品质管理规划

品质部门管理规划一、来料品质控制1・工作目标：1）来料漏检率每月0批次。2）物料上线合格率〉98%3）物料检验准时率〉99%。4）来料批次合格率〉97%近期工作计划1）培训：对部门检验人员进行五金、塑胶、包材等相关知识的培训，包括检验工治具的使用、检验方法、不合格品处理流程等，并督导严格执行。2）完善检验标准及检测方法，将物料试装和相关的可靠性验证作为重要检测项目，以文件的形式予以明确界定。3）对于没有样品和《样品承认书》的供应商，需与研发沟通，要求提供。（特别是五金电镀）。4）制订供应商评分的细则，每月对供应商的来料等级进行评比并以看板的形式揭示来料检验区。5）做好《供应商品质异常联络单》的签发、追踪、验证和归档。6）对近期问题不断、改善不力的供应商，申请更换或对其进行稽核评估。长期工作计划1）供应商的质量管理：建立良好的沟通渠道，IQC能直接对口供方的品保部门；按供应商的评分等级来确定他的订单配额，推动供方良性竞争；2）供应商辅导：了解供应商的产品特性和工艺流程，必要时可同工程技术部门到现场进行协助，与供应商一道解决工艺技术上的问题。3）完善来料品质验收标准，完善供应商管理制度等相关文件。供应商及外协加工商质量管理目前，品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有达到有效的监督和控制.为了保证原材料以及外协产品的高质量纳入，计划实施：签定质量保证协议，造成交货延误要有处罚细则。上线需挑选或加工，费用供方承担！交货时提供产品出货检验报告、材质证明等相关记录，我方IQC检查时可参考，防止设备偏差带来的误判及预防供方提供虚假报告。必要时提供产品质量计划，跟进生产。与供应商携手加强来料箱卡\数量\包装'外观等管控。生产部上线物料质量异常需及时反馈品质部，IQC需即时现场确认。作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议（时间视实际情况而定）。跟进供应商质量改善行动。二、制程品质控制工作目标：1）降低客户端客诉率：每月＜2次。2）提高QC的检验合格率：每月＞98%。3）首件确认准确率：100%。4）巡回抽样检验覆盖率：100%。近期的工作计划：1）跟进、确认工程技术人员处理每个异常的改善方案。2）近期的工作重点：加大抽检频度，改善产线的作业不良。3）按规范要求，详细记录巡检中发现的所有问题，并快速反馈至生产、工程等相关部门，如属设计问题，还应主动请研发协助分析和解决，如属来料问题，应通知IQC现场进行确认。对问题必须做好改善并验证其结果的有效性。4）培训检验员发现问题、追踪改善的能力及品质手法的运用，加强品质意识，提高专业能力。5）完善IPQC所需的一切文件（标准、规范、QC流程图等）。6）协助生产部完成对生产员工基本质量观念及自检能力的培训。上料确认:材料投入工序时检查料的外观规格是否符合文件要求人人品管:帮助上一工序发现不良，检查上一工序的作业质量报告异常:发现品质异常，及时向班组长报告规范作业:严格按《标准作业指导书》作业，并熟悉每项工艺要求检查工具:开工前检查治具'仪器'设备'工具是否正常统一行动:任何工艺或动作不可私自更改，须经管理人员或技术人员同意后方可进行5S行动:材料的合理摆放、标示,操作台面'设备注意清洁挑出不良:把上一工序或本工序不良品挑出并作好标识不懂就问:作业方法、工治具使用等不懂就需请教现场管理人员或工程技术人员降低产线作业不良的几个步骤与措施：1）收集每个机种在客户端、OQC、产线所发生异常的改善方案，并要求产线依方案落实执行，确保品质能得到有效的管控。2）收集在产线出现不良现象及数据信息，公布于品质看板栏内。3）协助工程技术、生产部门分析制程发现的不良，了解原因，跟催责任部门的改善进度，将改善措施落实到每个工序上，做好后期的预防工作。5）采取流程反方向措施，把后段所发生的问题点向前段反应，一步一步反馈到问题的起点，从前段解决问题。6）对于产线新人和换位作业，需重点监管、指导他们的作业手法，确认其结果。7）出现不良现象要及时通知其他生产同款机型的产线注意，监督操作员有无按标准作业，宣导员工做好自检工作，要有强烈的服务意识'品质意识：下一工序就是我的客户！8）各种信息'指令需传达到位，要有强烈的问题意识，要经常巡视IPQC至少是每2小时1次。IPQC的工作还需关注以下问题：现场物料管理要能追溯到供应商批次/生产日期/IQC检验员等相关信息。生产设备'检验设备要周期性维护。工作环境要坚持7S。会议要简短,记录要追踪。过程如下图:•客户要求•市场调查分析•消费者意见反馈•竞争对手状况•维修记录及质量信息•法规要求输入顾客需求输出设计开鉴别过程4输入发过程输入过程如下图:•客户要求•市场调查分析•消费者意见反馈•竞争对手状况•维修记录及质量信息•法规要求输入顾客需求输出设计开鉴别过程4输入发过程输入•工程图样•材料规范•零件、材料承认书•检验标准书输出采购过程输出适质适量适价适期的物料•产品功能、性能指标及使用条件•外观特性、颜色、式样等•包装要求•成本要求•适用的法规条款・必要时包括图片、手输入生产和顾服务提R输出*'客供过程•满足要求的产品和服务•准时的交货•生产效率的提高•不良成本的下降•过程信息和资料三、出货品质保证工作目标1）客户投诉每月〈次2）产品批次检验准确率：100%3）异常改善结案率＞97%近期工作计划1）对员工进行岗位培训及相关品质意识的培训2）完善信息快速反馈机制，要求品质配合生产、工程做好“三即”工作：即时赶到现场、即时了解现状、即时给出对策。3）指导员工做好现场7S4）完善产品的标识管理（型号、数量、状态）确保任何一款产品，都具有一定的可追塑性（如：物料厂商、来料日期、生产日期、生产线别、检验日期、检验员等）5）每日统计产品的前三项不良（柏拉图）6）《纠正、预防措施表》的签发、跟进、验证。7）完善体系所需的文件。长期工作计划：1）明确界定各岗位工作职责2）推出《品质周报》及《品质月报》3）推动提案改善制度四、可靠性品质管理现状：1）实验室的建设正在完善中2）各实验的具体实施方法相关文件需完善3）各实验的取样数量和频次，及各产品之测试条件要求不明确工作计划1）完善、明确相关作业标准及各设备的操作指引。2）完善实验室管理制度3）建立所需相关记录表格，并记录存档五、客诉管理参照目前的投诉作业程序进行,须强调：原因分析后相关部门须即时制定出改善措施将改善措施落实到具体的工艺、工序，并确认其效果品质部定期跟踪改善效果，包括对作业指示等标准化管理的审核制定月报表，发行到相关部门指导生产改善六、成本管理合理的预防成本尽量给产品设计与验证提供充足的时间和成本，在样品制作阶段的测试总比给客户投诉后处理起来要经济得多降低检验成本包括仪器设备的维护与校正，人员的工时与培训等，检验方式的合理运用.减少不良成本包括报废'返修，材料\工时'设备折旧'调查'处理\及退货投诉处理，返修'索赔'运输'公司形象等外部损失成本提案改善提高工作效率，可以大幅降低成本。建议建立按案改善管理制度，视对公司贡献大小给予适当的奖励。七、检测设备/仪器/工具的管理建立设备管理台账/申请表建立设备领用/借用登记表制定设备定期点检计划，对设备进行维护和保养测量系统分析制定检验设备/仪器/工具的操作指示及数据处理方法必要时根据操作指示制定培训教材八、体系管理文件管理体制与统计控制根据公司业务和体系需要，建立、完善各种文件管理台账,依据不同分类制定各种文件清单。标准化管理根据公司业务和客户需要，保证生产能力和产品质量，公司必须完善标准化管理并加大执行力度，严格按ISO体系运作。1）程序流程任何部门相关负责人及管理人员都必须为达到目标而按照适当的标准作业程序高效运作，从质量手册出发，按照手册的流程，保证每项任务都能有合理的作业程序。更新并完善程序文件，并对流程性作业程序配上流程图更新并完善作业指导书拟订质量记录及各种统计报表并分析各种改善措施效果确认后的标准化管理,避免再次发生2）检验标准各类产品是否符合客户的需要，达到客户的要求，在生产时都需要有一个参照物（样品）进行对照，有一套标准文件进行支持和验证，才有一个基本、准确的判定.所以，产品标准的制定及确认非常关键。目前我们公司对产品相关标准的制定还不够完整，这也是急需要完善的。针对以上我们必须做好如下工作：a.对每种物料签定标准样品、制定检验标准书（SIP），作为生产的依据。b）订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件,为后续生产和检验做参考。c）随时关注客户变化,及时将变化通知到相关生产部门。d）检验记录的完整性,定期将记录作成报表，召开生产品质会议，将异常及时通报各部实施改善。e）所有异常原因分析后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或方案，具体落实到操作中去，检验员随时关注改善效果，保证措施执行和有效。f）严格做到计划-实施-检查与执行确认的程序。九.部门目标与绩效考核部门目标根据公司质量方针和质量目标，分解出本部门的工作目标具体如下：来料合格率（合格批次/总批次*100%）:>98%产品抽检合格率>98%供应商问题处理回复率99%以上客户综合投诉三2宗/月客户退货三