6S管理活动推进计划与实施方案6S实施后的现场管理要求

生产车间6S实施管理方案

目录

一、序言

二、车间推行6S的组织机构

三、6S推进计划

四、6S实施方案

五、车间实施后具体要求库

干净整洁的车间环境，是良好作业条件的保证，也是产品制造质量的保证。通过“6S”的学习和实践，在企业中培养良好习惯，将车间卫生搞好了也就是一个合格工段的标准。一、序言

结合公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足…等问题实施6S现场管理，6S就是突破现状与解决这些问题的成功工具，通过6S管理的推行，将这些问题透明化并加以彻底的解决．本次公司方案出台，我们感受到决策者的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理水平更上一层楼奠定基础。库

二、XXX车间推行6S的组织机构车间XX班XXX班XXX班原料、设备质量员物料管理设备现场管理跟班工艺各生产大线各生产大线各生产大线专职人员1、构架图—车间推进组织结构XXX车间6S推行小组2、小组成员：组长：车间主任副组长：组员：三生产班长：XXX、XXX、XXX、

工艺主管：

所有工艺人员：

现场管理人员：

辅助人员：库

三、XXX车间6S推进计划1、6S推进进度计划项目日期进度责任人1组织学习6S管理方案，2组织讨论，根据公司方案精神，针对车间现状，拿出本车间实施要点，确定推行小组3汇总制订本车间具体6S推进方案、计划初稿4组织各班组员工进行全员6S知识、方案培训、宣传5组织员工对现生产现场进行问题汇总6培训与宣传

6S运动的目的；整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义；推进6S运动的方法；把握整体效果的方法等。执行

树立样板单位的办法

分阶段或分片实施的办法

实6S文明区域责任制的办法监督保证长期坚持6S按照标准实施；保证6S的实施效果。2、6S推进方法库

四、实施方案1、车间6S实施总程序调整/再计划建立评价标准再培训推广检查评价总结培训设定目标成立组织制定计划试点再计划再总结再检查/评价………持续推进2、6S培训可结合本车间特点，辅以具体事例来宣传；由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训；培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；四、实施方案3、6S具体实施步骤培训区分必需品和非必需品向作业者进行说明撤走各岗位非必需品规定必需物品的摆放场所规定摆放方法进行标注向作业者说明在地板上画出区域线，明确责任区和责任人四、实施方案4、6S实施方法红签战术从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进；使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来。建议红签由公司统一进行配置。由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。由推进小组成员进行第二次审查整理。红签名称

代码

数量

部门

理由

四、实施方案审查整理，贴红签的对象包括：车间办公室内所有物品．车间内现场空间：地面、消防器材、空中物品等．所有设备机台，包括工具等．生产物料：原材料、半成品、辅助材料基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：项目要不要机器一周内用的到一周内用不到工具经常用到偶尔使用材料三天内用到超过三天才用到四、实施方案对“不要品”进行列表汇总。样表：类别名称编号数量单价金额备注

库

四、实施方案广泛采用摄影作战：前后进行对比，使大家了解改善的成果：图片：库

四、实施方案5、“6S”推进要点“整理”

推行步骤第一步：现场检查第二步：区分必需品和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理推行要领马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。四、实施方案d）必需品和非必需品的区别类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未定有用仓库储存定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能定变卖/废弃立刻废弃四、实施方案“整顿”

的步骤第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）第四步：实施推行要领彻底的进行整理确定放置场所规定放置方法进行标识四、实施方案“清扫”的步骤第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第二步：清扫点检机器设备第三步：整修在清扫中发现有问题的地方第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题第五步：实施区域责任制第六步：制定相关清扫基准推行要领最高领导，以身作则人人参与，责任到人与检点、保养工作充分结合杜绝污染源，建立清扫基准四、实施方案清洁”的步骤第一步：区分必需品和非必需品第二步：撤走各岗位非必需品第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法第四步：做好标注第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人推行要领贯彻6S要领，寻找有效的激励方法坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正推行“透明管理”库

四、实施方案“素养”的步骤第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度第二步：成为他人的榜样第三步：具备了成功的素养推行要领持续推动直至习惯化。制定相关的规章制度。教育培训。激发员工的热情和责任感。四、实施方案“安全&环境”步骤全员参与；所有部门；全过程；全产品；推行要领人：人的不安全行为是事故的最直接的因素；物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。四、实施方案6、激励约束体制

建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。

1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。库

四、实施方案7、检查评价检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明，例表：6S检查表

检查人_________日期________项次检查项目检查状况备注1通道状况有烟蒂,纸屑,铁屑及其它杂物

虽然能通行,但要避开,车辆通行困难摆放的物品超出通道超出通道,但有排放整齐,不影响通行很畅通,很整洁2作业台上下及抽屉,柜子有无专用工具箱

半个月才用一次的也有一周内要用,但过量当日使用,但杂乱台面及抽屉内物品整齐四、实施方案检查评比频次6S检查频次汇总级别团队成员频次一级检查人力资源部6S监督小组1次/月二级检查车间主任及6S推进小组全体成员1次/周三级检查6S推进小组分区域检查3次/周四级检查小组成员5次/周五级检查现场管理者1次/班车间推行6S现场管理作用a)提供一个舒适的工作环境；b)提供一个安全的作业场所；c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；d)稳定产品的质量水平；e)提高工作效率降低消耗；f)增加设备的使用寿命减少维修费用。车间推行6S现场管理目的a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；b)提高士气；c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。库

最终对员工达到的目的：通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境；提升人的品质，培养员工良好的工作习惯；革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）遵守规定自觉维护工作环境整洁明了文明礼貌车间实施后具体要求：1、车间内无没有用途、内容不明之物2、车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物3、车间内不得乱放个人物品4

、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐5

、作业场所应予以划分并标示场所名称6、

所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐7

、操作工脚边无零乱东西8

、合格品与残次品分开定位摆放并摆放整齐9、消耗工具等物品应定位摆放并标示清楚10、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐车间实施后具体要求：11

、原材料等应定位摆放并摆放整齐12

、通道保持畅通，不得摆放任何物品13

、所有工具、口型等应放在指定位置14

、划定位置摆放残次品、废料15

、所有返回品应及时分类摆放在指定位置16

、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离17

、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域18

、所有废料、余料等应及时清理19

、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物车间实施后具体要求：21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与不要22、工作环境随时保持整洁干净23

、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置24

、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补25

、接班前后应及时打扫整理26

、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放27

、下班前工作区域应整理收拾干净28

、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品29

、公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理30、每个小组按周期对自己所负责区域进行一次6S整理库

6S基础知识培训培训对象：全体员工

何谓6S？因日语的罗马拼音均以S开头，简称为6SSeiri----整理Seiton----------整顿Seiso-----------清扫Setketsu--------清洁Shitsuke--------素养Safe------------安全

“6S”管理的目的提供全员参与的机会藉全员参与加强所有人员的责任感企业管理好坏的指标消灭问题于萌芽阶段时常保持最佳状态减少人为出错机会改善/改变人员行为训练人员在平日细心良好的工作环境能吸引人员留下来预防、控制、自我保护“6S”管理的效能提升企业形象，营造团队协作精神、提升士气提升员工归属感，强化员工参与和自主管理的成就感安全保障，避免意外事故的发生效率提升、降低损耗及浪费；品质有保障，减少出错机会；创造舒适、愉快的工作场所；加强员工之间沟通保证所有工作都是安全的“6S”管理的范围运营中心厂区一切之工作区域，包括人员：纪律、士气、仪表、谈吐、待人接物等；机器：工具箱、模具、工装夹具、机器设备内外、物料架、量规、量具、仪器、测试架等；物料：半成品、成品、样品、不良品、报废品等；方法：测试方法、操作指导书、规格书、文件等；环境：仓库、安全通道、线路、天花板、地面、台面、办公区、走道、厕所、生产区、待检区、饭堂、宿舍等环境先做一个游戏1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。12345678912131415161711252423222120191030292827264039383736353433323142434144454647484950hajksygu＆∑

如果换一种方法呢？1234567891011121314151617192021222324252627282930313234353637383940414243444546474849501、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。如果你是员工，你愿意在哪里工作？如果你是客户，你会选择谁的产品？如果你是管理者，

你希望哪个是你管理的区域？整理的含义腾出空间防止误用目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…等浪费。

特别说明将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品含义分类识别状态

类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；D、空中1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。需要和不要基准制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。

所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃必需品和非必需品

非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理非必需品处理方法红牌作战——样板怎么有这么多的钱，套牢在这些未完成的产品上？怎会做了这么多愚笨之事？我们下订单给供应商的制度，是什么样的制度？采购人员下订单时，是依据什么样的信息？生产单位与生产排程人员之间的沟通，是用什么样的方式进行？负责采购的人员，仅在他们认为适当的时间才下单？为何我们的员工会在没有急切的需求之前，就开始生产在制品了？他们是依据什么样的信息，来决定提早生产呢？

为什么会出现这些不需要的东西呢？问5个为什么，就知道了。五个为什么方法发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”

你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。”

你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”

你问：“为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”

人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。金属油封来取代橡胶油封5问例整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。

整理的难点5S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。

A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在现场，使现场变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。B、检查中常见问题：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；

对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天做完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；

个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；

整理的典型问题整顿的含义工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。

特别说明含义整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。

所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为30S）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！物料寻找百态图1、撤除不用的东西按照“整理”项，所述要领推行。如何推行排除（找东西）的麻烦整顿的推行2、整备放置空间经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。

3、规划放置空间开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。4、放置标志所在标志--棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。品种标志--决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。门A01A02B01B02C01C02D01D02布置区域图区域对照表高度正合适区域品名A016.3直型端子A024.3环形片B0135745-0210端子……整顿的推行5、放置物品本身，亦应有标志如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西如何推行排除（找东西）的麻烦6、指示书上，明确表明放置场所工程变换指示书上，务必明示放置场所，这样可以避免重复指示，而可以正确搜集所要的目的物。整顿的推行如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。

其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则操作工具整顿的推行1、能否尽量减少操作工具的种类和数量避免因调整或装卸而另用工具利用转动螺丝帽，以避免换用工具将螺丝通用化，以便使用同一工具整顿的推行2、能否放置于作业场所最接近的地方避免放置于必须步行或弯腰的地方按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方

操作工具整顿的推行

3、试想如何还回原来的位置以影印图，颜色，记号，标志。整顿的推行在作业场所，从材料到完成品的阶段，在制品的所占数量是最多的。

在制品整顿的推行

1、在制品的数量规制设定在制品的标准量在生产线上的每个工位在生产线之间的中继点指定标准在制量的放置场所指定台车数或地面划分指定棚架面积明示标准量和堆放场所，以资周知设定X名整顿的推行2、物品的搬运放置搬运车，货柜车时的“平行，直行角”

先进先出：使用滚轮式输送带。使用旋转式搬送带。在制品整顿的推行

3、品质保护防止打痕的隔格及缓冲材料防止灰尘的盖子排除直接放在地上产品会损伤，沾污地板会损伤如属精密产品，设是在货柜中的直接置放，也在排除之列。透明的盖子整顿的推行

4、不良品放置场所的标志明确示明不良品的放置场所不良品的放置场所，宜以红色等明显的颜色示明。（例；红色橱柜）须养成一旦判明不良品者，即放置规定场所的习惯。临时任意放置，极易寻致错误。不良品橱柜，为引起注意，宜放在通路边。

在制品整顿的推行

整顿的推行1、标准的现物标志现物上如有标志，即不必每次对照标准书临时，任谁都可以知道正常与否。操作标准规则的整顿的推行温度计压力表整顿的推行操作标准规则的整顿的推行2、放在操作场所标志，要让正在以操作的姿势，自然可以看得到的地方检点表之类，亦须准备在机器上。如以一定顺路检点者，须准备于出发点。点检表整顿的推行3、集中保管时须采用连贯记号由于品种而有不同的操作指导书或图片之类时，须放在卡片箱中并准备连贯记号。

操作标准规则的整顿的推行贴上有色胶带整顿的推行机械设备整顿的推行机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还是“安全第一”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修，而且还会相互影响操作导致意外。这两台设备太近了，人也过不去，怎么检修呢？1、考虑是否整理做得不彻底2、考虑物品是否有整顿不合理的地方，浪费了许多空间3、考虑一些技巧与方法，问题还是可以解决的底下装个轮子，可以拖出来清扫嘛！维修中整顿的推行放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定

物品的保管要定点、定容、定量

生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

易取

不超出所规定的范围

在放置方法上多下工夫标识方法

放置场所和物品原则上一对一表示

现物的表示和放置场所的表示

某些表示方法全公司要统一

在表示方法上多下工夫整顿—3要素

3要素——场所刀具和测量用具类这样就省空间、免碰撞、而且不怕放错位。3要素——放置方法叫我怎么拿得动呢？30#机油装个龙头就可以了！3要素——放置方法物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。标识的大小规格能直接影响到整体美观。AB3要素——标示方法标识的文字最好是使用打印的方式，不但易于统一字体和大小规格，而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让任何人都能看清楚，读得明白。标识的颜色要使用恰当，不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。3要素——标示方法维修中

◎形迹定位管理自己制作整顿的难点整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。A主要表现：货架上的物品没有物资标识卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。B、检查中常见问题：

刚开始我放的是很整齐的，一生产又乱了，根本没时间去整顿；

物资标识卡挂在周转箱上妨碍生产（或者辅助生产物品太多、太杂，挂标识卡不容易），只要我心中有数就行了；

为图自己省事，不按生产节拍运作，到仓库领料时一次领的太多，造成车间现场混乱；

货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。整顿的典型问题决定放置场所整理放置场所场所标示品名、数量、时间标示整顿习惯化决定放置场所“三定”原则实施例

整理放置场所场所标示品名、数量、时间标示整顿习惯化马上整顿最大存放量品种层数类别位次保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。特别说明清扫的含义含义将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。1、先用扫把清扫不要的东西统统清除地板（面）的清扫的推行

例2、准备区分线通路的区分线地面标记放置台车，在制品等区域，同时标明禁止垃圾筒（或垃圾箱），灭火器等位置图。清扫的推行3、如何改善杜绝尘埃，污染的来源机器漏油把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。水槽或水管漏水点检并查明记录后，顺序改善。喷雾，灰尘，切屑等的飞散改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法粘性物的附着追求粘性物来源加以改善。或设法利用剥离纸张投入及回收方法的改善。地板（面）的清扫的推行

清扫的推行4、再进一步的清扫浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗来自水泥板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止之特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，宜用手在地面上抚摸至满意为止。地板（面）的清扫的推行清扫的推行

清扫—污染源消除灰尘附着氧化锈蚀脱落部件变形故障松动断裂A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响工作现场的整齐规划；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。B、检查中常见问题：

只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；

认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；

清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；

清扫工具太简单，许多脏物无法清除。清扫的典型问题成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。目的为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。

特别说明清洁的含义含义将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。

统一意志整理、整顿、清扫为何是重要的呢？清洁的推行

为一手段整理，整顿，清扫并非即是其本身的目的，切勿忘记利用其为消除浪费的手段，才是真正的目的。工厂的改善目标

减少灾害和顾客的抱怨打破慢性的品质不良提升产品品质消减设备故障的发生削减在制品和存库量缩短更换工程所需要的时间为达成这些目标所必须的“牢固结构和基础”，应将与整理，整顿，清扫，如何组合起来。才是最重要的。和工厂改善目标的结合

改善快清洁的推行每个作业成员，才是实行的主角若都不去行动，作业现场即永无变化之可能如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望在工厂内部，应规定详尽细则，由成员分担，责任，并促使工厂成员互相协助，尤属重要。

工厂活动

谁做什么怎么做清洁的推行“标准化”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准”的其中一种定义，是指“做事情的最佳方法。”

如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如果标准是意谓着“最佳的方法。”那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准、相同的方法去工作。如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。标准化、制度化的含义

当人们第一次从事花式跳伞时，他们依靠教练来折叠降落伞。当他们较有经验时，便开始在教练的协助下自己折伞了。在他们成为熟练的花式跳伞家之前，自己必须先学会如何正确地折好降落伞。假想一位跳伞家平生第一次折伞，而明天就要去跳伞，他虽上床睡觉也无法入眠，而开始怀疑：“我是否折对了？”因此他下床摊开伞，再重新折叠，但是回到床上后仍然无法入眠。到底是需要折多少次，才能使他相信一切都没有问题？答案是他仅须做一次就够了。今天所做的折伞方式，是由成千上万有经验的跳伞家，以及各种不同的悲剧教训，所获得最好、最容易以及最安全的折伞方式。每一次当伞没有张开时，就引发了这样的疑问：“我们折伞的方式是否是做错了呢？应当如何改变或改进方法，以防止再次发生？”不遵照标准去折伞的结果会怎样？待你发觉时，或许已经太迟了。花式跳伞运动例5S学习班－整理－区分必需品和非必需品向作业者进行说明撤走各岗位非必需品－整顿－规定必需物品的摆放场所规定摆放方法进行标注向作业者进行说明－清扫－在地板上划出区域线和管理担当巡查零部件仓库和各生产线，摄下或拍