辽宁水泥厂回转窑安装施工方案

φ4.8×74m回转窑施工技术方案一.概述回转窑是水泥厂厂生产工艺中中最关键的设设备。强大的的热工负荷及及连续生产的的工作制度，对对安装质量的的要求十分严严格，其安装装质量的优劣劣，直接关系系到全厂生产产工艺线能否否正常运行，因因此施工中应应采用先进的的施工方法和和检测手段，严严格控制每一一道工序的施施工质量。在在施工过程中中，我们将严严格按照设计计图纸及国家家有关技术标标准和规范进进行安装施工工，关键、隐隐蔽工程将请请业主及其委委派的现场专专家确认并会会签，不合格格工程不转入入下一道工序序。1.回转窑主要要组成部分支承装置、筒体体、传动装置置、液压挡轮轮装置、窑尾尾密封装置、窑窑头密封罩及及润滑液压冷冷却系统等。2.回转窑规格格和性能规格φ4.8×744m重量859吨传动方式单传动支座数3斜度4%主电机功率KW二.回转窑施工工工序流程图图(见图一)及安装网络络计划图(见图二)三.施工准备及及设备出库检检查1.组织施工人人员熟悉图纸纸、安装说明明书等技术资资料，做好技技术交底工作作；2.了解设备到到货及设备存存放位置等现现场情况；3.准备施工机机具及材料，接接通施工电源源；4.根据设备到到货清单检查查其外观、规规格、尺寸、数数量及质量情情况。检查底座有无变变形，实测底底座螺丝孔间间距及底座外外形尺寸；每组托轮、球面面瓦、轴承座座组合成一体体检查，重点点检查托轮直直径和轴承的的中心高；检查轮带及套轮轮带处窑体的的尺寸。注意意轮带内径与与筒体上垫板板处直径需留留有窑筒体热热膨胀值；检查窑筒体，测测量每节窑筒筒体的实际长长度和两轮带带的中心距离离以及窑筒体体的总长度，并并以此尺寸对对窑进行基础础放线，测量量时最好选择择无太阳直射射时，或是早早晨进行，并并要求测量用用盘尺在1kg/m的拉拉力下进行。测测量筒体的椭椭圆度等，检检查筒体是否否有马蹄口现现象；检查大齿圈的齿齿形齿距（尤尤其是两个半半圆接口处的的齿距）、齿齿顶圈直径，检检查大齿圈接接口处的偏差差，测量大齿齿圈内径应与与窑筒体外径径加弹簧板的的高度尺寸之之和相等或稍稍大3-5mm，检查大齿圈圈的齿面是否否有砂眼、裂裂纹等缺陷。检查注意事项：：详细检查安安装标记，没没有标记的要要通过检查做做出标记，以以便根据标记记进行安装。设设备检测时，一一定要注意温温度的影响，并并最好在整个个施工过程中中固定人员和和测量工具进进行检测，在在测量时要注注明测量时间间及温度。四.基础验收与与划线基础验收工作是是设备安装工工作中一个主主要工序，这这项工作应在在设备安装前前会同土建、厂厂方等单位共共同验收，并并作好验收记记录。基础外形尺寸、中中心线、标高高、地脚螺栓栓孔相互位置置尺寸，应符符合施工图纸纸和验收规范范要求，其允允许偏差见下下表。检查部位允许偏差检查部位允许偏差基础外形尺寸±30mm地脚螺栓孔中心心位置±10mm基准点标高对厂厂区零点标高高±3mm地脚螺栓孔的深深度＋20mm0mm中心线间的距离离±1mm基础标高0mm-20mm地脚螺栓孔的垂垂直度5/10001.埋设纵、横横向中心标板板以及在每个个基础上设置置一个标高基基准点。2.以有传动装装置的混凝土土基础为基准准，划出回转转窑各基础纵纵横向中心线线。相邻两窑窑墩横向中心心距偏差不得得超过±1.5mmm，首尾两窑窑墩横向中心心距偏差不超超过±6mm。注意：横向中心心距应是窑筒筒体实测尺寸寸加膨胀量。3.根据已校正正准确的窑中中心线划出传传动装置的纵纵横向中心线线。4.定期检查基基础沉降情况况。沉降标板在基础础两侧面，埋埋设在+1000mmm处为宜。定定人、定仪器器、定时测定定，并作好原原始记录。五.垫铁安放及及钢底座、托托轮安装。1.根据钢底座座结构形式及及地脚螺栓位位置安放垫铁铁，基础要铲铲麻面和刨坑坑及清洗干净净。钢制平垫垫铁表面要平平整，不允许许有毛刺和凹凹凸不平现象象。放置前应应除锈清洗干干净。2.垫铁布置垫铁的组成为一一对斜垫铁，一一块平垫铁。为为提高设备安安装找正精度度，采用砂浆浆墩垫铁工法法。砂浆墩制作时，要要将基础凿毛毛，并用水冲冲洗干净；砂浆墩配合比：：42.5水泥：河砂砂(中砂)：水＝1：1：适量砂浆墩找正：用用与窑筒体斜斜度相同的斜斜度规、水平平仪和水准仪仪找正，其水水平度不大于于0.2mmm/m，标高高偏差不大于于±0.5mmm。砂浆墩洒水养护护，其强度达达75%以上方可进进行钢底座安安装。斜垫铁规格：1180×7000×40××5mm(两块)斜度：1：200平垫铁规格：2200×7220×20mmm3.钢底座安装装（1）钢底座安安装前，首先先要进行清洗洗及划出纵、横横中线，注意意具有安装挡挡轮的钢底座座的位置，根根据钢底座的的纵、横中心心线，再划出出托轮瓦座的的纵、横中心心线，并用洋洋冲打好标记记；（2）安装顺序序一般为从带带传动的基础础上的钢底座座开始至窑头头方向顺序安安装；（3）钢底座落落在垫铁上后后，吊线使钢钢底座纵、横横中心线与基基础上的纵、横横中心线互相相重合，其偏偏差允许±0.5mmm，再用经纬纬仪核对纵向向中心线，钢钢底座纵向中中心线与基础础纵向中心线线相重合，用用钢盘尺测量量底座上表面面横向中心线线距离，然后后在横向中心心点的等长两两点拉对角线线，用平尺垫垫斜度规检查查底座的纵向向横向水平度度，最后用水水准仪测出各各底座的标高高差。（4）找正精度度其找正允许偏差差及检查工具具见下表检测项目允许偏差检测项目允许偏差纵、横向中心线线0.5mm跨度±1.5mm标高0.5mm对角线2mm横向水平度和纵纵向倾斜度0.1mm（5）二次精找找在地脚孔灌浆养养护强度达设设计要求后，紧紧固地脚螺栓栓精找，允许许偏差同上，经经复查无问题题后，会检确确认。4.托轮组安装装（见图三）（1）安装就位位前的准备清洗瓦座，划出出纵横中心线线，打好样冲冲眼标记；球面瓦水压试验验：试验压力力0.6Mppa，保压8分钟；托轮瓦刮研：轴轴与瓦接触角角度60º-770º（接触角度度以符合图纸纸要求为准）接接触点不少于于1～2点/cm2，轴瓦与轴轴颈的侧间隙隙为0.001～0.00115D(D为轴的直径径)，接触角范范围外间隙应应逐渐增大，且且须分四种状状况测量其间间隙变化；球面瓦与轴承接接触点不少于于1～2点/25×225mm2。轴瓦刮研研面衬底部的的接触表面成成一连续窄细细纹。轴承刮研若有特特殊要求，应应按甲方或设设备制造方要要求。（2）安装顺序序同钢底座；；（3）吊装时要要保证瓦座和和钢底座上表表面的清洁并并加上润滑油油，不让轴承承暴露在外。（4）托轮斜度度调整托轮斜度调整完完之后，轴颈颈接触瓦衬之之前完成以下下步骤：保证证托轮左右两两个横向中心心重合，其偏偏差不大于0.5mm，此项检检查须在轴承承固定到垫板板上，使瓦衬衬的推力面和和止推垫圈之之间紧密接触触，用千斤顶顶顶起托轮，调调整轴承推力力面和止推垫垫圈之间总的的间隙t保持5-8mm。（5）托轮组纵纵向中心线的的找正首先测量托轮顶顶面标高，相相邻两道托轮轮组标高允许许偏差0.5mm；用经纬仪及样杆杆测量托轮的的中心线平行行排列，在窑窑体纵向方向向的同一条直直线上，用两两样杆顶在托托轮两内侧的的铅垂面切点点上，样杆垂垂直于窑中心心线（样杆长长度根据两托托轮中心距和和托轮尺寸制制作，并用细细线画出中心心），托轮组组纵向中心线线直线度允许许偏差±0.5mmm。完成以上步骤紧紧固联接螺栓栓，并以Ⅲ托轮为基准准，找正Ⅱ、Ⅰ托轮，保持持跨距偏差小小于1.5mmm。六.液压挡轮的的安装：清洗洗液压挡轮，转转动灵活。保保证使挡轮和和轮带贴合紧紧密。七.窑筒体吊装装、找正窑筒体吊装采用用150T履带式液压压起重机吊装装，根据现场场条件确定吊吊装顺序及在在地面组对筒筒体节。以下下关于吊装的的描述参照了了我公司施工工过同类型窑窑的吊装方案案。1.窑筒体吊装装前准备工作作对筒体和轮带进进行检查，保保证筒体端面面、轮带部位位的垫板和轮轮带不应有毛毛刺、铁锈及及其污物；用专用工具检查查筒体椭圆度度，其不圆度度应小于0..002D((D为窑体直径)，轮带下及及大齿圈下筒筒体不得大于于0.00115D。用钢盘尺尺测量筒体端端面外的周长长，做好记录录，要求相连连两节筒体端端面的周长相相差应小于00.002DD，最大不得得大于7mmm；（此项工工作在设备出出库验收时进进行）16等分筒体外外圆，并在筒筒体外侧写上上序号，以筒筒体侧白线为为起点，相反反于筒体的转转向依次标上上1、2、3、……16的标号，用用以测量和绘绘制极坐标图图（见图四）；；以筒体实长和轮轮带宽度画出出各轮带垫板板上两轮带的的中心距及轮轮带边线，并并在托轮上画画出托轮横向向中心线；准备好筒体组对对联接卡具，并并等分分布在在筒体内圆周周上；吊装场地准备：：要求施工场场地道路通畅畅，路基应平平整、结实，以以便使吊车能能顺利到达窑窑墩底下。窑窑墩地面也必必须平整、结结实，而且标标高达到要求求，在其上面面覆盖厚钢板板，为窑体吊吊装做好准备备；筒体吊装前，准准备好起重用用具，检查起起重设备和索索具，一定要要安全可靠。2.筒体吊装顺顺序Φ4.8×744m窑筒体一般般分8节进现场，其其编号为：从从窑尾开始为为D1、D2、D3、D4、D5、D6、D7、D8，理论长度度及重量和实实测长度见下下表所示。编号理论重量(t))理论长度(mmm)实测长度(mmm)D1D2D3D4D5D6D7D8窑筒体吊装采用用150T履带式起重重机。根据窑窑筒体中心标标高，各段节节的重量确定定起重臂长度度、作业半径径。在此以起起重臂长度33m、作业半径10m、额定载荷72吨为例对窑窑吊装进行描描述。窑筒体吊装顺序序为：D1—D2—套Ⅲ号轮带—D5—D3-D4—套Ⅱ号轮带到位—D8—套Ⅰ号轮带—D6—D7。（见图五五）D1节筒体吊装装采用卷扬机机穿滑轮组，有有吊车将其吊吊到相应位置置上，用滑轮轮组接进。主主要考虑因素素是吊车起重重杆高度及附附近有其他建建筑妨碍吊车车臂的回转。D2节单独吊装装到位，稳固固支撑，为保保证安全，Ⅲ号轮带一次次到位。D3、D4节筒筒体地面组对对，在D5吊装到位做做完相应的绑绑托稳固后再再吊D3-D4，一次碰口口组对，组对对顺序：D2、D3的联接口先先组对花焊完完毕后再对D4、D5联接口。D1至D5节筒筒体合拢后，再再套Ⅱ号轮带。D8筒体为单节节吊装，为便便于控制中心心高度，窑头头部采用钢支支架支撑，先先在冷却机第第二层平台梁梁上架设4至5层枕木，把把钢支架放在在枕木上以达达到所需的支支承高度。然然后套Ⅰ号轮带。依次吊装D6、D7筒体。3.筒体找正窑筒体吊装完毕毕组对结束后后，绘制极坐坐标图来控制制安装质量，极极坐标测量点点为各支承部部位垫板、各各组对口及窑窑头窑尾。测测量从某一固固定点开始，沿沿直径方向对对测量点测量量。并做出极极坐标图。此此图即反映了了筒体的偏心心，轮廓线反反映筒体的变变形程度。4.轮带位置校校正及耐磨圈圈的焊接检查窑体的跨距距，即在最终终安装完轮带带前，应检查查各轮带之间间的中心跨距距。5.轮带位置的的校正：第Ⅲ挡即推力挡挡轮处的轮带带必须位于托托轮的中心位位置。然后调调整Ⅰ、Ⅱ号轮带所处处的位置，使使轮带中心线线位置适当偏偏置，其偏置置量与窑体膨膨胀值相对应应。见工艺图图纸。完成轮带位置调调整后用支承承板将它们固固定。八.筒体焊接筒体焊接工作是是窑安装工作作中一个主要要施工工序，焊焊接质量好坏坏，直接影响响窑的正常运运转和使用寿寿命。为确保保施工质量，一一定要重视窑窑筒体焊接工工作。Ф4.8×744M回转窑拟采采用手工电弧弧焊打底，埋埋弧自动焊焊焊接成形。1.焊前准备工工作2.焊接材料和和焊接方法的的选择；3.电焊工在操操作前进行考考试，通过试试样的透视检检查、弯曲和和抗拉强度的的检验，全部部合格后才能能上岗；4.焊前要对坡坡口两侧40mm范围内的的油漆、铁锈锈、毛刺等杂杂物清除干净净，露出母材材光泽方可开开始焊接。焊焊条要烘干，并并做好保温工工作；5.全面检查坡坡口加工的角角度、深度、间间隙，对相对对角度偏差较较大、间隙过过大（小）、深深度不够的坡坡口都要进行行修正，并作作好记录。采采取相应的措措施，确保焊焊接工艺质量量；6.对窑各个部部位进行检查查，清除各种种影响窑体转转动的因素；；7.焊前重测各各焊口、窑头头、窑尾径向向跳动；8.回转窑的转转动措施：回回转窑转动采采用窑的传动动系统，在窑窑辅助传动系系统上装上滑滑差离合器调调速装置以实实现无极度变变速，通过增增加底座和重重新打眼使之之与窑减速机机合理配合。焊焊前将各托轮轮轴承加好润润滑油，擦净净托轮表面的的脏物，焊接接地点和旋转转地点应设置置清晰的联络络信号，焊接接过程中应注注意避免药皮皮或电焊条头头掉在托轮表表面；9.做好焊接外外口的保护和和安全工作。10.定位点焊焊：与正式焊焊接有着密切切关系，所以以对焊接工艺艺要求严格，焊焊接材料型号号应与焊件材材质相匹配，焊焊条焊前必须须经350℃烘干保温1小时，定位位点焊沿内圆圆周8等份，两名名焊工同时点点焊，点焊每每段长度为350-4400mm，高度为6mm左右，且且不大于8mm，点焊时时必须保证熔熔透，焊接线线能量应取最最小允许值，点点焊时严禁发发生咬边和破破坏剖口加工工面的情况，定定位焊位置应应布置在焊道道以内，并要要求持合格证证的焊工施焊焊。11.筒体焊接接根据筒体找正情情况，编排好好每道焊缝试试焊程序；施焊工作应先焊焊接紧靠传动动大齿轮处的的那道焊缝，减减少焊接变形形对传动精度度的直接影响响；12.焊接外剖剖口：第一层层采用手工电电弧焊打底，务务必焊透以及及深度一致，且且不能太薄，防防止自动焊时时被烧穿。埋埋弧自动焊每每一层焊接高高度应均匀、高高度宽窄一致致。盖面焊时时应控制好各各焊接工艺参参数；外部焊口焊接完完毕后，应重重新测定以上上各处径向跳跳动，并与焊焊前作一比较较，内部支撑撑清理完毕后后，重复上面面的工作；13.清根：清清根要求至第第一层焊缝，如如发现仍有缺缺陷存在，必必须局部清除除。为保证焊焊接质量清根根后应对剖口口进行修正，使使之成为“V”型剖口；14.内剖口焊焊接；15.焊接结束束后，应清理理焊缝表面的的熔渣及两侧侧的飞溅物，检检查焊缝的外外观质量，检检查合格后在在工艺规定的的焊缝及部位位打上焊工钢钢印；16.重测各点点，保存各工工序测量数据据。17.焊缝质量量检验：焊缝缝表面应呈现现平滑细鳞状状，宽度均匀匀整齐，焊缝缝表面及热影影响区不得有有裂纹，弧坑坑、夹渣、气气孔等缺陷，焊焊缝咬边深度度不得大于00.5mm，咬咬边连续长度度不得大于1100mm，焊焊缝咬边总长长不得大于焊焊缝长度的10%，筒体外部部焊缝高度不不得大于3mmm，筒体内内部烧成带不不得大于0..5mm，其其它段不得大大于1.5mmm，焊缝最最低点不得低低于筒体表面面，并应饱满满；采用超声声波探伤时，每每条焊缝均应应检查，探伤伤长度为该焊焊缝25%，要求达JB11552的Ⅱ级，超声波波探伤发现的的疑点必须用用射线探伤检检查确定。采采用射线探伤伤时达GB33223中的Ⅲ级，焊缝交交叉处必须重重点检查。九.传动装置的的安装找正1.大齿轮安装装、找正安装前应将齿面面、半圆齿轮轮结合面、轮轮齿与弹簧板板连结孔部位位清洗干净，不不得有油污及及杂物；在地面上进行大大齿轮接口预预组装，并检检查其齿形，齿齿顶圆、节圆圆直径及齿面面情况，检查查接合面间隙隙；在筒体上划出大大齿轮位置，把把弹簧板位置置处焊缝磨平平使筒体和弹弹簧板能紧密密接触；在地面将12块块弹簧板安装装在齿圈上，注注意运转方向向，用吊车吊吊装就位；将大齿轮安装专专用工具分圆圆周四等分安安装在大齿轮轮上，支架的的支脚焊接在在窑筒体上，进进行大齿轮初初找正，并转转窑测定（见见图六）：大齿轮径向跳动动允许偏差：：1.5mmm；大齿轮端面跳动动允许偏差：：1.0mmm；检查合格后，压压好弹簧板并并焊接。弹簧簧板必须和筒筒体接合紧密密，焊接按一一定的顺序进进行。焊完后后再次复测大大齿轮的径向向跳动和端面面跳动。2.小齿轮及减减速机安装找找正小齿轮安装时，应应按设计要求求留出大齿轮轮的膨胀量，并并测定其斜度度；调整、测定大小小齿轮的齿顶顶间隙，其间间隙可按0..25M+((2～3)毫米计取取（M为齿轮模数数）；齿轮咬合齿面沿沿齿长方向接接触面不少于于50%，沿齿高不不少于40%；小齿轮与减速机机低速轴联接接、减速机与与主电机联接接，其同轴度度偏差不应大大于0.2mmm；辅助传动的安装装、找正；齿轮罩安