钢箱梁施工工艺

（一)、设计概述U12K6+6741m-K6+7341m,44.5m向横坡，坡度为±2.0%,60m60m。防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为100mm沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。箱体顶板宽44.5m，梁高3。3m,钢箱梁顶板厚14mm;底板在支点附近厚1/22.6m—3.3m,3.3m—4m,12mm。钢桥面采用剪力钉与混凝土铺装层连接。梁线型,工程制作时应进行试拼.本桥设置成桥预拱度,88mm二次抛弧线向两侧支点过渡。施工预拱度应根据具体施工方法确定。(二)、材料1、本桥钢结构采用Q345qD钢。2、中厚板（16mm)按正火状态交货，其余薄板（16mm)控轧状态交货,并提供生产钢板性能基础实验的证明材料。3、钢板熔炼化学成分符合《桥梁用结构钢》(GB/T714—2008）相应规定.4、钢板机械性能符合《桥梁用结构钢》(GB/T714—2008）相应规定.5、本桥供货钢板必须有生产厂的出厂质量证明书，并应进行检验和验收，做好记录。必要时可要求制造厂对钢板进行无损探伤复检。6、钢板公差带按《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》GB/Tt709—2006B类执行。7、焊接材料如焊丝、焊剂等选用与被焊接钢板材料相匹配。85ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。9、焊接材料供应货应附有质量证明书.应任意抽查复验就焊丝.10、桥面砼铺装采用C40混凝土。11、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T10433—2002）的技术要求。（三、钢结构制造加工准备1、本桥主要受力构件（包括关键断裂部位、受拉部位、主要局部稳定等部位)为：钢主梁顶板、腹板、底板、端横梁腹板、底板及支座支撑钢板.2、钢桥制造和检验所选用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。3、钢结构制作和安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。4、根据钢板定尺和运输方案对钢箱梁进行分段，钢箱梁分段及对接焊缝设拼装。具体分段及时对接焊缝设计应和设计、监理共同研究确定。5、钢板在到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。对来料钢板内在质量包括试件及超声探伤和表面质量进行复检，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或是非正常锈敷情况,并做好记录以备查考。6、钢板作样、下料、切割几何尺寸应正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种因素的影响。7、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为±1mm。8料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。9、主要构件的零件下料时,应尽量使其受力方向和钢板的轧制方向一致。101mm/m2m11、对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割.1213、气割切割的工艺要求①、在刚才加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材,进行火焰切割工艺评定的试件,应涂上同样的底漆。②、进行火焰切割工艺评定的试件，应根据各种不同的板厚分档分别评定.对于板厚超过40mm时，加密板厚级差进行工艺评定.无其它危害结构使用新能的缺陷。④、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切割痕迹线.143mm可不进行刨加工,但应用砂轮打磨,去掉氧化皮。15、刨加工偶的表面粗糙度应＜100µm。气割切割零件边缘允许偏差规定如下：精密气割边缘：±1.0mm自动或半自动气割边缘：±1.5mm切割垂直度偏差不大于板厚的5%,且不大于1。5mm。切割边缘的直线度。对于自动、半自动切割为△h≤0.5mm。16、切割时,应防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口不大于2mm。17、待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其它杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。18以防浮锈夹入助焊剂中.19厚度、坡口应与所焊件相同。20、需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质，厚度、轧制方向机坡口必须与所焊对接板材相同，其余长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm.21、零件铣平要求不平整度≤0。1mm。22、零件磨光顶紧要求为接触部位应进行铣平加工，其不平整度≤0。1mm，顶紧接触面不得少于75％，局部缝隙＜0.2mm。23、零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺；刨铣时应避免油污污染钢板。24、材料表面伤痕应控制为：主要构件与受力垂直方向小于0.3mm，主要构件与受力平行方向小于0.5mm，其它构件小于0.8mm。25、未经设计单位同意，不得在钢箱梁随意开人孔。26、人孔表面处理及焊接处理：人孔应为正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平,刺屑应除干净，孔径允许偏差－0。1－＋0.2mm.（四)、焊接连接1、全焊透坡口缝主要用于：箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝TT（IT（II。2、部分焊缝透坡口焊接主要用于加劲板与顶、底板之间的联接、中间横梁等出(均为II级焊缝）.3、π肋、横梁之间焊缝和其它构造焊缝（II4、全桥焊缝构造、焊接方法、焊接程序等必要时由设计、施工、监理共同确定。5、焊工应经过考试并取得权威部门的合格证后方可从事焊接工作。合格证应注册试焊条件、有效期限.焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。6接头，T头，T②、本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评定试验。③、本地焊接工艺评定试验,应包括现场作业中各种位置，并考虑工地现场况相同。2mm部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评定试验。应母材的设计技术和规程要求。覆盖全部所进材料的效果。⑧、焊接工艺评定后确定的工艺参数，在加工过程中作为指导生产的依据，不得随意改动。⑨、焊接工艺评定中,应包含焊钉的工艺评定内容。（TB10212-2009)执行。7、不同厚度的钢板对接,应将较厚板的一面加工成斜坡,其坡度应小于或等于1:8。底板变厚侧应在梁外侧。8TT300mm。9、顶、底板、腹板和纵肋对接焊缝不得布置在同一截面,应错开一段距离。工地对接缝顶、底板宜做成向上的V型坡口。10、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1。0mm的缺棱，切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。11、施焊前,焊工应检查焊接部位的拼装和表面的清理的质量，如不符合要求，应修理合格后方可施焊。12焊条及焊剂烘焙温度与时间，以及保存温度与时间应符合相关规定。13、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接,或加垫板单向焊接。14、雨天时，禁止露天焊接。构件焊区便面潮湿或有冰雪是，必须清理干净方可施焊.在四级以上风力焊接时,应采取防风措施。15、不应再焊接以外的母材上大火引弧。16正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度一半，点焊长度易为50-100m，点焊间距为400-600mm,并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹,必须清理干净后重新焊接。17T1819、为保证构件疲劳受力性能，对下列受拉部位的焊缝须进行打磨:①、所有顶板、底板、腹板的对接焊缝.②、腹板与顶、底板之间全焊透焊缝中超差缺陷及不和顺过度部位.2012mm-16mm内完成.21、焊接严格按相关规范进行，不得随意在钢梁构件上引弧;不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。22、在防风得到保证并且C02

纯度≥99.9%的情况下，允许采用C02

气体保护焊打底，自动埋弧或手工焊罩面工艺.23精度，防止钢结构出现难以拼装或无法合拢的现象.24、现场焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护,配置在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。25、工地焊接环境条件:风力＜5级,温度≥5℃，湿度≤80%。26口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。27、工地焊接时各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线,并对称于构件自身的对称轴,均匀、对称、同步协调的实施。28、工地焊接时对各类加劲连接的补偿段,可在大接头环缝施焊后，在予以实施焊接。（五)焊缝检验与无损检测1、在钢梁加工过程中,制造厂应根据组装前、后,焊接时和焊接后的需要,对焊缝质量进行检查和实验，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。2JTG/TF50-2011中箱梁处顶板和底板钢板的纵向拼接缝的T型焊缝无损伤探伤按横向对接焊缝的要求执行。3、凡涉及检查的各种作业，在开始之前应提前通知制造检查人员和监理人员,检查和监理人员应在已检查验收的各种部件和焊接部位做明显的识别标记，并保存所有的现场核试验的记录资料.4、探伤人员资格，取得权威部门的上岗合格证书，无证人员严禁上岗操作.5、制造厂检查人员和监理人员应切实查明本桥所用钢。钢板的内在质量和可能出现的问题.应检查焊接设备是否符合要求。的要求，焊工是否按照焊接工艺技术条件进行操作。应切实查明所有焊缝尺寸、品牌、规格是否应用正确，保管规范,检查人员它规范的要求。6才可进行无损探伤.7、射线(RT）探伤、超声（UT）探伤、磁粉(MT）探伤均应标准执行.8、对于工地焊接的对接全焊透焊缝除应满足工厂焊接探伤的基本要求外,还应对每个对接接头焊缝进行25%X射线探伤和100%超声探伤，5%磁粉探伤。9、工地焊接和工厂焊接结构焊缝均应进行焊接接头的破坏性试验机强度评定。试验数量、结果应符合焊接工艺评定的规定。10小板抽样检查与试验,产品试板数量见下表，如试验结果不合格，可在原试板上头进行处理。(mm）接头数量产品试板数量≤400151＞400-1000101＞10005111、超声探伤应包括坡口焊缝及其热影响区在内.12材料,进行无损探伤复验。13、焊缝缺陷修补以返修纠正，并重新检查、直到合格为止。事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不宜超过两次,确保焊缝工程质量。14交给监理检查人员。15、制造厂对焊缝进行无损探伤的全套照片，记录资料,包括以前质量不合格而进行修理前、后的照片,记录资料以及有关报告,应在工作完成时交给业主.1630mm体探伤，防止较厚钢板出现板内裂纹。（六）构件允许误差JTG/TF50—2011(七）规范和标准防腐技术要求执行《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT-T722—2008(八、构件试拼装8.1所有的钢梁构件均应逐个检查,证明焊接及构件各部分尺寸、形状符合要求后，再进行试拼装，试拼装节段一般为5段。8。2试拼装时，应进行平直和几何尺寸检查。8。3试拼装过程中，应检查拼装处有无互相抵触情况。8。4平齐与扭曲,箱梁立面（应考虑预拱度影响、平面线型是否满足要求。8.5对试组装好的构件及部件进行编号、登记，为现场安装提供方便。86JTG/TF50-2011(九）钢梁防护钢箱梁均采用油漆、涂层系统防护。9。3表9.1钢梁内、外表面涂装配套（除顶板）序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa3。0GB89233表面粗糙度Rz35~110μmGB113734电弧喷锌铝伪合金（V50/50）120μmGB/T97935环氧封闭漆无厚度要求6环氧云铁中间漆2×40μm7脂肪族聚氨酯面漆（或氟碳面漆）2×40μm颜色待定8总干膜厚度280μm表9.2钢梁顶板涂装配套序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa3.0GB89233表面粗糙度Rz35～110μmGB113734车间底漆20～25μm5两侧50mm表面涂装280μm涂层涂料种类干膜厚度μm涂层涂料种类干膜厚度μm1无机硅酸锌车间底漆（灰色）70本桥主梁外表面采用电弧喷锌铝伪合金和脂肪族聚氨酯面漆（可复涂)或氟碳面漆（可复涂）相容匹配的油漆品种.在正式涂装前应进行涂装工艺试验（1TB/T1527)。间进行.50mm缝处除锈与涂装要求与工厂相同.涂装单位必须配置工地施工相应设备。9。7后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修复。9。8接缝或拼装空隙，应以腻子封闭后，再施涂面漆。9。9(1）基体表面预处理焊打磨合格。热喷涂钢构件必须除去焊渣飞溅的熔滴。(2）钢构件喷砂处理后的表面质量标准必须达到表面清洁度：Sa3.0级,粗糙度Rz35～110μm(3）电弧喷锌铝v/v 50/50一般八小时内喷涂完成,雨天不应超过两小时完成。变质时,应重新进行喷砂处理。(4）喷涂材料要求99.5%，不得有死弯99.99%。喷涂设备燃烧稳定。水。电弧喷涂工艺参数*铝丝直径：φ1。3mm 锌丝直径：φ1。3mm*喷涂电压：14—36V＊喷涂电流：40—400A＊喷涂空气压力：0。55—0。7Mpa＊压缩空气流量≥16m3/min*喷涂距离：100mm～300mm＊喷涂角度：60°—90°*喷涂方式:垂直交叉喷涂,喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直喷镀的情况下，喷枪与工件表明的斜度不小于45。在工厂作业时，在节段焊缝处预留焊边50mm，不喷涂、不封闭，在现场工作时，吊装就位后再补喷锌铝和涂料涂层.由于焊缝部位在烧电焊过程中有所损耗，在未来使用过程中，焊缝腐蚀也是一个薄弱环节。所以，在边沿部分，要求铝涂层厚度增加10%.在钢结构的外边沿必须进行倒角处理.喷锌铝涂层的孔封闭处理喷涂合格后应立即进行封孔处理，封孔前电弧喷涂表面不得有污染和水气，3℃80％封闭涂层厚度无要求，涂覆的封孔剂至不被吸收为止。9.10其合金》GB/T9793-1997外观：用40包、大溶滴、大颗粒、裂纹、掉块等缺陷。厚度：涂层厚度均匀，平均厚度在设计厚度的+15μm（3)GB-T8642-88准规定的结合强度（12Mpa）以上。（4)耐腐蚀性:150×75×3mm0.5mol/L小时后，涂层无鼓泡、红绣和剥落现象，符合GB—T9795-88“热喷涂铝及铝合金涂层”国家标准规范的要求。（5）孔隙率的检查:孔隙率要控制少于3点/cm2.检查中发现的缺陷,在进行补喷后，重新进行上述检查，直至合格或优良。9。11油漆涂层油漆涂装之前与过程中必须对涂装表面进行清洁处理。80%,9。12预处理检测喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按GB11373、GB8923标准执行，必须达到Sa2.5级，Rz35-110μm，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。金属喷涂涂层质量检测涂层厚度、涂层结合强度按GB9796标准执行，厚度达到设计值。结合力应12MpaGB/T8642108检测，但应保证其可靠性。GB3190GB9796JB/T7509具体说明参见9。11条。(3）有机涂层检测涂层厚度按设计值、涂层结合强度按GB/T9286标准执行。9.13检测频度（1）表面预处理表面清洁度:每个工件测量一组数据，部位随机.粗糙度：每班检测一次。（2)热喷涂层10030据以金相法为准.10001002～310001001（3）中间涂层、面层100301001（十)现场安装x、y、z调整，保证线性正确。现场拼缝处应有强大的定位措施，组成的焊缝坡口及其它尺寸的精度误差的要求。件各部位上进行敲打，等等.5定对原漆表面进行清洗处理和修补。（十一）焊钉11。