职责两种仓库管理模式的区分物料的ABC分类

仓库管理一、仓库的功能和主要职责：主要负责收料,发料,库存管理,确保仓库区域划分明确，帐、卡、物三者一致,主要负责料件的收发，半成品，成品的入库，和成品出货，能熟练完成仓库的定期盘点,主要负责原材料的出入库作业管理，做到材料的先进先出，帐料合一。工单备料以及材料的定期盘点，5S整理及材料储存环境的管理。1二、仓库管理的模式仓库管理没有绝对的正确和错误，根据公司自身的需求而订立管理程序，行业的不同、生产规模的大小、等等决定了管理模式，前提是满足公司运行的需求。仓库管理的模式:在制造行业中全世界分两种，A、MRP管理模式；B、LRP管理模式。仓库管理2两种仓库管理模式的区分：1、MRP管理模式：适合日用电器类公司2、LRP管理模式：适合日用品类公司仓库管理序号项目MRP管理模式LRP管理模式1生产模式不同小批量多样化大批量单一化2销售模式不同受订而销广告促销3仓储模式不同分批存放（分区分类）统一存放（库存的上下限）4采购方式不同分批采购经济采购点5成本方式不同分批成本单一成本3三、物料的A、B、C分类在制造企业中经常会根据物品的价值和重要性，使用ABC分类来对物品进行管理。当一个企业要用到很多物品时，将物品进行分类是一个有效的管理方法，例如，在盘点抽查时可以重点关注A类物品而忽略C类物品；在分析安全库存量定得是否合理时，也应该优先评估A类物品仓库管理41.ABC分类的一般方法最基本的分类方法是以当前的库存金额为依据来进行计算并分类，以库存表为例，假如企业设定ABC分类原则为：75、15、10，也就是整个库存中75%价值的物品属于A类，15%价值的物品是属于B类，10%价值的物品是属于C类。根据这些基本信息，就可以按照下列步骤来进行计算及分类：仓库管理5[1]将所有的物品按其金额从大到小排序；[2]计算每一个物品的价值占全部价值的比例，并计算出累计价值比例；[3]根据已经确定的ABC分类原则，对比每一物品的累计价值比例确定其所属分类。仓库管理6我司有两种分类a成本分类;b通用分类分类原则：a安全库存量采用通用性极强原则订立。

b采购周期。仓库管理7物料A、B、C分类有三种方法按物料成本金额比例以前面一段时间内的消耗金额作为计算依据以今后一段时间内的需要消耗金额作为计算依据（预算）仓库管理8以上列出了几个计算ABC分类的方法，不同方法会导致不同的结果，这是正常的也是正确的。制造企业的情况各不相同，管理的需求也不尽相同。有些企业关注按照过去的消耗信息来储备物料，也有些企业更关注客户订单对物料的直接需求拉动，在不同的情况，企业可以确定最合适自己的ABC计算方法。同时，企业在做ABC分类时要注意以下几点：

企业在做ABC分类时要注意什么

9有些企业把ABC的比例定为：80、15、5，也有企业定为：70、20、10。我们说比例只是一个“标尺”，是要根据需求和目标而定的。甚至也有企业不单单是划分了ABC三类，而使用了ABCD四类，这些都是可以的。所谓ABC分类，只是提供了一种方法，并不局限于只有ABC三类。合理确定ABC分类的各自比例10计算依据是可以根据企业实际情况而设计的，不是单一的，也不是一成不变的。如果一个企业既要把当前库存金额考虑进去，也要把今后的需求情况考虑进去，那么还可以采用“加权计算”的方法，最终目的是使ABC分类的结果真正表达了企业的实际状况，满足企业管理的需求。确定ABC分类时的关键依据是什么11企业在每天的运行过程中，会不断地产生各种信息并足以影响到ABC的分类结果，如库存收发存的数据一直在发生变化，计划需求信息也在不断发生变化，我们可以这么说：在任何时候去重新运行ABC分类的计算过程，产生的分类结果一定和上一次是不同的，在这种情况下，我们就需要使ABC分类保持适当的稳定，要确定重新计算的周期。还要确定ABC分类的有效期限

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ABC分类的作用

ABC分类是把企业的物品按照价值及重要性进行了归类，在物品管理上有所侧重，例如：如果要降低成本，就尽可能压缩A类物品的成本或采购价，并想办法减少A类物品的损耗率A类物品也许单件价值很大，也许是单件价值不大但消耗量很大，因此，降低它的成本或采购价对于总的成本下降是有很明显效果的。如果要压缩库存资金，就尽可能压缩A类物品的成本或采购价，并想办法减少A类物品的库存数量A类物品不是单价高就是数量，所以总金额才会高，因此要压缩库存资金的较好办法就是去压缩A类物品的成本、采购价及库存量，这是容易见效的一个途径。13部门:库存管理部天明集团现有业务流程描述

1.代储入库流程流程描述：①开具验收单—由前台入库人员根据客户来料开具采购验收单将验收单中注明规格、单位、仓位；②货物标示及粘贴标识—现场保管在收到验收单后将代储客户名称在卷的外侧注明并粘贴仓储标签。③卸车验收——按照指定的库位码放，现场保管根据验收单核实实际货物是否与来货相符并填写单品入库单据。④入库——根据卸车的单品信息录入业务流程图产品明细库入库即时时库存其他入

代储客户代储货物到根据钢厂的原始单据客户名称来料规格开具验单品卸车单采购验收

代客户处理来货检验（验收）是否有数量或质量问题货物标识并粘贴仓储签其他入库单单品入库单据通知客户到货明细结束代储客户到货明细表NY2.代储货物加工出库流程

流程描述:根据客户的提货函或加工要求开具提货单或加工单，现场保管根据提货单中的提货信息装车，装车完毕到前台结算业务流程图明细库装运清单即时库存其它出库

转财务流程NY客户提货通知是否需要加工根据客户规格开具手写提货单保管根据单据提供的信息装车单品装车单生产流程装运清单出库结束其他出库单提货单3.库存盘点流程

流程描述:盘点是为保证库存的账物相符，盘点分定期盘点和不定期盘点（动态盘点），①盘点前应将所有货物的出入下账及盘点前的培训；确定一节点导出库存账面数量表；②确定盘点范围和盘点人员③分配盘点任务及节点时间④实物盘点开始⑤根据实际盘点数据和账面数量做出库存差异表⑥差异存在问题加大的查明原因⑦差异盘点账面处理业务流程图定期盘点工作准备（培训、下账）确定盘点节点及账面数量盘点表确定盘点范围及人员确定开始实物盘点实际盘点数量与账面数量差异差异是否存在问题将盘点结果上报财务总监审批是否通过盘点差异处理盘点报告上交财务总监账面库存数

盘点账物差异表查找并处理盘点任务

节点表报溢单报损单NYNY4.EAS入库流程

流程描述:①办公室人员根据钢厂发货单或外采明细开采购验收单；②现场保管根据验收单进行货物的实际检验；③存在质量或数量异议的货物现场封存待异议处理；④入库人员将验收数与钢厂数复核⑤入库业务流程图产品明细库入库办公室入库人员复核钢厂来数入库钢厂合同、外采明细开具采购收货通知单（采购验收单）来料检验（验收）是否存在质量或数

填写验收单（单品单）是否存在问题转财务采购入库单质量、数量异议理流程单品卸车单待检入库单将货物封存收货通知单NNY5．EAS锁库流程

流程描述:根据业务的销售合同进行锁库，合同分中期合同和即时提货合同，中期合同锁库期限为10天，并将货物所在该合同号下，即时提货合同锁在所锁的库位下，如物料有特殊要求锁库完毕需到现场标识。业务流程图直接锁在当前库位（注明锁定合同号）锁库直接锁定合同号（垛号按升序锁）卷板中板是否需要加工是否为中期合同合同是否存在问题销售合同根据合同中的物料辅助信息进行锁库开平板生成销售订单锁库完毕销售合同流程YNYYN6.生产流程流程描述:根据业务的销售计划（加工单）给各个生产线下达加工计划，现场保管按指定的计划给生产线上卷，操作工将卷加工完毕后将加工数量上报排产人员进行生产入库业务流程图即时库存入库产品明细库入库销售计划单（生产加工申请单）生产任务单（每条生产线的生产任务）现场保管根据计划单指定卷安排各条生产线是否存在问题加工流程领料出库加工完毕报数入库生产完毕待检入库单生产入库单领料出库单加工计划单YN7.库存出库流程流程描述:根据业务的合同生成的发货通知单装车完毕后，保管准确的填写单品信息，办公室根据装车的单据进行出库实现对库存的核销.业务流程图发货通知单是否存

销售发货通知单现场装车装车明细库出结算出库转财务单品装车单装运清单NY8.装车流程流程描述:客户到现场装车，保管主动接单核对与实物是否相符，有问题返回修改单据，没有问题装车，装车完毕将磅单与填写的单品单一并返回结算报数。业务流程图与实际货物是否相符验磅（看一下空钩静止时磅的数量是否在0位）接到发货通知单按单子装车对货物吊装过磅和打尺对装车货物简单的检验按磅单和实际打尺的尺寸填写单据返单报数结算流程将磅制0询业务