阳极焊片模具设计

/前言模具被称为“百业之母”。的确，模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%—80%的零部件都依靠模具孕育而来。作为制造业的上游部分，模具对产品质量、效益的确定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此，要说模具确定着一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。

随着科学技术的不断进步和工业生产的快速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。二十多年来，我国模具工业发展迅猛，至近几年尤显疾劲。“十五”期间，模具业年均增速达20%。2005年，中国模具市场容量已近800亿元人民币，市场规模仅次于日本和美国。据专家预料，“十一五”期间，中国模具业市场份额更将达到1200亿元。如此惊人的宏大体量带来了绚丽机遇，和之对应的前提是我们的整体技术水平必需大幅提升。通过设计总结高校四年中所学的学问，对阳极焊片进行模具设计方面的探讨和课题设计。1绪论1.1模具的发展史改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工实力和水平、都有一了很大的提高。据中国模具工业协会统计，1995年中国模具总产值为145亿元，而2003年已达450亿元左了，年均增长14%。另据统计2004年中国（不包括台湾、香港、澳门地区）共有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车问（分厂）近20000家，约60万从业人员，年模具总产值达1亿元人民币以上的有十多家。但是，我国模具工业现有实力只能满足需求最的60%左右，还不能适应国民经济发展的须要。据有关部门统计，1997年进口模具价值6-3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造实力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。国内已经相识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业特殊重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。（一）模具设计分析方面的状况：模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，能显著缩短模具设计和制造周期，降低生产成本，提高产品质最。它使技术人员能借助于计算机对产品、模具结构、成型工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。以生产家用电器的企业为代表，接连引进了相当数最的CAD/CAM系统，实现了CAD/CAM的集成，并接受CAE技术对成型过程进行计算机模拟等，数控加工的运用率也越来越高，取得了确定的经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAE/CAM技术的发展。近年来，我国自开发的有冲裁模CAD/CAM系统；CAXA系列软件为进一步普及模具CAD/CAM技术创建了良好条件。但目前我国计算机帮助技术的软件开发，尚处于较低水平，须要学问和阅历的积累。无论是应用广泛性，还是技术水平上都和国外存在很大的差距。在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用阶段。（二）我国将来模具的研发探讨——模具设计的标准化、网络化、智能化、三维化、集成化

1、标准化标准化是实现模具专业化生产的基本前提，是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。国际上工业发达的国家和公司都极为重视模具的标准化，我国的模具标准化程度不足30%，而且标准品种少、质量低、交货期长，严峻阻碍模具的合理流向和效能发挥。CAD/CAM系统可建立标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。标准零件库中的零件在CAD设计中可以随时调用，并接受GT（成组技术）生产。非标准零件库中存放的零件，虽然和设计所需结构不尽相同，但利用系统自身的建模技术部可以便利地进行修改，从而加快设计过程，典型模具结构库是在参数化设计的基础上实现的，按用户要求对相像模具结构进行修改，即可生成所需结构。2、集成化模具CAD/CAM技术和GT、CE(ConcurrentEngineering)、CAE、CAPP(ComputerAidedProcessProgram-ming)等技术密切相连，组成一个有机的整体，其关键在于建立一个统一的全局模具产品数据模型，在产品开发，模具设计中，供应全部的信息，使信息共享，交换处理和反馈，它综合了计算机技术，系统集成技术，并行技术和管理技术，体现了系统化思想直至发展为CIMS(ComputerIntegratedManufactureSystem，计算机集成制造系统)。模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块接受同一数据模型，以实现信息的综合管理和共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的日的。如英国Delcam公司的系列化软件就包括了曲面/实体几何造型、困难形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、困难形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及困难形体在线测量系统等。集成化程度较高的软件还包括：Pro/E、UG和CAT1A等。3、模具设计、分析及制造的三维化。传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所接受的三维数字化模型能便利地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理和共享。如Pro/E、UG和CAT1A等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。另外，Cimatran公司的Moldexpert,Delcam公司的Ps-mold及日立造船的Spaee-E/mold均是3D专业注射模设计软件，可进行交互式3D型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。澳大利亚Moldflow公司的三维真实感流淌模拟软件MoldflowAdvisers己经受到用户广泛的好评和应用。面对制造、基于学问的智能化功能是衡量模具软件先进性和好用性的重要标记之一。如Cimatron公司的注射模专家软件能依据脱模力向自动产生分型线和分型面，生成和制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供NC加工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。4、网络化和协同设计随着模具工业规模的不断扩大，要做到资源信息共享、交换等，网络化设计的发展是必定的，将以微机为中心的智能工作站达成了分布式系统构成CAD/CAM/CAE/CAPP微机局域网络，结构灵敏，功能愈加强大，并伴随着Internet/Intranet网的进一步拓展，系统供应了异地设计人员在同一时间对同一个参数进行评价和修改，实现异地操作和数据交换，使一个项目在多台计算机上协作完成，以适应不同地区的现有资源和生产设备资源的要求和利用。这种基于Internet下的协同设计实现了企业间的“集成化”，它将成为模具制造业全球化的发展趋势。随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等力一面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的快速发展，模具软件应用的网络化的发展趋势是使CAD/CAE/CAM技术跨地区、跨企业、跨院所在整个行业中推广，实现技术资源的重新整合，使虚拟设计、灵敏制造技术成为可能。美国在其《21世纪制造企业战略》中指出，到2006年要实现汽车工业灵敏生产/虚拟工程方案，使汽车开发周期从40个月缩短到4个月。5、智能化CAD/CAM系统智能化主要表现在专家系统思想的引入，通过虚拟专家来处理模具设计制造中的问题，专家系统具有数据模块学问库模块和限制模块，专家系统可以解决学问表示，特征统计，推理力法，概念设计等问题，具有启发性、灵敏性等特点，整个系统具备人上智能志向的智能模具CAD/CAM系统响应，自动产生设计方案，对方案进行最优评价和选择，并对模具设计制造供应全方位的过程响应和处理1.2冲压加工的特点和分类1.2.1生产效率高因为冲压是依靠冲模和冲压设备来进行加工，一般压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力机可达到更高，而且每次冲压行程都可能得到一个冲压零件，且操作便利，易于实现机械化和自动化。冲压件质量稳定，互换性好冲压加工中由模具保证冲压件的尺寸和形态精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而且模具的寿命一般较长。加工范围广冲压可加工出尺寸范围较大，形态较困难的零件。节约材料冲压时一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少。1.2.2分类按工序性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模a.冲裁模:冲裁是利用安装在压力机上的模具使材料产生相互分别的冲压工序。包括落料、冲孔、切边、切口、剖切、切断等。冲裁是冲压工艺中最基本的工序之一。b.弯曲模:将板料、型材、管材或棒料等按设计要求完成确定的角度和确定的曲率，行程所需形态零件的冲压工序称为弯曲。c.拉深模:利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序制成开口空心零件的加工方法，又称为拉延。分为不变薄拉深和变薄拉深，通常所说的拉深主要是指不变薄拉深。d.成型模:利用成型模在压力机的作用下,将坯料在不破坏的条件下发生塑性变形,获得所需的形态、尺寸的加工方法。包括翻边、翻孔、扩口、缩口、起伏、卷缘、整形等。按工序组合方式分类：单工序模、复合模、级进模(1)单工序模就是只有一个工序,只能对零件进行一种加工。(2)复合模是一种多工序模，在模具的同一个工位上完成数道工序。复合模的突出特征是一个具有兼作冲孔凹模和落料凸模的凸凹模。复合模分正装和倒装式两种，正装式是凸凹模装在上模，倒装式是凸凹模装在下模。(3)级进模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。表1-1单工序模、复合模和级进模的比较Tab1-1Single-modeprocesses,compounddieandtherelativelyprogressivedie比较项目冲压精度冲压生产率实现操作机械化、自动化可能性生产通用性冲模制造的困难性和价格单工序模较低低，压力机一次行程内只能完成一个工序较易，尤其适合于在多工位压力机上实现自动化通用性好，适合于中小批量生产结构简洁、制造周期短、价格低复合模较高较高，压力机一次行程内可完成两个以上工序难，制件和废料解除较困难，可实现部分机械化通用性较差，仅适用于大批量生产困难性和价格较高级进模一般高，压力机一次行程内能完成多个工序简洁，尤其适应于单机上实现自动化通用性较差，仅适用于中小型零件的大批量生产低于复合模1.3冲压加工的基本工序分别工序：冲压时工件和板料沿要求的轮廓线相互分别的加工方法。成型工序：坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，获得所须要形态、尺寸和精度的加工方法。1.4冲模零部件结构冲压模具零件的分类可依据它们在模具中的作用，分为工艺构件和帮助零件两大类。1.4.1工作零件：凸模、凹模、凸凹模结构定位零件：挡料销（固定、活动、自动、运用档料销）、定位板、定位钉、导正销、侧刃、侧压机构压料卸料及出料零部件：卸料板、压边圈（拉深模）、顶件板、推件板1.4.2帮助构件导向零件：导板、导柱、导套等固定零件：模座、模柄、凸凹模固定板、垫板等紧固零件：螺钉、销钉、其他等2系统分析名称：阳极焊片材料：H62材料厚度:0.5mm制作精度:IT14生产批量：50件零件图2-1如图所示：图2-1冲件工作图Fig2-1Chongpiecesofworkplans2.1冲裁工艺分析零件的工艺性分析：零件尺寸及结构如图所示，零件结构较为简洁，且精度要求不高，主要工序有冲孔，翻孔，落料。材料分析H62———黄铜，材料有相当的抗拉强度和延展性，并具有确定的可冲击性能，因此材料适合冲裁。工件结构形态分析冲裁件结构简洁，考虑寿命，全部锐倾角倒钝，由于无明显的锐倾角，适合冲裁。尺寸精度分析零件图上，各尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为：外形尺寸：15mm6mm4mm3mm内孔尺寸：2.6mm1.6mm结论：适合冲裁2.2确定工艺方案及模具结构形式2.2.1工艺方案该零件包括冲孔,翻孔，落料三个基本工序，可以接受以下几种工艺方案：(1)先落料，再冲孔，翻孔，接受单工序模生产。(2)落料—冲孔复合冲压，接受复合模生产。(3)冲孔—翻孔—落料连续冲压，接受级进模生产。方案：方案（1）模具结构简洁，但须要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足批量生产的需求。由于结构简洁，为提高生产效率，主要接受复合冲裁或级进冲裁的方式。所以考虑方案（2），但是该制件结构尺寸小，壁厚也较小，复合模装配较困难，强度也会受影响，寿命不高，且工艺上精度要求也较高，除解决了生产效率等问题外，运用价值并不高，因此接受方案（3）级进模生产。确定卸料形式模具是接受弹压卸料板，还是接受固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考虑因素。由于弹压卸料模具操作时比固定卸料模具便利，操作者可以望见条料在模具中的送进动作，且弹压卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工件表面，因此实际设计中尽量采弹压卸料板，而只有在弹压卸料板卸料力不足时，才改用固定卸料板。随着模具用弹性元件弹力的增加(如接受矩形弹簧)，弹压卸料板的卸料力大大增加。依据目前状况，当材料料厚约在2mm以下时接受弹压卸料板，大于2mm时接受固定卸料板较为贴近实际。本模具所冲材料的料厚为0.5mm，因此可接受弹压卸料板。综上分析，冲裁件尺寸精度要求不高，尺寸不大，形态简洁，产量不大，依据材料较薄（0.5mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，3冲压模具设计计算3.1排样设计计算条料宽度及确定步距排样方法，步距的计算首先查表确定搭边值。依据零件形态和尺寸，工件间n=2.0mm,侧边取搭边值mm。连续模进料步距为8mm。条料宽度按相应的公式计算：mm图3-0冲裁排样图Fig3-0Blankinglayoutplans材料利用率材料利用率大小可以按以下公式计算。一个近距内的材料利用率为（3-1）式中：A——一个冲裁件的面积，；n——一个进距内冲裁件数量；B——条料宽度；S——步距。将A=60.54n=1B=19.0S=8代入上述公式得到考虑到小批量生产，虽然材料利用率低但照旧可行。3.2冲裁力计算冲裁力是凸模和凹模相对运动使工件和板料分别所需的力，它和材料厚度、工件周边长度、材料的力学性能等相关参数有关。冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲裁力的目的是为了合理地选用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必需大于所计算的冲裁力，所设计的模具必需能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。影响冲裁力的因素许多，主要的有材料力学性能、厚度、冲裁件周边长度、模具间隙大小及刃口锋利程度。由于冲模接受弹性卸装置和自然漏料方式，故冲压力计算公式为：，（3-2）式中：——冲裁力，NK——冲裁因数，一般取1.3L——冲裁件周长，t——材料厚度，——材料的剪切强度，Mpa平刃冲裁K=1.3，材料为H62Mpa，材料厚t=0.5mm落料力计算落料周长：mm落料力：=N冲孔力计算冲孔周长：mm冲孔力：N预冲孔力计算预冲孔周长：mm预冲孔力：N3.2.4冲裁力计算冲裁力：N3.3卸料力、推件力的计算由于冲裁中材料的弹性变形及摩擦的存在，冲裁后带孔部分的材料会紧箍在凸模上，而冲落的材料会紧卡在凹模洞口中。从凸模板上卸下板料的力称为卸料力；把落入凹模洞口中的冲压件或废料顺着冲裁方向推出的力称为推件力；把落入凹模洞口中的冲压件或废料逆着冲裁方向顶出来的力称为顶件力。相关系数参照《冲压模具设计手册》中相关部分表格选择.3.3.1卸料力计算卸料力的大小和凸模和凹模之间的间隙，工件的形态，材料的种类及材料上所涂的润滑剂的质量等因素有关。依据《冲压模具设计手册》卸料力，推料力和顶料力可查表3-1表3-1卸料力、推料力、顶料力系数Tape3-1Dischargeofpushingmaterial,andtop-expectedcoefficient材料K卸K推K顶钢≤10.06~0.090.10.14>0.1~0.50.04~0.070.0650.08>0.5~2.50.025~0.060.050.06>2.5~6.50.02~0.050.0450.05>6.50.015~0.040.0250.03铝、铝合金0.03~0.0800.025~0.08纯铜、黄铜0.02~0.060.03~0.09依据模具若凸模和凹模间具有合理的间隙，则卸料力可按下列公式计算，即（3-3）式中——为冲裁力，N；——卸料力系数，查表，取0.06。——卸料力，N3.3.2推料力计算推件力可按下列公式计算，即(3-4)式中——冲裁力，N；——推料力系数，查表，取0.05；——推料力，N；推料力因为落料时接受的是裁切的形式，故凹模中积存的工件数量少，故n=3，N==12227N3.4冲模刃口尺寸及公差的计算3.4.1冲裁间隙冲裁间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度有特殊大的影响。除此之外，在实际生产中发觉，间隙对模具寿命和冲压力大小也有很大的影响。所以确定合理的间隙有着很大的意义。图3-1所示的冲裁模间隙是指凸、凹模工作部分尺寸之差（称双面间隙）。（3-5）式中Z为双面间隙；为凹模刃口尺寸；为凸模刃口尺寸。冲裁模间隙除了可以用双边间隙表示，还可以用单边间隙(C)表示，它们之间的关系为C=Z/2。在设计中，结构对称，简洁的冲裁轮廓，用双边间隙来表示；形态困难的，为便利CAD设计，常用单边间隙表示。3.4.2冲裁间隙的影响1）对断面质量的影响2）间隙对尺寸精度的影响3）间隙对冲裁力的影响4）间隙对模具寿命的影响5）合理间隙值的确定：确定合理间隙的方法：计算法、阅历法、查表法.冲模刃口尺寸的计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，干脆影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸模和凹模刃口尺寸和公差对尺寸精度和模具寿命相当重要。在设计时，计算模具刃口尺寸包括刃口基本尺寸的计算和刃口尺寸偏差的计算。（1）刃口尺寸计算应遵循的原则1）落料尺寸确定于凹模尺寸，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来取得；2）冲孔尺寸确定于凸模尺寸，设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。3）在确定模具的刃口制造公差时要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙取值。一般模具的制造精度比工件高3~4级。查表3-2，磨损系数x=0.5，查表3-3，Zmax=0.06mm，Zmin=0.04mm表3-2系数Tab.3-2Coefficientx材料厚度t/mm非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm<50.360.160.161~10.420.200.202~90.500.240.24>40.300.310.590.600.300.30表3-3落料冲孔模刃口始用间隙Tab.3-3TableofPunchingdieblankinggapedge厚度t45,T7,T8,65Mn10,15,20,30#Q235,H62,H68ZminZmaxZminZmaxZminZmax0.10.0150.0350.010.03~~0.20.0250.0450.0150.0350.010.030.30.040.060.030.050.020.040.50.080.100.060.080.040.06凸模和凹模接受协作加工对于形态比较困难或料薄的工件，为保证为保证凸凹模之间的间隙值，必需接受协作加工。所谓协作加工就是先做好其中的一件作为标准件，然后以此标准间来加工另一件，使它们之间保持确定的间隙。因此只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件仅标注基本尺寸并注明协作的间隙值。模具的制造公差不受间隙的限制，一般可取制造工差的。这种加工方法不仅简洁保证凸凹模间隙很小，还可以放大基准件的制造公差，使制造简洁故目前一般工厂都接受这种加工方法。对落料来讲，应当选凹模为基准件；对冲孔来讲，则应选取凸模为基准件。模具在工作过程中会发生磨损，对于一个形态困难的工件来说，模具工作部分在工作过程中的磨损状况不同，标准件的刃口尺寸要依据磨损趋势来进行考虑。依据模具磨损后尺寸变更趋势，可以把尺寸分为3类：A类：磨损后尺寸增加；B类：磨损后尺寸减小；C类：磨损后尺寸不变。A=（-x）(3-6)B=（+x）(3-7)C=（+x）(3-8)以冲Φ1.88的孔为例，查表3-2，x=0.5，,冲口以凸模为基准，刃口尺寸经磨损后变小，属于B类尺寸，凸模d=(+x△)（3-9）=(1.88+0.50.25)=2.01mm=0.25（3-10）=0.250.25=0.06凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04~0.06mm。冲模刃口尺寸及公差计算的演算过程不再鳌述，仅把计算结果列于表3-4中。表3-4模刃口尺寸Tab3-4Edgesize冲裁性质工作尺寸计算公式实际尺寸备注落料1560-0.304R2R3D=(-x△)=0.25△14.795.783.78R1.89R2.88凸模尺寸按凹模实际尺寸配置保证双边0.04~0.06mm冲孔2.61.6R0.81R1.88d=(+x△)=0.25△2.791.79R0.8951.19R2.01凹模尺寸按凸模实际尺寸配置保证双边0.04~0.06mm中心线尺寸80.045在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04~0.06mm。在计算落料模刃口尺寸时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.04~0.06mm。为保证落料时R2和尺寸线为4的轮廓线相切，R2的凹模尺寸，取4的凹模尺寸的一半，公差也取一半。为保证冲孔R0.8和尺寸为1.6的轮廓线相切，R0.8的凸模尺寸，取1.6的凸模尺寸的一半，公差也取一半。3.5确定各主要零件结构尺寸3.5.1表3-4系数K的取值表Tab.3-2TableofCoefficientKvaluetable厚度t/mm0.5123>3<500.30.350.420.500.60>50~10080.350.42>100~20000.240.30>20050.180.22凹模厚度：H=kb()（3-11）其中。b为零件最大的长度尺寸，取15mm，k为系数，查表k取0.3预取表3-5凹模壁厚表Tab.3-5Tableofdiewallthicknesstable材料厚度tcHc>HcH冲裁尺寸0.8~1.5>1.5~3>50~75262030223425>75~100>100~150322236254028t=0.5mm，冲件b=15mm，查表H=20mm，凹模边壁厚c=凹模长度L的确定（3-12）故mm考虑到翻孔工艺过程故，凹模宽mm按上式计算的凹模外形尺寸,可以保证凹模有足够的强度和刚度,一般可不再进行强度校核经查GB-2822-81故确定凹模板外形长宽高为：。图3-2凹模Fig3-2concavemold3.5.2凸模外形尺寸的确定凸模的长度由模具结构确定。(3-13)式中：——凸模固定板厚度，mm——卸料板厚度，mm——导料板厚度，mm表3-5导料版厚度Tab.3-5TableofDerivativeversionofthethicknessofmaterial材料厚度挡料销高度h导料版厚度H固定挡料销自动挡料销或侧刃0.3~2.036~84`82.0~3.048~106~83.0~4.0410~126~84.0~6.0512~158~106.0~10.0815~2510~15取3~5mm，为h1+(3~5)mm，经查表=6mm故mm3.5.3凸模强度的校核在一般状况下,凸模的强度是足够的,所以不用进行强度计算.但是对于特殊瘦长的凸模或板料厚度较厚的状况下,应进行压应力和弯曲应力的校核,检查其紧急断面尺寸和自由长度是否满足强度要求.3.5.4依据总卸料力以及模具结构拟用弹簧个数，计算每个弹簧所承受的压力。初步取(3-14)式中：——弹簧的预压力，N——卸料力，Nn——弹簧根数=592.3Nn=4故N选用圆钢丝螺旋压缩弹簧，查阅《好用模具设计手册》依据GB/T2089-1994标准。选取材料直径d=2.0mm，弹簧中径D=12mm，节距p=4mm,工作极限负荷184.3N的弹簧。4翻孔工艺分析4.1预冲孔尺寸的确定图4-1翻孔Fig4-1Holeflanging（4-1）式中：D——翻孔后孔的中径d——翻孔前预冲孔直径B——翻孔时凸缘的宽度H——翻孔后零件高度h——翻孔后的直边高度r——圆角半径t——材料厚度满足条件翻孔高度H1.5t凸缘宽度BHB=1.4mmD=2.7mmH=1.2mmr=1mmt=0.5mm代入公式d=1.88mm4.2翻孔力计算F=（4-2）式中：F——翻孔力——材料的屈服强度D——翻孔后直径d——预冲孔直径T——材料厚度t=0.5mmD=2.7mmd=1.88mm查表4-1，=200MP代入公式故F=283.2N表4-1黄铜的力学性能Tab4-1TableofMechanicalPropertiesofBrass材料剪切强度/Mpa抗拉强度/Mpa屈服强度/MpaH62软的260300~半硬的300380200硬的420420~H68软的240300100半硬的280350~硬的4004002504.3翻孔凸模的设计由于翻孔后立边变薄，故凸凹模间隙可小于材料厚度，一般单边间隙Z=0.85t（4-3）式中Z——单边间隙，mmt——材料厚度，mmt=0.5mm代入公式故Z=0.45mm翻孔凸模如图4-2所示，详细尺寸见零件图。图4-2翻孔凸模Fig4-2Double-holepunch5压力中心的计算5.1冲孔压力中心如图5-1所示，由于零件上下对称故冲孔压力中心在AB的连线上A为冲孔压力中心即几何中心，B为用冲孔压力中心即圆心，设冲孔压力中心C距A点的距离为Xmm。图5-1冲孔压力中心Fig5-1Punchingpressurecenter依据力矩平衡原理(5-1)式中——冲孔力——预冲孔力=1368.9N=1151.1N代入公式求的X距离为4.4mm5.2翻孔压力中心如图5-2所示，翻孔压力中心即在圆心D点图5-2翻孔压力中心Fig5-2Pressurecenteroverhole5.3落料压力中心由于零件上下对称，故压力中心必在X轴上即Y=0。图5-3落料压力中心Fig5-3Blankingpressurecenter（5-2）式中——已知图形的压力中心的和坐标——相应图形的刃口周边长X——落料压力中心横坐标=1，=4，=7.7，=12，=3.14mm，=4mm，=4.2mm，=14.9mmX=9.1故落料压力中心X=9.1Y=05.4总压力中心的计算

模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心和压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的运用寿命。图5-4压力中心Fig5-4Centerofpressure依据困难件的压力中心计算公式：=8.36mm同理，=6.85mm故压力中心=8.36mm=6.85mm6模具整体设计6.1模架形式的选择如接受纵向送料方式，适宜接受中间导柱导套模架(对角导柱导套模架也可)；横向送料适宜接受对角导柱导套模架：而后侧导柱导套模架有利于送料(纵横向均可且送料较顺畅)，但工作时受力均衡性和对称性比中间导柱导套模架及对角导柱导套模架差一些；四角导柱导套模架则常用于大型模具；而精密模具还须接受滚珠导柱导套。本模具接受对角导柱导套模架，一是对送料较为便利，二是对角导柱导套架工作时受力比较均衡、对称。6.2模架尺寸的选择依据凹模外型尺寸80mm80mm20mm选择100100的模架上模座下模座模座材料：上模座为HT200；下模座为HT200。取模具闭合高度128mm6.3模柄模柄选用压入式模柄，如图5-14所示。和上模座孔接受H7/m6过渡协作，并加销钉以防止转动。6.4其他零件的结构设计6.4.1所选联结螺钉均为GB/T70.1-2000内六角圆柱头螺钉。固定凸凹模螺钉尺寸为，联结下模座和凸凹模固定板的螺钉尺寸为，联结上模座和凹模板的螺钉尺寸为。6.4.2圆柱销和防转销圆柱销和防转销均为GB/T119.1-2000圆柱销6.5模具的总体结构依据以上凸、凹模的设计，结合制件及加工设备的分析，对模具整体结构布局设计如图6-1所示：图6-1模具结构示意图Fig6-1Schematicdiagramofdiestructure1.下模座2.凹模3.导料版4.弹性卸料版5.弹簧6、导柱7.导套8.凸模固定板9.凸模固定板10.上模座11.内六角圆柱头卸料螺钉12.模柄13.防转销14.圆柱销15.落料凸模16.翻孔凸模17.冲孔凸模18.承料版7压力机的选择在选用冲压压力机时，主要从两方面进行。一是依据冲压工序及冲模类型进行冲压设备类型的选择，即选用什么样的压力机比较合适；儿是冲压设备规格的选择。其选择原则可按下述方法进行。冲压设备规格的确定:1)、选择的压力设备的类型：依据要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求。A．中小型部裁件变曲件拉涤件生产,接受开式机械压力机。B．在中型冲压件生产接受闭式结构形式的机械压力机。C．小批量生产，大型厚板冲压件的生产接受液压机。D．大批量生产或开头困难零件的大量生产中，选用高速压力机械多工位自动压力机。2)、规格的确定、依据冲压设备部压件的尺寸模具的尺寸和冲压力来确定。A.所选压力机的公称压力必需大于冲压所需的总冲压力P压机>P总的1.2~1.3倍。B.压力机的行程要适当：行程干脆影响模具的主要高度引程过大，凸模和导板分别导板模或导柱导套分别。C.压力机闭合高度应和冲模的闭合高度相适应,即冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间.D.压力机工作台面的尺寸必需大于模具下模座的外形尺寸,并留有安装固定的余地,但工作台也不应太大,以免工作台受力不好.总压力N依据总冲压力N，模具闭合高度，冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用J23-10开式双柱可倾冲床，并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：

公称压力：100KN滑块行程：45mm行程次数：145次∕分

最大闭合高度：180mm连杆调整长度：35mm8经济技术分析连续模是在单工序冲模基础上发展起来的一种多工序、高效率冲模。在压力机的一次行程中，连续模在依次分布于条料送进方向的几个工序上分别完成一系列冲压工序，条料从第一工位到最终工位相继成形，因此压力机每动作一次即获得一个完整的工件或工序件。本文介绍的这套簧片级进模可以同时完成冲裁、翻孔等工序。压力机每次冲程可冲制一个工件或工序件，还可以用于高速压力机，因此具有比复合模更高的劳动生产率。运用连续模冲压可以削减设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的运转和存储。连续模的各工序分散在各个工位，不存在复合模“最小壁厚”的问题，因此模具强度较高、寿命较长。但是连续模结构困难、制造精度高，周期长，成本高，维护困难。各个工序是在不同工位上完成的，定位累计误差会影响工件的精度，所以连续模的生产的工件精度不高。综合来看，依据工件的生产要求为大批量、精度要求不高，所以这套级进模具好用价值很高，对操作人员的娴熟度要求较低，不但提高了生产效率，还节约大量的人力物力，因此，值得广泛推广和运用。9结论在此次毕业设计当中，首先，通过查阅资料对级进模具的总体结构做了或许的了解。接着依据计算冲压工序中的冲压力和翻孔工序中的和冲孔过程做了合理的支配。在考虑到零件的定位、尺寸之后，结合工件的形态，以及其它要求的前提下，对每个零件也作出了合理的设计。本文通过对冲压模具和级进模的特点的进行了解，熟悉冲压模具的工作过程，对阳极焊片模具进行了详细的设计设计。此次设计实现了工件成形和完成卸料，主要借助于弹性元件和卸料板完成冲裁和卸料，通过小导柱的导向作用，保证凸模精确的进入凹模中，冲压成形。在设计过程当中，首先对模具中主要的部件，例如：凸模、凹模、固定板等等作了比较合理的设计。其次，在冲裁过程中，凸模和凹模的间隙是冲裁是否成功和冲裁件质量的关键所在，本文也做了详细的计算和说明。定位装置的放置以及定位装置和凹模固定板的连接在装配图上做了详细的标注。在各个零件被确定以后，将这些零件依据确定的装配关系、合理的结构将零件装配。本套级进模具的设计和计算，涉及了模具的设计流程，包括冲压翻孔的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择、总体装配图及零件图的绘制等等。致谢历时三个月的毕业设计已渐渐接近尾声，通过这段时间的毕业设计，我得到了不少收获，也学到了不少东西。通过这次毕业设计，我不但对高校四年中所学过的学问，加以比较系统的综合，巩固和吸取；而且，对学问比以前有了更深化的了解，学到了许多先进的专业技能。同时也深深相识到自己学问的贫乏和不足，以及对实际运用实力的缺乏，真正相识到学问的博大精深，意识到学问的学习，积累恒久没有止境的。所以，我对自己的潜力更加增加了信念，同时，更坚决了自己不断进取的念头。本次设计通过查阅国内外有关的资料，以及各种专利文献；经过多次实习，视察，借鉴前人的设计成果。使自己对于模具，尤其是级进式冲压模具等设备有了更深刻的了解和相识，并且，在原有设计的基础上，把自己的一些想法，思路应用于设计中，如：液压缸的结构设计，支架的结构设计等等在本论文完成之际，谨向赐予我指导、关切和帮助的各位老师、同学致以由衷的感谢。特殊要感谢我的指导老师晁彩霞老师以及魏永乐老师从各个方面所赐予我的帮助和支持，从课题选择、工艺方案到详细零部件设计和装配图的绘制，无不凝合着晁彩霞的心血和汗水，而这些都和他们严谨的治学看法、广博的学问和丰富的实际阅历是分不开的，在四年的本科学习和生活期间，也始终感受着老师的细心指导和无私的关怀，受益匪浅。在此向晁彩霞和魏永乐表示深深的感谢和崇高的敬意。最终，再一次致以我深深的谢意！参考文献[1]陈锡栋周小玉.好用模具技术手册[M].北京：机械工业出版社2001[2]高淑苓陈志刚.模具工程技术基础[M].北京：电子工业出版社2004[3]王力华刘旭华.模具制作实训[M].北京：清华高校出版社2006[4]刘京华.模具识图和制图[M].北京：化学工业出版社2007[5]李学锋窦君英.模具设计和制造实训教程[M].北京：化学工业出版社2004[6]中国机械工程学会.中国模具设计大典[M].南昌：江西科学技术出版社2003[7]陈剑鹤.模具设计基础机械[M].工业出版社2003[8]甘永立.几何量公差和检测[M].上海：上海科学技术出版社2005[9]全国标准化技术委员会.中国机械工业标准汇编[M].中国标准出版社1999.[10]周大隽.冲模结构设计要领和范例[M].北京:机械工业出版社,2005.[11]欧阳波仪.现代冷冲模设计基础实例[M].北京:化学工业出版社,2006.[12]陈炎嗣，郭景仪.冲压模具技术手册[M].北京:北京出版社,1999.[13]成百辆.冲压工艺和模具结构[M].北京:电子工业出版社,2006.[14]彭建声.秦晓.模具技术问答[M]..北京:机械出版社,2003.[15]ZhengzhongjiStampingDieDesignMachineryIndustryPress2008.附录A模具设计和制造模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就起先制造模具和运用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年头后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当快速。虽然中国模具工业发展快速，但和需求相比，明显供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、困难、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产实力等方面，中国和国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年须要大量进口模具。中国模具产业除了要接着提高生产实力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、困难、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产实力增加；“三资”及私营企业发展快速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：（1）总量供不应求国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。（2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、困难、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.7:1，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。（3）模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。（4）开发实力较差，经济效益欠佳我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创建产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，和之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。造成上述差距的缘由许多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个缘由：（1）国家对模具工业的政策支持力度还不够虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业照旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款特殊困难。（2）人才严峻不足，科研开发及技术攻关投入太少模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，驾驭并且娴熟运用新技术的人才异样短缺，高级模具钳工及企业管理人才也特殊惊惶。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。（3）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低近年来我国机床行业进步较快，已能供应比较成套的高精度加工设备，但和国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低许多。由于体制和资金等方面的缘由，引进设备不配套，设备和附件不配套现象特殊普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥当的解决。（4）专业化、标准化、商品化程度低，协作实力差由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件运用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特殊是对模具制造周期有很大影响。（5）模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢和国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也干脆影响模具水平的提高。目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展供应了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将接着高速发展，另一方面，模具制造也渐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具选购 趋向也特殊明显。因此，放眼将来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预料中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且确定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新实力、企业的体制和机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更困难及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。我国模具行业今后仍需提高的共性技术有：(1)建立在CAD/CAE平台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化、信息化、智能化、标准化水平。(2)建立在CAM/CAPP基础上的先进模具加工技术和先进制造技术相结合，提高模具加工的自动化水平和生产效率。(3)模具生产企业的信息化管理技术。例如PDM（产品数据管理）、ERP（企业资源管理）、MIS（模具制造管理信息系统）及INTERMET平台等信息网络技术的应用、推广及发展。(4)高速、高精、复合模具加工技术的探讨和应用。例如超精冲压模具制造技术、精密塑料和压铸模具制造技术等。(5)提高模具生产效率、降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。(6)先进制造技术的应用。例如热流道技术、气辅技术、虚拟技术、纳米技术、高速扫描技术、逆向工程、并行工程等技术在模具探讨、开发、加工过程中的应用。(7)原材料在模具中成形的仿真技术。(8)先进的模具加工和专有设备的探讨和开发。(9)模具及模具标准件、重要辅件的标准化技术。(10)模具及其制品的检测技术。(11)优质、新型模具材料的探讨和开发及其正确应用。(12)模具生产企业的现代化管理技术。模具行业在“十一五”期间须要解决的重点关键技术应是模具信息化、数字化技术和精密、超精、高速、高效制造技术方面的突破。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应当是既能满足大量须要，又有较高技术含量，特殊是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、困难、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必需重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。依据上述须要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必需目前已有确定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。依据“十一五”模具行业发展规划，“十一五”期间模具产品发展重点主要有如下几类：（1）.汽车覆盖件模具冲压模具占模具总量的40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，它在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构困难，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有确定的技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，实力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，已成为汽车发展的瓶颈，极大的影响着车型开发。（2）.精密冲压模具多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极高，主要为电子工业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具，国内已有相当基础，并已引进了国外技术及设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，供应总量不足，进口许多。（3）.大型精密塑料模具塑料模具占模具总量近40%，而且这个比例还在上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的塑封模，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平和国外仍有较大差距，总量供不应求，每年的进口额达几亿美元。（4）.主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。这些产品不但国内配套大量须要，出口前景也很好，应接着大力发展。氮气缸和热流道元件主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准并组织规模化生产。（5）.其他高技术含量的模具占模具总量给8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸技术含量高，难度大。镁合金压铸模具目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。和快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“十一五”期间也应重点发展。附录BMolddesignandmanufactureMoldprocessisanimportantbasisforthemanufacturingindustryinChina,moldmanufacturingequipmentindustryarededicated.AlthoughChinastartedveryusingmoldsearly,itdidnotformlong-termindustry.Until20thcentury80s,ChinaMoldIndustryDevelopmenthasenteredthefastlane.Inrecently,notonlystate-ownedenterpriseshavemadegreatdeveloped,thethree-investedenterprises,township(individual)enterprisedevelopmenttoolalsoveryrapid.AlthoughChina'smoldindustryhasarapiddevelopment,itisinshortsupplycomparedwiththedemand,itsgapmainfocusesontheprecision,large,complex,long-lifefieldofmold.Asaresultoftheprecision,lifeandproductivityofthemanufacturingcycleandsoon,thereisstillawidegapbetweenChinaandthedevelopedcountries.therefore,Chinaneedsalotofimportseachyear.China'smoldindustryinadditiontocontinuingtoimproveproductivity,inthefutureitmustfocusontheinternalstructureoftheindustryadjustmentandraisingtheleveloftechnologicaldevelopment.Instructuraladjustment,itisadjustedtobecomeaprofessionalenterprisestructure,Productstructuraltowardshigh-endtoolinthedevelopmentofimprovementstotheimportandexport,high-gradeautomotivepanelformingmoldanalysisandstructuralimprovements,multi-functionalcompositetoolingandcompositeprocessingandlasertechnologyinthemolddesignandmanufacturingapplications,high-speedcutting,superfinishingandpolishingtechnology,informationanddirectionDevelops.Inrecentyears,themoldindustrypaceofstructuraladjustmentandreformefforts,itprimarilyinlarge-scale,precision,complex,long-life,middle-gradestandarddieandmoldgrowthrateisgreaterthanthegeneralmoldproducts;Plasticandproportionofdie-castingmoldhavealargerrate;Professionalmoldfactoryanditsproductioncapacitytoincreasethenumber;"funded"andtherapiddevelopmentofprivateenterprises;pace,suchasjoint-stocktransformation.JudgingfromthegeographicaldistributiontothePearlRiverDeltaandYangtzeRiverDeltaasthecenterofthesoutheastcoastalareastodevelopfasterthanthecentralandwesternregions,thedevelopmentoftheSouththantheNorth.Atpresent,thefastestgrowing,moldproductionismostconcentratedinGuangdongandZhejiangprovinces,Jiangsu,Shanghai,AnhuiandShandongandotherplacesinrecentyearsalsohavefurtherdevelopment.Althoughthetotalamountofmoldpresentinourcountryhavereachedacertainsize,moldlevelshavegreatlyimproved,butthelevelofdesignandmanufactureawholelagsbehindGermany,theUnitedStates,Japan,France,Italyandotherindustrializedcountries,many.Theexistingproblemsandgapsinthemainperformanceinthefollowingaspects:(1)thetotalamountdoesn'tupwiththedemand

Theallocationofdomesticmoldwasonlyaround70%.Anover-supplyofthemiddlemold,moldinthehigh-endself-ratewasonly50%.

(2)theorganizationalstructureofenterprises,productmix,technologicalstructureandimportandexportstructureareunreasonable

MoldmanufacturingplantinChinaismostlyself-producedtheTool&Dieshop(factory),theproportionofself-producedasmuchas60%,whilethemorethan70%ofdiemoldproducts.Mostprofessionalmoldfactoryis"largeandall","smallandcomplete"formsoforganization,andabroadare"smallanddedicated,""smallbutexcellent."Large-scale,precision,complex,long-lifemoldaccountedforlessthan30%ofthetotal,whileoverseasinmorethan50%.In2004,themoldforthe3.7:1ratioofimportsandexports,thenetimportsandexportsreached1.32billionU.S.dollarsofimports,thenetimportfortheworld'slargestcountrymold.

(3)thelevelofdieproductsismuchlowerthaninternationalstandards,theproductioncycleishigherthantheinternationalstandard.Productsmainlymanifestedinlowlevelsofprecisionmolds,cavitysurfaceroughness,andstructureoflifeandsoon.

(4)thedevelopmentofthecapacityofpoor,poorcost-effectiveness

BusinessandtechnicalpersonnelinChinadieproportionoflow,lowerlevel,anddonotattachimportancetoproductdevelopment,ofteninthemarketinapassiveposition.WorkersdieinChinaeachyeartocreateanaveragevalueofabout10,000U.S.dollars,foreignmoldmostindustrializedcountriesis15to20million,someashighas25to30million,witharelativedieinourcountryaconsiderablenumberofcompaniesalsousetheworkshopmanagement,onlysmallbusinessenterpriserealizethemodernization.Therearemanyreasonsforthesedisparities,inadditiontothehistoryoflong-termdidnotdieasaproducttheattentionitdeserves,aswellasthemechanismforthemajorityofstate-ownedenterprisescannotadapttoamarketeconomy,thereareseveralreasonsforthefollowing:

(1)thestateindustrialpolicytoolsupportisnotenough

Althoughthestatehasissuedaclearindustrialpolicytoolindustry,butfewsupportingpolicies,weakenforcement.Moldproductscurrentlyenjoythevalue-addedtax,only185companiesnationwide,themajorityofenterprisesstilltooheavytaxburden.Dieenterprisesandtheintroductionofequipmenttopayaconsiderablenumberoftaxes,theimpactoftechnologicaladvances,loansandprivateenterprisesisextremelydifficult.

(2)aseriousshortageofqualifiedpersonnel,scientificresearchanddevelopmentandtechnicalresearchintosmall

Moldindustryistechnology,capital,labor-intensiveindustries,astimesprogressandtechnologicaldevelopment,mastertheuseofnewtechnologiesandskilledpersonnelshortageabnormalities,advanceddiefitterandcorporatemanagementpersonnelarealsoverytight.EnterprisesasaresultofpoormoldandTechnologyandgiveinadequateattentiontounitsandins