某火电建筑专业施工组织设计

目录TOC\o"1-1"\h\z1 工程概述 22 深基础开挖降水施工方案及采取的主要措施 63 桩基础处理施工方案及采取的主要措施 134 大体积混凝土施工方案及采取的主要措施 155 主厂房施工及采取的主要措施 226 烟囱施工方案及采取的主要措施 327 储煤场施工方案及采取的措施 438 输煤栈桥施工方案及采取的主要措施 539 隧道施工方案 6010 防台风及防暴雨的主要施工措施 6411 通用方案 67

工程概述建筑工程施工范围本工程为***电厂一期2×600MW燃煤机组及公用设施建筑安装工程的厂区围墙内建筑安装工程(包括围墙外的补给水泵房及其补给水管道)，其中建筑工程主要包括以下施工内容：主辅生产工程热力系统包括：主厂房本体及设备基础（含主厂房本体、集控楼、锅炉电梯井、锅炉基础、锅炉附属设备基础、汽轮发电机基础、汽机附属设备基础、送风机基础机构架）；除尘排烟系统（含除尘器建筑、引风机基础及支架、钢烟道支架、烟囱）；燃料供应系统包括：燃煤系统（含圆形煤仓、圆形煤仓、地下栈桥、输煤栈桥转运站、推扒机库、推煤机库、运煤控制楼、输煤材料仓库及检修间、运煤冲洗泵房及水池、煤粒沉淀池）；燃油系统（含卸油栈台、卸油泵房、燃油泵房、燃料油罐区建筑、油管沟道及支架）；除灰系统包括：机械除渣系统；气力除灰系统（含气化风机房、灰库、空压机室、灰库区建筑、回水泵房、沉淀池、室外除灰管道支墩支架、运灰道路、运灰及运渣车库）；水处理系统包括：预处理系统（含反渗透系统）；锅炉补给水处理系统（含锅炉补给水处理室、酸碱库、室外构筑物）；循环水处理系统（含循环水处理室、加氯间）；供水系统包括：循环水系统（含取水口、引水渠、取水明渠、循环水泵房、循环水泵房前池、循环水进水管、虹吸井、循环水排水管道建筑、循环水排水暗沟、排水口）；补给水系统（含取水口、赤沙水库取水泵房、补给水管道建筑、泵房通道桥、泵房管理站、泵房管理区建筑）；电气系统包括：变配电系统建筑（含汽机房A排外构筑物、500KVGIS厂房、500KV屋外构架、独立避雷针、钢围拦、110KVGIS配电室、110KV屋外构架、）；附属生产工程包括：辅助生产工程（含空压机房、制氢站、制氢站区域建筑、油处理室及露天油库、综合材料库及检修间、启动锅炉房）；附属生产工程（含运行维护楼、警卫传达室、维护楼至主厂房天桥）；环保工程（含工业废水及生活污水处理站构筑物、含油污水处理站、机组排水槽及水泵间、厂区绿化）；消防系统（含综合水泵房、消防水泵房、消防水池、常规水消防、消防车库、厂区消防管道、煤仓消防）；厂区性建筑（含厂区道路、围墙及大门、厂区综合管廊支架、厂区沟道隧道、室外上下水道、厂区工业给水管网建筑、厂区防洪建筑、雨水泵房，生活给水管网、雨水排水、生活污水排水、工业废水、工业废水处理回用水管网、阀门井）；与厂址有关的单项工程交通运输工程：进厂公路；灰场（含主坝、副坝、排水系统、区域附属建筑）；水质净化工程：净化水预处理系统（含净化站建筑、澄清池、蓄水池、净化站内附属建筑、输水管线建筑、加药间、消防水水池等）；地基处理工程：桩基础工程（含热力系统、燃料供应系统、除灰系统、化学水处理系统、供水系统、电气系统、附属生产工程）；厂内外临时工程（含施工道路、施工通信、大型施工机具安拆铺轨费、施工水源、施工电源）。建筑工程设计简况主厂房基础设计方案根据地质情况，结合结构特点、荷载大小和地基承载力以及结构对沉降、地基变形的要求，A~D列柱、锅炉炉架基础均考虑采用桩基，其中桩型考虑冲孔灌注桩，直径分别为800mm，1000mm，1200mm三种桩型规格，桩尖持力层为中风化或微风化的基岩。主厂房建筑与结构布置根据工艺布置的推荐方案，主厂房采用锅炉岛、煤仓间、除氧间、汽机房顺列布置方式，汽机房运行层(13.7m层)采用大平台布置，并设有6.85m夹层，局部设有9.10m夹层；除氧间设有6.85m、13.7m和26.0m层，26.0m层为除氧间器层，其余两层布置高、低压加热器；煤仓间设有17.0m、42.0m和49.0m屋面层，30.5m处设有煤斗支承梁，17.0m为给煤机层，42.0为运煤皮带层。为满足工程的建设工期要求和具有较好的抗震性能，本工程主厂房采用钢结构。主厂房内部交通水平交通主厂房汽机间及除氧间底层沿A列柱内侧设有2.5~3m宽的纵向通道，B～C轴间亦有2.5～3m宽通道；另外，1～2、9～10、18～19轴间亦留有2.5~10m宽的横向通道或场地，方便与锅炉房方向的联系。6.4m夹层部分亦尽量留有1.5m以上宽度的环形通道；26m除氧层、17m给煤机层、42m输煤皮带层、53m除尘设备层均分别设有4道1.5m宽的通道与锅炉房作水平连接，整个主厂房的水平交通较为方便与畅顺，满足防火疏散要求。垂直交通主厂房主要垂直交通位于除氧间靠煤仓间一侧，3个梯间均匀布置于固定端至扩建端之间，梯段净宽为1.2m，其中两端为封闭式楼梯，可通往0~53m各层楼面及屋面，中间为开敞式楼梯间，仅通往运转层。汽机间8～9、18～19轴靠A列柱一侧亦设有两樘工作钢梯，方便运行及检修使用。锅炉间靠煤仓间一侧两端设有工作梯及1.5吨客货两用电梯，作为锅炉间及煤仓间各层的垂直交通。主厂房装修粉刷：一般内墙面抹灰扫乳胶漆，部分房间贴瓷片墙裙，卫生间贴瓷片到顶棚，其余根据工艺要求选择相应的粉刷表面处理。楼地面：主厂房运行层、一般控制室(间)配电房、电气房间、主梯间等采用耐磨地砖贴面，集控室铺贴抛光砖；其余一般为水泥砂浆面层。踢脚线：随楼地面或贴釉面砖。天棚：一般采用抹灰扫乳胶漆，部分有特殊要求房间采用铝合金扣板天棚。门窗：一般采用铝合金门、成品钢门、钢防火门(甲、乙、丙级)，镀锌钢卷闸门等、铝合金推拉窗、平开窗系列。抗震设计抗震布置汽机房、除氧间、煤仓间与锅炉房构架各自成独立结构体系。锅炉构架抗震由锅炉厂家设计，汽机房、除氧间、煤仓间由纵横向框排架及其垂直支撑，各层钢筋混凝土楼面板、水平支撑组成的空间结构抗侧力体统承担地震水平力。纵、横向设置的垂直支撑尽量采用对称布置，达到刚度合理分布，保证了地震时的结构稳定。构造措施主厂房抗震构造措施是通过设置抗震缝和滑动支座来实现的：汽机间平台与汽机基座间设置抗震缝，集控楼与主厂房之间设置抗震缝，#1与#2机厂房之间设置伸缩缝。在两结构构件必须联系时，则采用滑动支座来处理，如输煤栈桥与主厂房，主厂房与锅炉构架间则设置滑动支座，使两结构在地震作用时，能各自自由振动。消防设计方案贯彻“预防为主，防消结合”方针，坚决执行有关消防设计规程、规范。各专业根据工艺流程特点，在设备与器材的选择及布置时均考虑预防为主的措施，预防火灾的发生与阻止火灾的蔓延。对重要的建筑物及设备，设计安装火灾监测自动报警装置。对容易发生火灾的部位除上述措施外，还考虑分隔、封堵等阻燃措施，防止火灾向邻近蔓延。水消防是主要的灭火手段。本期工程设置独立的常规消防给水系统，供厂区消火栓消防用水；同时设置独立的自动喷水消防给水系统，供厂区自动喷水灭火系统用水。重要的建筑物及设备设有多种灭火手段。除设置常规消火栓消防系统及移动式灭火器材外，还设有专用的灭火装置。集控楼的电子设备间、辅助电子设备间、主控制室、电缆夹层等采用全淹没IG-541气体灭火系统。汽机房配电室6kV电缆夹层采用全淹没IG-541气体灭火系统。煤仓间煤斗采用低压二氧化碳气体灭火系统。主变、厂高变、备用变、主厂房内重要油设备及燃油装置和油管路密集区域、柴油发电机等采用水喷雾灭火系统。主厂房煤仓层、输煤栈桥采用闭式自动喷水灭火系统。各转运站及主厂房煤仓层与输煤栈桥相连处设水幕防火分隔设施。点火油罐及油码头采用泡沫灭火系统。建立全厂的火灾探测、报警及控制系统。通风空调专业设计方案汽机房通风采用单台汽轮发电机组散热量为4500kW，散湿量为1240kg/h；计算通风量为1620000kg/h，排风量为1450000m3/h。汽机房采用自然进风，机械排风的通风方式，室外空气由汽机房室外侧底层门窗和百叶窗、夹层的百叶窗以及运转层窗进入汽机房，然后经由设在汽机房屋顶上的34台单台通风量为91900m3/h的防爆型玻璃钢屋顶通风机排出室外，维持室内工作地带温度不超过35℃。另外，考虑到C轴线侧的高压及蒸汽管较多，散热量较大，为了尽量减少通风死角，在除氧间楼板安装4台单台通风量为42538m3/h的防爆型玻璃钢屋顶排风机，并在底层和夹层的C轴墙上共安装18台FT35-11型№5.6玻璃钢轴流通风机，每台通风量10739为m3/h。锅炉房及除氧间为露天布置，不考虑其通风问题。水工设计简况循环水系统本期电厂机组循环冷却水采用单元制直流供水系统，推荐方案工艺流程为：码头港池—取水口—引水明渠—循环水泵房—压力进水管—凝汽器—排水管—虹吸井—排水管—排水口。根据分期建设的原则并结合厂区总平面布置，本期1、2号机组工程取水口、引水明渠及循环水泵房土建部分按4×600MW装机容量一次建成，其它如循环水泵房设备部分、虹吸井、排水口等按2×600MW装机容量设计施工。厂区排水系统厂区排水采用完全分流制，分生活污水排水、工业废水排水和雨水排水三个系统。生活污水生活污水排水系统主要排除主厂房、生产办公楼等辅助、附属建筑物卫生间排水及食堂排水。粪便污水经化粪池处理后排入厂区生活污水管道，食堂排水经隔油处理后排入生活污水管道，其余生活污水直接排入生活污水管道。生活污水管道大部分自流排水至厂区生活污水处理间，部分辅助附属建筑物及煤码头生活污水排水需经加压后以压力管道输送至生活污水处理系统。生活污水采用生物曝气滤池处理。工业废水工业废水排水系统在1号、2号锅炉房两炉中间设置机组排水槽（500m3），收集锅炉酸洗排水、空预器冲洗排水、凝结水精处理等排水，并通过3台废水提升泵加压，用1条DN300孔网钢带塑料复合管将收集到的工业废水输送至工业废水处理站内废水储存池；在化水车间北侧设置化水区污水调节池（100m3），收集化水车间及室外清水池排放的工业废水，并通过安装在池顶的2台化水区污水提升泵加压，用1条DN150孔网钢带塑料复合管将收集到的工业废水输送至工业废水处理站内废水贮存池；在1号圆形煤场东南侧设置1座6000m3煤粒沉淀池，收集输煤系统转运站冲洗排水、输煤栈桥冲洗排水及煤码头冲洗排水，并利用安装于池顶的3台煤场废水提升泵，用1条DN200的球墨铸铁管，将输煤系统冲洗排水输送至工业废水处理站内废水贮存池。汽机房内含油污水由汽机专业收集，加压后送至主厂房外1m后，用1条DN80钢管，将汽机房含油污水输送至油罐区含油污水处理站隔油池。脱硫系统废水由脱硫岛统一收集、处理达标后排放。雨水雨水排水系统主要排除厂区雨水，设计重现期2年，地面集水时间5分钟，分设3个排水口将厂区雨水排入海区。雨水排水管道均布置在厂区道路两侧，当管径不大于1200mm时，选用重型钢筋砼管，其余采用现浇钢筋砼方涵，排水口采用八字式出水口。现场自然条件详见工程概况。深基础开挖降水施工方案及采取的主要措施方案概述根据相关资料，结合类似工程的经验和现场实地踏戡的情况综合分析，我们认为：本工程坐落于海边沙地上，地下水位高，基础开挖深度大，为了解决海水倒灌问题，拟采取设置封闭式的止水帷幕，截住海水的渗透。在基坑开挖时通过设置截水沟和集水井进行降排水，深基坑开挖时采用轻型井点配合降水。止水帷幕的范围原则上沿场区周圈进行封闭设置，实际施工时，结合现场实地地质情况和基坑开挖深度及范围进行合理设置。止水帷幕施工本工程拟采用多头搅拌桩工艺施工，形成止水帷幕。概述多头搅拌水泥防渗墙技术，是由传统的深层搅拌法改进而成的一种专门用于防渗墙止水帷幕施工的方法。目前国内广泛采用的是双轴驱动的三头搅拌法，其搅拌器为喷浆形式的十字形结构。它是用三头同时向下搅拌而形成连续的防渗墙。与传统的深层搅拌桩机相比，它在以下两方面有显著的改进和提高：首先，由于动力提高，搅拌头直径减小，每个搅拌头的钻进力大大提高一般可提高3倍，需要时最大可提高9倍。因此，它不仅可以穿过较密实的砂层，还可以进入强风化岩石的顶部0.2~0.5m。其次，搅拌机的垂直度和操作控制的平稳性能大大提高，其垂直度误差可控制在0.3%之内，可以比较好地避免一般深层搅拌桩机由于垂直度偏差太大而出现“开档”的现象。正是由于以上两个特点，使之特别适合于建造地下防渗墙止水帷幕。技术参数与设计方法墙体有关性能参数渗透系数：K＜a×10-6cm/s1＜a渗透破坏比降：J＞200设计方法墙体厚度t一般应按渗透破坏比降J和实际承受的水头差△h并考虑一定的安全系数确定：t≥K·△h/J其中，K为抗渗透破坏安全系数。墙体插入相对不透水层的深度d可按下式计算：d≥（△h-t「J」）/2「J」其中，「J」为接触面允许水力比降，当以残积粘性土作为相对不透水层时，可取「J」=2~3。墙体设计经验参数根据目前的机械设备能力和经验，墙体有效厚度可取190~450mm，成墙深度一般不超过22.5m，最大不超过25m。固化剂主剂一般采用R32.5普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，水泥掺入量重量比）一般为8~15%，水灰比一般采用0.5~2.0。掺入量和水灰比可根据室内试验初步确定，然后再根据现场施工情况修正。适用条件及其优点适用条件可以适用于素填土粘土砂土淤泥等地层，可以进入强风化岩层顶部0.2~0.5m。可以适用于地下水静止或流动的情况。可以适用于江河堤防的堤身和堤基的防渗加固；可以适用于建筑深基坑的支护止水；可以适用地下水环境保护的防渗截流。优点成墙效果：成墙效果好，墙体厚度均匀连续渗透系数小渗透破坏比降大。成墙可靠性高，可控性好，可以作为永久性防渗墙。造价低：成墙总造价仅为高压旋喷包括定喷摆喷）双排搅拌桩和混凝土地下连续墙的二分之一左右或更少，成墙效果和可靠性比高压旋喷好，与双排搅拌桩相当。因此，其“性价比”最高。施工工效高：实际施工工效平均为每台机每天200~300m2，最高工效可达450m2。比高压旋喷双排搅拌桩和混凝土地下连续墙工效高出一倍以上。无污染：无泥浆污染，低噪音，可以在市区内施工，满足城市噪音控制要求。本工程拟投入的施工设备及技术参数拟投入的施工设备设备型号：PH—5F多头双动力搅拌桩机6台3JN—100/6泥浆泵6台挤压式泥浆泵6台台时生产率：15m2技术参数搅拌成桩技术参数：搅拌叶片外径：410mm墙体有效厚度300mm喷浆嘴位置：钻头叶片底部喷浆主电机功率：2×45kW浆液配合比：1：1帷幕深度：根据相关资料显示和现场实地踏戡的情况综合分析，本工程止水帷幕顶标高暂定为2m（65国家高程），底部进入不透水粘土层或基岩0.5m。防渗墙设计性能指标：透水率<1Lu，抗压强度R28>1.0MPa。施工准备及施工总体安排施工前的准备工作技术准备熟悉施工图纸和有关设计资料以及场地地质情况，充分了解和掌握设计图纸的设计意图，结构与构造特点技术要求，明确工期以及工程所用材料设备的数量规格来源和供货时间；明确建设设计和施工单位之间的协作配合关系，以及建设单位可以提供的施工条件。物资准备根据各种物资的需要量计划，分别落实货源，根据采用施工方案，确定的施工机械类型数量和进场时间，确定施工机具的供应办法和进场后的存放地点方式。劳动组织准备按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，并对员工进行安全防火及文明施工等方面教育，特别是加强在遵守电厂施工有关规章制度上教育，并安排好员工生活。向施工队组员工进行施工组织设计计划和技术交底。建立健全各项管理制度，明确责任到人，奖罚分明。施工现场准备做好施工场地测量放线工作。搞好施工场地“三通一平”工作，做到路通水通电通及平整场地。在建设方指定地点，建好材料机具临时堆放场，搭好搅浆台挖好泥浆池，建好施工临时用房。安装调试施工机具，做到设备完好。做好材料储存和堆放，施工中需一个90m2水泥棚和两个15m2临时建筑。及时提供建筑材料的试验申请计划。施工流程施工工艺多头搅拌桩施工工艺流程：见施工工艺流程图多头搅拌机定位据施工平面图，使多头搅拌机就位，机身垂直度偏差不超过0.3%，桩位对中偏差不超过50mm。钻到设计深度通过主机的双驱动力装置，带动主机上的多个并列的钻杆转动，并以一定的推进力使钻杆的钻头向土层推进到设计深度。升搅拌至孔口在上述过程中，通过水泥浆泵将水泥浆由高压输浆管输进钻杆，经钻头喷入土体中，在钻进和提升的同时使水泥浆和原土充分拌和。机横移就位调平，多次重复上述过程形成一道防渗墙。搅拌桩施工施工人员按设计图纸文件或监理人员的指示，形成施工平台，施工平台误差控制在15cm范围内；测量工人员按图纸文件或监理指示放样定位，孔位偏差±5cm内。搅拌桩机钻杆沿导向架下沉，偏斜率小于5‰。搅拌设备施工时，开启泥浆泵将水泥浆压入土中，边喷浆，边搅拌下沉，钻至设计深度后，边提升，边喷浆，边旋转搅拌至地面一次成桩完毕。搅拌头直径Φ410mm，墙体有效厚度300mm，搅拌机每次步进660mm，二次步进成墙。每台机实际施工工效每天200~300m2。搅拌桩前后两组桩相互切割，一次成墙完成一个施工单元。单元墙长度为1.32m，相邻桩的施工间隔不能超过72小时，如因特殊原因超过上述时间，应对最后一根桩进行空钻留出榫以使下一批桩塔接；如间歇时间太长如停电等）与后续桩无法塔接，应在设计和监理认可后，采取局部补桩或注浆措施。泥浆随配随用，为防止水泥浆离析，在制浆桶中不断搅拌。为防止阻塞管路，在一二级搅拌中间设置一道过滤网。供浆供水必须连续，一旦中断，应将旋喷管下沉至停浆点以上0.5m处，待恢复供应时旋喷下钻。提升速度以Ⅲ—Ⅳ档0.94m/min）为主，记录仪记录搅拌机施工时间，深度记录误差不得大于10cm。记录员应及时准确填写施工记录，记录表格式应符合监理现场人员指示和有关规定。做好详细施工记录。必须配备现场专积质量检查员建立完善的自检制度，做好自检记录，接受业主现场代表和主管部门的检查督促，确保工程质量。土方开挖基础开挖一般进行负挖，开挖机械设备以反铲挖掘机为主，使用自卸汽车运输至指定位置卸弃，利用推土机平整场地。土方开挖应遵循从上到下，依次分层开挖的原则。土方的挖运挖运土施工准备地上地下障碍物清除查阅地质资料，确定土方开挖边坡坡度测量放线，土方工程开工前，要根据施工图纸及轴线位置，测放场地开挖的边线以及放坡开挖的上下口白灰线。挖土机械的准备：根据工程量合理配置反铲挖土机自卸汽车和推土机。挖土施工方法土方工程开工前，应作好测量放线工作，要根据施工图纸及轴线位置，测放场地开挖的边线以及放坡开挖的上下口白灰线。对使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。当设计有要求时，应按设计要求进行放坡，如设计无要求，则临时性挖方的边坡值应符合表4-2规定。临时性挖方边坡值表4-2项次土的类别边坡值（高：宽）1砂土不包括细砂粉砂）1：1.25～11.502一般粘性土硬1：0.75～11.00硬塑1：1.0～1：1.25软1：1.50或更缓3碎石类土充填坚硬硬塑性粘土1：0.5～1：1.00充填砂土1：1.00～11.50土方开挖以机械开挖为主，人工辅助，将土方挖到自卸汽车内，拉运到指定土方堆放地点。土方开挖后，一边伴以人工修整挖地梁破桩头挖排水沟等工作。挖土要注意以下环节：测量控制：进行土方工程的测量放线，放出承台地梁挖土白灰线和水准标志，作为挖土的控制依据。土方开挖：应有水平标准严格控制基底的标高，以防超挖。土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大，应逐段逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。基础地梁开挖修整填平后，应及时浇筑垫层砼。当基坑土方开挖深度>4m时，应分层分阶段开挖，在分层层面间边坡上设立1～2m宽的水平台阶，以增加边坡的抗滑和抗塌能力，示意图详见本章基坑排水示意图。降排水措施基础开挖常会遇到地下水和地表水大量渗入，造成基坑浸水，破坏边坡稳定，影响施工正常进行，因此基坑开挖时，应在坑内及坑周设排水沟，做好坑内排水工作。对深基础还应布设适量降水井。地面排水地面排水应结合整个厂区施工考虑，统一布置。使得在整个施工过程中，能顺利排出地表积水和从基坑中抽出的水。地面排水系统应做成半永久性或有条件结合永久性，在布置上应离各建筑物有一定距离，以免造成施工改道。基坑顶面四周也可挖临时水沟，以拦截附近地表水，并尽可能将其导入系统排水沟内，以防止地表水浸入基坑内。基坑明沟排水在基坑底部开挖轮廓线外缘的一侧或四周设临时排水沟，在四角或每40～50m设一个直径或边长）300～800mm，深300～500mm的集水井，排水沟做成一定坡度，将水导入集水井内，用抽水泵将水井内水抽入基坑外排水沟内详见图。井点降水对深基坑开挖，应采用轻型或喷射井点降低地下水位至开挖基坑底以下0.5～1.0m，以防止土体滑动或出现流砂现象。轻型井点系在基坑外围或一侧二侧埋设井点管深入含水层内，井点管的上端通过连接弯管与集水总管连接，集水总管再与真空泵和离心水泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空泵吸力的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排出空气后，由离心水泵的排水管排出，使地下水位降低到基坑底以下。井点管施工工艺程序是：放线定位→铺设总管→冲孔→安装井点管填砂砾滤料上部填粘土密封→用弯联管将井点管与总管接通→安装集水箱和排水管→开动真空泵排气，再开动离心水泵抽水→测量观测井中地下水位变化。井点管埋设，成孔用冲击式或回转式钻机成孔，孔径为300mm，井深比井点设计深500mm；洗井用0.6m3空压机或水泵将井内泥浆抽出；井点用机架吊起徐徐插入井孔中央，使露出地面200mm，然后倒入粒径5～30mm石子，使管底有500mm高，再沿井点管四周均匀投放2～4mm粒径粗砂，上部1.0m深度内，用粘土填实以防漏气。井点管埋设完毕应接通总管。总管设在井点管外侧50cm处，铺前先挖沟槽，并将槽底整平，将配好的管子逐根放入沟内，在端头法兰穿上螺栓，垫上橡胶密封圈，然后拧紧法兰螺栓，总管端部，用法兰封牢。一但井点干管铺好后，用吸水胶管将井点管与干管连接，并用，号铁丝绑牢。一组井点管部件连接完毕后，与抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气淤塞情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修后方可使用，如压力表读数在0.15～0.2MPa，真空度在93.3kPa以上，表明各连接系统无问题，即可投入正常使用。井点使用时，应保持连续不断抽水，并配用双电源以防断电。一般抽水3～5d后水位降落漏斗基本趋于稳定。基础和地下构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。拔出可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。桩基础处理施工方案及采取的主要措施方案概述本工程地处海边沙地上，地质情况复杂，上覆土层以砂层和淤泥质土层为主，根据招标文件资料显示，本工程大部分建筑物/构筑物均须设置冲孔灌注桩桩基础，桩基础直径有800mm、1000mm、1200mm等型式，桩长从十几米到二十几米不等。本工程桩基础的特点是：桩基础数量多、规格不一、桩长差别大、施工范围广、作业周期长。同时，桩基础施工对整个工程的工期、质量、现场文明施工都有重要影响，因此，桩基础施工前我公司将结合设计图纸和现场实际情况，成立专班对桩基础施工进行策划，根据整个工程的工期安排，制定详细合理的桩基础施工进度计划，建立完善的桩基础施工质量保证体系。结合本工程桩基础数量多、工期紧的特点，我公司计划采取桩基础多家分包的方式组织施工，充分利用社会资源，满足大量桩基础同时施工的需要。我公司将成立桩基础施工专班，负责桩基础施工的分包管理与施工协调。冲孔灌注桩基础施工本方案以1200mm桩径冲孔灌注桩为例，描述冲孔灌注桩的施工工艺过程。施工工艺流程冲击成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线、开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、钻孔校正→冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成桩养护。钢护筒埋设钢护筒在后方加工场地制作完成后运至现场使用。护筒采用10mm的钢板制作而成，护筒直径为1.3m，护筒每节长度为2—3m。护筒的埋设深度根据现场地质情况而定，其底部应尽可能进入淤泥层，其顶部高程必须比正常高潮位高出1～2米。护筒埋设过程中，必须保证其位置正确，并确保在冲孔过程中护筒不发生偏移。泥浆制作冲孔桩采用泥浆护壁，浮渣成孔，泥浆制备采用膨润土加Na2CO3用泥浆搅拌机拌和而成，粘度控制在18～25S，成浆比重控制在1.15左右。排出泥浆比重在1.2～1.4之间，在砂石层或其他易坍孔土层时，排出的泥浆比重控制在1.3～1.5。施工过程中应经常检测泥浆性能。施工过程中应保证泥浆不流入海水中，在泥浆池与钢护筒之间设置一条排浆沟（槽），平台上排浆沟用薄钢板焊制而成。机械设备选用冲孔钻机运用CZ—30型钻机，冲击锤选用梅花型铸钢锤，在锤头位置上焊接钛钴合金，钻头直径为Φ=1150mm，冲孔灌注桩施工设备如下表所示。冲孔灌注桩施工设备表序号设备名称型号数量备注冲击钻机CZ—30，40KW20冲击锤铸钢，Φ=1150mm30泥浆泵3PN30砼搅拌船三航砼6#10汽车吊45T10导管内径25mmL=500m拖轮900HP10潜水泵5.5KW40空压机9m310冲孔钻机安装就位后，制作泥浆护壁、浮渣冲击成孔。开孔时，低锤勤击，并分节尽可能将护筒逐渐送下。在抛石层区域冲孔时，应特别防止桩身倾斜。冲孔过程中，应对地质资料进行复核，在接近岩面时，应放缓冲击速度，进入基岩后，须报请监理工程师验收，以确定岩面初始标高，继续锤击，直至入岩深度达到设计要求。清孔当冲孔度符合设计要求后，应立即进行清孔，清孔后的泥浆比重控制在1.2—1.4左右。清孔自检合格后，立即报请监理工程师验收，验收合格后安放钢筋笼，准备浇注水下砼。钢筋笼的制作及安放钢筋笼在钢筋加工场地内分段制作，用钢筋运输车运至现场，直接用钻机吊放入孔。每段钢筋笼的制作长度在6—8米之间，两段钢筋笼连接采用单面焊接，焊接过程中必须确保焊接质量。在钢筋笼上设置定位钢筋环和砼垫块，以确保保护层的厚度。吊放钢筋笼采用两点吊，吊起时呈垂直状态，对准孔位，扶正缓缓下放。严禁高起猛落，强行放下，下放至设计高程后用吊筋焊接固定在钢护筒中央。水下浇注混凝土钢筋笼安放完成后，立即支立导管，导管采用内径Φ=25mm的钢导管，接头用丝口连接。导管先放至距孔底20cm处，进行二次清孔，二次清孔采用气举反循环工艺。当孔底沉渣厚度小于5cm时，报请监理工程师验收合格后，立即安装漏斗，并在导管内放好隔水塞及隔水钢板，隔水塞选用冲气后的篮球内胆，且使导管义口距孔底30—50cm。为了确保灌注桩砼质量，钢护筒不予拆除。为了确保第一灌砼入孔后，导管具有足够的埋深，根据计算，初灌砼方量不得小于2.3m3。在整个砼浇注过程中，应不间断地测量砼顶面标高以及导管埋深，确保导管埋深不得小于2米，灌注过程应连续不断地进行，直至砼面超过设计标高0.7m以上。质量控制桩顶平面位置偏差不大于10cm。桩身倾斜度不大于1%。砼灌注前孔底沉渣厚度不得大于5cm。为防止施工振动，造成岸坡移位而影响桩的质量，施工时应注意岸坡稳定的观测，发现有异常情况，立即暂停施工，待岸坡经处理稳定后再恢复施工。全部灌注桩施工完成后，应根据业主要求进行检测，符合设计要求后，方可进入下一道工序施工。安全控制要点泥浆池位置应设立明显的标志，并设置护栏，防止行人误入。钢平台应搭设平整牢固，尤其是跨中支撑槽钢必须焊接牢固；所有铺设跳板应用铁丝绑扎牢靠，不得出现悬挑搭接。冲孔过程中应特别注意观测岸坡的稳定，尤其是大管桩施打与冲孔桩同时施工时，更应加强观测。桩头破除土方开挖时，根据测量控制点，放出基础的开挖边线，同时为了避开桩基础，防止碰撞或扰动，开挖前用白灰撒出桩位线。挖掘机在桩位处开挖时，操作司机放慢挖掘速度，并设专人监视开挖范围，确保不碰动桩基础。开挖出露的桩基础，及时清理掉桩身上的泥土，采用人工利用风镐、尖稿、铁锹等破除桩头。破除桩头所造成的混凝土块及时清理出现场，基底保持干净、干燥、道路畅通，确保测桩设备进出通畅。如出现短桩、短筋现象，首先上报现场监理和业主，并及时进行接桩处理：将桩挖至接桩部位，混凝土凿毛并用清水清理干净，钢筋采用搭接焊，接长至设计标高处，模板支成方形，混凝土强度采用比设计高一级标号，浇筑到设计部位。要配合测桩单位，及早清出需要做试验的桩头，并为测桩单位提供力所能及的帮助。大体积混凝土施工方案及采取的主要措施600MW机组的火力发电厂，经常遇到大体积混凝土的施工问题，诸如汽机基座、烟囱基础、循环水泵房底板等均属于大集体混凝土。本方案将阐述我公司在大体积混凝土施工方面所采取的通常措施，并重点介绍汽机基座和烟囱基础混凝土施工时所采取的主要措施。大体积混凝土施工方案施工准备工作大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。材料选择水泥考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，标号为525#，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。粗骨料采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。细骨料采用中砂，山砂(45%)+人工砂(55%)，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于5%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。粉煤灰由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。外加剂设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，混凝土确定采用“山峰牌”(减水剂)，每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。混凝土配合比混凝土采用由本公司搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。现场准备工作基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。大体积混凝土温度和温度应力计算根据业主及设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不再升温，并且开始逐步降温。规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内；当设计无具体要求时，温差不宜超过25度；本工程设计无具体要求，即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。大体积混凝土施工钢筋钢筋加工在现场钢筋场进行，暗梁主筋采用闪光对焊连接，底板钢筋采用冷埋弧焊搭接。基础底板钢筋施工完毕进行柱、墙插筋施工，柱、墙插筋应保证位置准确。基础底板钢筋及柱、墙插筋施工完毕，组织一次隐蔽工程验收，合格后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，视情况采用2台或多台混凝土输送泵送筑。混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。根据泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，便每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3~5h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。即在己浇筑的混凝土表面上插Ф12短插筋，长度1米，间距50mm，呈梅花形布置，同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。混凝土浇筑时在每台泵车的泵管出料口处配置3-4台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在1.5米厚的底板内可斜向流淌6米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1-2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。现场按每浇筑100方（或一个台班）制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度归技术档案资料用；1组作仍14d强度备用。防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。考虑本工程不太大，按规定取2组防水混凝土抗渗试块。混凝土测温基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。测温管的长度分部为两种规格，测温点约布置见附图2。测温线应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。测温工作应连续进行，当砼内部最高温度与砼表面及大气温度的差在20℃以内时，并经技术部门同意后方可停止测温。测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。测温采用液晶数字显示电子测温仪，以保证测温及读数准确。混凝土养护混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖二层草席，然后在上面覆一层塑料薄膜。新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免草席因吸水受潮而降低保温性能。柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大或受冻。停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。主要管理措施拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。混凝土温度应控制在25℃以内，同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3-5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于20度。试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。汽机基座底板大体积混凝土施工措施施工准备砼浇灌前应根据配合比，计算混凝土所需水泥粉煤灰砂碎石的需要量，提前做好材料准备。为了确保浇筑连续进行，应对施工人员进行技术交底，使施工人员对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数。对每次浇灌砼的用量计算准确，对所有机具进行检查和试运转，并准备好一旦出现故障的应急措施，保证人力机械材料均能满足浇筑速度的要求。对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。对模板内杂物应进行清除，对钢筋及预埋铁件进行检验，并认真作好隐蔽工程记录砼浇筑根据泵送大体积混凝土的特点，汽机底板采用分段分层一次浇筑一个坡度，薄层覆盖，循序推进，一次到顶的方法。这种自然流淌形成斜坡混凝土的方法，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除冲洗和接长，从而提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上下层混凝土浇筑间隔不超过初凝时间。砼振捣在每个泵出口布置三道振动器，第一道布置在混凝土出料口，主要解决上部混凝土的振实；第二道布置在混凝土坡脚处，以确保下部混凝土密实。第三道布置在中间，随着砼浇筑的推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，才不会出现遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300--400mm）。振捣上一层时将振动棒插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。砼泌水处理大体积砼在浇筑振捣过程中，产生的泌水和浮浆顺砼坡面下流到底板底，在垫层施工时，预先在垫层上作出20mm的坡度，这样泌水能顺垫层和砼浇筑向前推进均由模板底部预留孔排出，当砼浇筑至最后时，改变砼的浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交成一个集水坑，再用人工把泌水往外排出。砼表面处理大体积泵送砼，表面水泥浆较厚，在砼浇筑结束后要认真处理，经2～3h后，初步用长括尺按标高括平，在初凝前，用木蟹打磨压实收光，以闭合收水裂缝，汽机底板施工面积较大，应分段进行表面处理。混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。混凝土值班制度为了确保最重要体积最大部位的混凝土浇筑，汽机底板浇筑时，必须安排好领导和干部值班负责，以及时处理施工过程中存在的问题。大体积砼温控措施根据汽机底板砼施工可能面临的炎热天气状况，宜采用的温控措施如下：

降低水泥水化热，

选用低水化热的或中水化热的水泥，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。使用粗骨料，尽量选用粒径较大，级配良好的粗骨料；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂改善和易性降低水灰比，以达到减少水泥用量降低水化热的目的。

降低砼入模温度，提前了解天气情况，选择较适宜的气温浇筑大体积砼，尽量避开炎热的天气浇筑砼。采用低温水或冰水搅拌砼，对骨料提前进行遮盖等。控制砼浇筑过程中均匀上升，避免砼拌和物堆积过大。在结构完成后及时回填，避免其侧面长期曝晒。采取二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼早期抗拉强度。加强砼养护，夏季要注意避免曝晒，注意保湿，底板养护可采用蓄水养护，基础外侧张挂麻袋。

在底板内部埋设两层循环水管，采用浇循环水降低砼内部温度。砼内部采用4分镀锌循环水管进行降温（循环水管布置详见上图所示），为防止循环水水温过低，造成砼内部局部温差过大，循环水管用的水采取在一面布置一大水桶，用一小型抽水泵进行循环抽水，水桶内设一温度计保证水温与砼内部温差在25℃内；为了及时准确掌握混凝土内外温差的变化情况，在混凝土结构中预埋电子测温片，利用电子测温仪进行观测，出现内外温差指标超标时，马上采取保温措施。现场温度监测采用建筑电子测温仪JDC-2，测温线在基础砼浇筑前预埋，根据汽机的平面尺寸形状和厚度，布置测温点，每组测温点分上中下布置，在砼浇筑完成后4天内每小时测一次，5～7天每2小时测一次，7～14天每4小时测一次。烟囱基础大体积混凝土施工措施该工程砼筒身基础底板截面尺寸较大，砼用量大，针对基础大体积砼由集中搅拌站供料，搅拌车运输，泵车浇灌，一次浇筑成形的施工方案。为了避免温度裂缝和收缩裂缝的出现及在浇筑时因浇筑速度太慢而产生的施工缝。采取如下措施：要求砼搅拌站每小时供料不小于40m3，并要求试验部门对砼提前试配，选用最优配合比，砼初凝时间≮8小时，砼塌落度满足泵送要求。对砼的组成材料严格进行控制，在征得业主和监理认可的情况下优先选用低水化热的矿渣水泥，选用级配良好的粗细骨料，石子含泥量≯1%，中粗砂含泥量≯1%，同时严格控制砼的水灰比≯0.5。采用双掺技术在砼内掺加高效减水剂和粉煤灰，以减少水泥用量，降低水泥水化热，增加砼的和易性。外筒砼环基底板砼浇筑使用两台泵车同时浇筑，两台泵车平行布置在基坑的一侧，砼自对称一侧的一点开始浇筑，待该点浇筑至设计标高时，两台泵车沿环向向相反方向浇筑（见混凝土浇筑示意图），砼浇筑时采用斜坡薄层，分层后退浇筑，一次到顶，每层浇筑厚度50cm。要求上下层覆盖间隔时间≯6小时。根据砼流淌坡度，在每台泵车的浇筑带前、中、后各布置2台插入振动器对砼进行分层振捣，保证砼浇筑密实。内环基砼方量较少（88m3）利用一台泵车浇灌，从一点开浇，沿一个方向斜坡、分层，连续浇筑。对已浇至设计标高的砼面拍打，振实后，用长尺抹平，赶走泌水的同时使砼面光洁，平整。然后及时在砼面覆盖2层塑料薄膜后，上铺二层草包做为砼的保温保湿养护。在铺薄膜及草包时，人应站在跳板上，严禁对砼面进行踩踏。加强测温和温度监控，实行信息化控制，随时掌握砼温度变化，及时调整保温及养护措施，使砼温差不至过大，砼内外温差应不大于25℃。根据经验可知利用加盖两层薄膜加草包的保温保湿养护措施能够满足要求。

测温利用370CXP数字测温仪，测点沿环基均匀布置。测温孔利用薄铁管埋入砼内，下端用铁皮焊封。为了保正测温精度，准确掌握砼内部温度变化规律及砼内外温差变化情况，对砼浇筑初期进行24小时监控，每孔每隔2小时测温一次，待砼中心温升明显下降，或砼内外温差减少时，每4小时测温一次。若砼内外温差≥25℃时应加强监测次数，并采取有效措施降低内外温差。待基础底板砼浇筑完毕，砼强度达到1.2MPa后，则可对基础环壁立模板进行砼二次浇筑。首先要将施工缝接触面的浮浆及垃圾清理干净，将表面石子凿出并用水冲洗干净。然后用和砼组成相同的不含石子的水泥砂浆将砼面铺设2~3cm厚，则可以进行砼浇筑。砼用一台泵车进行浇筑。首先浇筑烟囱基础环形筒座，自一点开始浇满后，交错向两边爬坡后退浇筑，要保证砼各层的覆盖速度，直至一圈浇完后，再进行钢内筒基础环壁的浇筑。环壁的浇筑在砼供料速度有保证的情况下，可自下而上分层浇筑。每层厚度控制在50cm以内，同时注意砼各层间的振捣，必要时人员进入筒壁内振捣，保证各层间振捣密实。主厂房施工及采取的主要措施土方工程施工方案方案综述本分部工程主要包括基坑开挖、基础回填的施工，遵循“先深基后浅基”的原则。开挖回填施工程序应根据施工总进度计划的要求，依据各施工部位地质条件、基础处理状况、工程量大小等，制定施工方案，组织均衡施工，以达到用最少的人力、物力，合理配备机械设备，在确保工程质量和施工安全的前提下，按期或提前完成施工任务。主要施工方法土方开挖主厂房及锅炉房基础落于厂区的回填土上。开挖采取两台机组同时开挖，先大揭盖后坑挖的方式。开挖机械采用5台CAT320型反铲，配备15辆自卸汽车进行出土运输，弃土地点由甲方指定。回填土层的开挖边坡1：0.75，粘土层开挖边坡1:0.5，开挖土质较好，不考虑另行支护，开挖及出土采用反铲，自卸汽车外运。其余建筑物基础采用独立基础，土方开挖尽量采用机械开挖，基坑较小时则采用人工开挖。开挖边坡1:0.5。机械开挖时，应在基坑底部留20Cm土层,以防超挖及基土扰动，机械开挖完后由人工开挖并进行平整。施工排水本施工区域地下水主要为上层滞水和孔隙潜水，本标段建筑物基础埋深范围内只有上层滞水，埋深在-1.0～-5.0m。为防止开挖过程中地下水和地表水大量渗入，造成基坑浸水，破坏边坡稳定，降低地基承载力，影响施工正常进行，因此必须做好基坑排水和地面截水、疏水工作，保证基础开挖的干法施工。具体的排水方法，需根据具体情况确定。主要有以下几方面：地面排水：地面排水应结合整个厂区施工考虑，统一布置以保证在整个施工过程中，能顺利排出地表积水和从基坑中抽出的水。地面排水系统应做成半永久性或有条件结合永久性，以降低成本，同时在布置上应离各建筑物有一定距离，以免造成施工改道。基坑顶面也可挖临时水沟以拦截地表水，并尽可能导入系统排水沟内，以防止地表水浸入基坑。基坑明沟排水：对于浅挖基础，可根据具体情况在基坑内设临时排水沟和集水井，用水泵将积水井中的水抽到基坑外的排水沟。井点法排水：如遇到地下水位较高、或基坑开挖较深、或边坡土体含砂量较高等情况，应先用井点法降低地下水位后再开挖基坑。土方回填为创造良好的文明施工环境，回填工作应尽早完成。汽机零米以下结构在主厂房回填之前施工完毕，其他辅机基础待回填后进行二次开挖。基础砼强度达到设计强度要求，清除基坑内的集水和杂物，移交防腐施工，待得到相关单位的书面通知后，再进行回填。根据回填料做好压实试验，确定各项压实指标和最佳含水率。施工顺序和方法：先施工先回填，按回填次序将晾干的回填土运到回填点回填夯实。回填土必须分层铺筑，层层夯实取样，合格后方能进行上一层的铺筑。每层土虚铺厚度300mm左右。室内、室外大面积的回填则采用推土机一次摊铺厚度300mm，用中型振动压路机进行碾压，碾压遍数根据现场试验确定。室内无法进行机械操作的部位，采用人工转运铺土，电动冲击打夯机进行夯实。较长的沟道两侧回填，需要采取分段填筑时，分段交接处须留成台阶，台阶宽度不小于1m，便于下次回填时进行搭接。主厂房施工方案概述 主厂房沿南北向布置，固定端朝东向西扩建。主厂房工程内容主要包括主厂房本体（汽机房、除氧煤仓间），锅炉本体及厂房内设备基础、沟道、建筑物室内外照明、给排水，通风、除尘。主厂房框架柱纵向柱距为10m，机组与机组之间变形缝为1.5m，汽机房跨度30m，除氧间跨度9m，煤仓间跨度11.5m。其它辅机如电动给水泵等主要布置在零米层，A排柱采用现浇钢筋砼排架结构。垂直运输系统为满足汽机房行车梁、钢屋架系统、除氧煤仓间钢煤斗吊装，配备一台P＆H7150/150履带式起重机，集控楼上部的输煤栈桥材料运输及其它建筑用材料在A排外配置一台H3/36B行走式塔式起重机及2台QY16汽车起重机,在除氧间固定端设置一台2T提升机，用于砌筑及建筑装饰工程。砼生产由搅拌站生产，水平及垂直运输采用HBT60砼泵；楼层浇筑仓面上布置HG15布料杆。为保证A排柱施工，采用沿A排纵向布置浇筑承重脚手架（共4根立杆，内外各2根），间距0.8m，作为立模、支撑加固、安全作业施工通道；A排水平方向连系梁、牛腿及柱断面变化位置设置施工缝，施工承重脚手架基础应回填夯实，在脚手架钢管与地面接触的地方垫木块。剪刀撑设置：纵向剪刀撑整个脚手架都设置，与水平夹角成60°，横向剪刀撑每跨设两道。模板采用组合木胶模板，并设置φ12对拉筋加固，对拉筋间距600m。测量工程测量准备测量仪器及工具配备全站仪一台套经纬仪4台水准仪4台套水准尺 4把钢尺4把仪器精度：全站仪测角部度标准差2最小显示1/0.5；使用棱镜精测距离精度为(2+2ppm×D)mm，最小显示1mm/0.1mm，经纬仪最小读数1。配备的仪器须在有效检定期内，并应有检定合格证书。施测方法测区平面控制的测量精度要求测区必须布设稳定可靠的控制网，控制网点位置，通视条件必须良好，可直接对观测点进行观测。测区的平面控制，应根据等级控制点进行定位、定向和起算。建筑方格网的主要技术要求按下表规定：等级边长（m）测角中误差边长相对中误差1级100～3005≤1/300002级100～3008≤1/20000建筑方格网采用轴线法布设，轴线为厂房的主要轴线，直线度的限差为180±5以内，交角的限差应在90±5以内。厂房各层建筑轴线的测量根据平面控制点用全站仪将各轴线投测到各层楼板边缘或柱顶上。每层楼板中心线应测设长列线1～2条，短列线2～3条，其投点容差为±3mm。然后由下层投测上来的轴线，在楼板上分间弹线。投测时，将全站仪安置在轴线控制桩上，后视墙底部的轴线标记，用正倒镜取中的方法，将轴线投到上层楼顶边缘或柱顶上。测区高程控制的精度要求：厂区高程控制网采用闭合环线布设，测量精度，按三等水准的精度规定，主要技术要求为每千米高差全程误差为6mm，路线长度≤50m，仪器型号为S3，水准尺为双面读数。观测次数往返各一次，闭合差为12（L为往返测段的长度）。场地水准点距离建筑物，构筑物不宜小于25m，距离回填土边线不宜小于15m。建筑物高程控制点，可利用场地附近水准点，也可利用平面控制网的标桩。高程的传递：将高程测到柱底部采用钢尺直线丈量方法。把标高传递到各层，在各层楼面安置水平仪进行高程测量工作。控制点的保护场区平面控制点、高程控制点，必须作好保护，在控制点周围用240厚砖砌筑500×500×300的护圈，内抹20mm厚防水砂浆，护圈上盖花纹钢板。对控制点定期进行复测，并报监理复核，作好定期观测记录。基础施工方案基础分承台、基础短柱两次施工，第一次施工承台，第二次施工基础短柱。施工顺序：垫层砼→基础承台钢筋绑扎→承台模板→承台砼浇筑→短柱钢筋及模板→隐蔽工程验收、砼浇筑→模板拆除→砼养护→回填。主要施工方法基础施工绑扎承台钢筋之前，由测量人员施测承台中心线，技术人员分出模板边线并进行复核。钢筋绑扎操作人员按照设计要求在垫层上弹出主受力钢筋的分布线，并在钢筋纵横点放置100×100mm同级别砼垫块@700mm，然后准备钢筋的绑扎。钢筋布置：承台下部钢筋布置原则为短向钢筋在下，长向钢筋在上；承台上部钢筋布置原则为短向钢筋在上，长向钢筋在下。按照砼垫层上所弹墨线进行布置钢筋，钢筋绑扎时，操作人员应注意把砼垫块搁置于纵横钢筋交叉点。钢筋绑扎点应牢固，钢筋分布均匀。短柱主筋锚入承台≥35d（d为短柱主筋直径），主筋底弯成90°，平直长度≥200mm。短柱钢筋绑扎前，应先把短柱中心线投放在承台钢筋和承台模板上，然后按照投放的控制线绑扎定位箍筋,短柱钢筋绑扎至少应有三道箍筋固定短柱主筋。短柱钢筋用钢管固定在承台模板上口处，并校正准确。要反复检查钢筋的尺寸和预留插筋的位置，以确保钢筋的准确性。基础模板安装主要采用木胶合板，局部采用木模，加固方式采用脚手架钢管与对拉螺杆相结合的方式。承台和短柱模板采用普通标准平板钢模及Φ48×3.5钢管支撑系统。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，承台模板加固采用Φ16对拉螺杆＠500mm进行。短柱模板背枋用100×50mm木枋，柱模箍采用φ48×3.5的钢管，间距500mm。短柱中心设φ16对拉螺栓一根，竖向间距500mm。砼浇筑，采用泵送砼，分层浇灌，分层振捣。砼振捣采用插入式振动器，振捣时，振动棒应直上直下，插点均匀，每一点振捣时间控制在20～25s，振捣密实。砼振捣到位，特别是转角等位置，不得出现蜂窝、麻面等现象。每一次施工是多个承台同时进行。砼终凝后（1～2小时），派专人浇水养护，并做好成品保护。短柱砼前，采用1：2水泥砂浆堵赛模板底部缝隙，对短柱底部充分润湿，并用跟短柱砼同标号的水泥砂浆铺设50～100mm厚，然后进行砼下料。上部结构施工上部结构施工缝的设置应按照设计及施工规范留设，垂直施工缝按结构设计的布置，不另行设置。水平施工一般按楼层及梁底设置。施工缝处砼浮浆及松散颗粒应进行凿除，并用清水冲洗干净，在浇筑前应先铺5Cm厚同标号的水泥砂浆。模板工程本工程砼结构模板以木胶大模板为主，局部结构采用钢模板。木胶大模板外钉木檩条，利于加固，模板加固采用外箍内拉的方式。框架柱模板框架柱模板安装前，先在基础面上弹出纵横轴线和周围边线，然后安装成型木模。模板用φ16mm的对拉螺杆＠500mm双向布置加固：当框架柱断面≥1000mm时，用φ16mm的对拉螺杆＠600mm双排布置。柱模采用100×50mm的木枋作背杆，用Φ48×3.5钢管进行加固。在柱模安装时，柱四周用阴角线条内贴，浇筑后达到装饰效果。随时检验柱模边线及中线，以防柱模移位而引起柱子的变形。梁模板梁模底板在中部起拱，起拱高度为梁跨度的1~3‰，梁与柱连接处，采用定型木模。钢筋绑扎后再支加一边侧模，梁模的标高和梁的尺寸（尤其是支承钢梁和煤斗的挑耳等部位）应符合设计和规范的基本要求。板模板有梁板模板采用木胶合板，用100×50mm的木枋作板模的底层支撑，木枋铺设应均匀，间距不超过500mm，以保证模板受力均匀，同时在每张光面层板边下方应加设木枋。安装模板时，模板的接头边应跟其下面的木枋钉牢，中间尽量少钉以利拆模。模板跟砼接触面均要涂刷脱模剂。型钢次梁上板采用钢板作底模，支撑系统同前。钢筋工程所有钢筋应具备有出厂合格证，及材质证明书，严禁使用不合格钢筋。钢筋加工制作前，应严格按照设计要求施工规范进行翻样，然后进行制作并在指定位置整齐堆码和清楚标识。钢筋的连接：框架梁、连系梁钢筋用闪光对焊连接；框架柱钢筋用直螺纹连接接长。钢筋绑扎牢固可靠，梁箍筋在梁支座外1/4梁跨距离内弯钩向下，梁跨中1/2梁跨范围内箍筋弯钩向上，箍筋弯钩交错设置。框架柱、梁的钢筋绑扎好后，结合主厂房系统的建筑图预留构造柱、圈梁插筋和墙体拉节筋的埋设，预埋件的安装。钢筋的绑扎及焊接除应满足设计要求和施工规范规定外，仍必须满足以下要求：焊接之前必须试焊合格后才允许施焊。柱中箍筋加密要符合设计要求，柱箍的构造要符合抗震要求。梁底筋伸入柱中应超过柱中心，弯折后锚固长度大于15d。板筋施工时要防止变形，孔洞处须加钢筋。所有构件的保护层厚度要保证，垫块要均匀分布，并垫在主筋上。对已生锈的钢筋要注意除锈，在现场焊接时，要防止烧伤钢筋。柱钢筋连接的螺纹要注意保护。砼工程砼由搅拌站集中生产，砼泵泵送各工作点。为了提高砼的泵送质量，减小砼表面裂缝，减小水化热（大体积砼中尤为重要），提高砼的强度，在砼生产过程中实行“双掺”工艺，即掺减水剂，掺粉煤灰。泵送砼的坍落度控制在12～14cm；，对防渗要求高的部位，如电缆隧道、循环水坑、凝结水泵坑等地下建筑物，在砼的配制中加入抗渗添加剂。钢次梁施工钢次梁的吊运采用A排外的H3/36B行走式塔式起重机，起重机最大臂长60m，最小起重重量3.6t，可以满足钢次梁的吊运。施工脚手架平台搭设完后，将钢次梁吊运就位，待板梁模板施工后，进行剪力钉焊接。汽机房钢屋架施工施工顺序为，固定端②轴往扩建端方向依次吊装。施工前根据设计图纸，现场施工放样和支座埋件找正，采用平板拖车运至现场，运输过程应注意防止屋架变形。安装时利用P＆H7150/150履带式起重机吊装就位，就位脱钩前，每边设置3道缆风固定，找正位置后与支座连接固定，再安装与固定山墙柱梁连接的水平支撑和垂直支撑，然后再吊③轴钢屋架，直至吊完。钢屋架与吊车梁采用同时、跨轴吊装，即先吊①～②轴间吊车梁，再吊①、②的钢屋架，以次从固定端往扩建端进行；最后在回头进行屋面板的吊装。汽机房钢吊车梁施工及安装概述工程汽机房吊车梁设计为工字形钢吊车梁。布置汽机房A、B轴牛腿上。主要施工方法钢吊车梁在钢结构加工厂集中生产，采用半自动切割机切料，直流电焊机施焊。汽机房吊车梁由P＆H7150/150履带式起重机吊装就位，吊装梁的校正采用拉钢丝，钢丝固定在吊车梁中心轴线上，钢丝高出梁面20cm左右，然后再用撬杠逐一拔正，校正后与柱侧埋件及牛腿顶面埋件焊接固定。减少变形技术措施工字形吊车梁主要由上、下翼板、腹板和加劲肋板组成。焊接过程中容易生产焊接变形，根据以往类似工程施工经验，吊车梁多产生纵、横向变形和扭转变形。本工程主要采用以下技术措施减少焊接变形：放样和下料：放样和下料时放足电焊后的收缩余量，并按3‰起拱。装配顺序：先小件组焊，再总装配和焊接，即先组装加劲肋板和腹板，后再与上下翼板焊接。施焊工艺：腹板与上下翼板连接时采用分层反向逆焊法，每层高度3～4mm，且采用对称施焊，并经常翻动，使焊接弯曲变形相互抵销。变形纠正措施钢吊车梁施焊难免产生变形，若产生变形则采用千斤顶和葫芦加以纠正，并辅以割枪加温。焊缝检测采用电磁波检测焊缝质量，若不满足设计及规范要求则采用手持砂轮将不合格部分剔除，重新施焊。预埋件制作安装电厂的特点之一是预埋件多，型号不一，大的预埋件有几百公斤，小的不到1.0kg。预埋件的安装可靠程度直接影响到安装的顺利进行以及日后电厂的运行安全。为此，在制作安装过程中，要采取相应保证措施，确保预埋件的尺寸准确，安装可靠。预埋件的制作预埋件的制作应根据设计图纸及标准图集来下料，焊接、下料时要复查钢板的厚度及锚脚的直径和长度。焊接时要达到图集规定的焊缝精度，并用靠规进行检查。为了保证预埋件的制作质量，所有上岗人员均需进行考核，待做的试件合格后，方能持证上岗。施焊人员对其施焊的埋件要标注施工的工号或钢印号。预埋件制作完后，需在面层刷一度红丹防锈漆（底层及锚脚不可刷），并用醒目油漆标注预埋件的型号、规格，以免在现场施工时把大小相同、规格不一的埋件错埋。必要时预埋件可按不同规格分别堆放。预埋件的埋设预埋件的平面放样应根据主厂房轴线位置，结合施工图纸定位。首先用测量仪器定位轴线，其次用经校验过的钢卷尺放样定位。埋件的固定有两种方法：一是固定在箍筋或不受力的腰筋上；二是用铁钉固定在木模上。此两种方法埋件均需紧贴模板，并得考虑浇砼时的冲力不致脱落。砼前应对所有的埋件复核一遍，从数量、规格、平面位置进行一次复验，做到准确无误后才可浇砼。预埋件的清理浇筑砼后，拆模时及时清理出埋件的位置，由于事先在预埋件的面层已刷一度红丹防锈漆，故查找很方便。煤仓间钢煤斗施工方案概述煤斗为支承式圆煤斗。一般来说煤斗上部由不同厚度、不同材质的钢板，下部则为12mm的钢板拼接而成。内衬为不锈钢材料。煤仓间封顶后，开始安装原煤斗。煤斗采用散件拼装。下料由于煤斗很大，高度也很高。煤斗是由一圈圈的钢板一层层叠加拼接而成。煤斗下料时根据采购来的钢板尺寸，按照煤斗曲率卷好。钢板下料时在加工平台垫好后，在上面弹好线，用自动切割机下料，下料时根据焊接质量要求要打好坡口，坡口要角度一致、平整且留有的纯边厚度一致。下完的料保证其长边、短边、对角线相等或在偏差允许范围之内。焊接时要考虑施焊对钢板产生的受热变形。下完的料都要对其进行标识，避免卷板、拼装和安装时发生错误。试拼在加工平台同一平面上放平试拼，保证其每边的线重合，否则进行校正，校正后把加劲板焊上防止板回弹。加劲板要注意与板竖焊缝错开。安装安装基本上是按照钢板原材的高度作为一节进行，在加工场内将散件加工后，由平板车上运输到主厂房外侧，由1台P＆H7150/150履带式起重机吊到相应楼层或施工平台上，再进行组圆，最后由葫芦牵引到位。煤斗安装顺序：自下往上拼装。安装时钢板拼接后，焊接质量很关健，为保证焊缝质量正面焊好后，反面要用气刨清根，用磨光机磨掉渣质、然后加于施焊。焊缝质量要满足二级要求。煤斗本体安装完成后，接下来做内衬耐磨防堵材料和煤斗外部油漆工作。所有的工作按作业指导书内容施工。汽机基础施工方案综述汽机基础是主厂房的心脏，关系到发电后机组的运行方式可靠，是主厂房施工的关键项目，其施工关键是汽机预埋螺栓精度的控制，以及大体积砼浇注时如何降温，避免温度缝的产生，600MW国产机组采取纵向布置。汽机基础采用现浇钢筋砼框架结构板式基础。根据设计特点，为满足施工要求，汽机基础分五次施工：基础底板施工；底板至±0.0m；6.4m层以下结构；13.7m层梁下柱；13.7m层梁板。施工缝除按规范要求处理外，且需设置施工缝插筋。汽机基础底板砼量比较大，模板加固上应足够重视采取内拉外撑方式加固底板，砼浇筑时不间断，一次性浇筑完成，同时为了减少水泥水化热的影响，在砼配合比上，降低水灰比，掺用减水剂，加掺粉煤灰，以减少水泥用量。钢筋工程钢筋均由钢筋加工厂集中加工，并挂牌堆放整齐，采用汽车倒运至主厂房附近，人工转运至施工平台。钢筋的绑扎及搭接严格按照规范要求进行。竖向钢筋Ф18以上采用直螺纹连接，其余严格按单面焊及双面焊的要求进行施工。人工绑扎搭接时，严格按照规范要求，确保搭接长度。对于双面焊，其搭接长度不小于5倍钢筋直径，单面焊则不小于10倍钢筋直径，对于绑扎搭接应不小于35倍钢筋直径。严格按照施工图控制钢筋间距和外形尺寸。而钢筋保护层应严格按设计和规范要求设置，施工中采用标准预制砼块塞垫形成保护层。钢筋的加工包括钢筋的调直、除锈、计算下料长度和配料、剪切与连接等以及钢筋的弯曲成型、骨架。φ12及以下的盘圆筋采用冷拉法进行调直，对于Ⅰ级筋冷拉率控制在4％以下，冷拉后钢筋应平直，无局部曲折，对于死弯等局部应进行切除处理。对于粗钢筋的局部弯曲可用钢筋弯曲机调直，决不可采用人工锤击调直。钢筋的除锈采用机械除锈结合人工除锈的方法，并在施工中注意加强对钢筋的保护工作，对于绑扎成型的钢筋应及时浇筑砼，以免锈蚀后不易清除干净。钢筋接长主要采用绑扎、焊接形式，由于接头位置处理不当，容易形成质量上的弱点，除前段所述部分要求外，尚应按照设计要求控制同一截面内接头不宜过多，接头位置应相互错开，接头截面积在受拉区不超过总截面积的25％，受压区则应≤50％。汽机底板上层钢筋的绑扎定位须加工“U”形钢筋支架，支架钢筋采用Ф20型，梅花形布置，间距控制在2米。钢筋绑扎成型基本在施工平台上进行，绑扎好的钢筋在浇筑砼以前应进行全面检查，办理隐蔽工程检查手续，经甲方检查验收合格后方可进入下道工序。模板工程本工程采用组合木胶模板，脚手钢管连接固定，间距为1米-1.5米。所有的模板加固均采用内撑外拉的结构，设Ф16对拉筋，其间距为600mm，层距为900mm，在组合钢模板外设有双排围檩脚手管，对拉筋两端车丝后用蝴蝶扣扣紧在围檩钢管上。汽机上部施工中，对预留螺栓孔的精度要求高，采用作预留螺栓孔，钢管下部及上部制作的钢质框架焊接固定。施工过程应严格控制预埋钢管的中心及垂直度，浇筑前为防止砼进入管内，在预埋管内灌满细砂，顶口用铁盖点焊封盖。预埋件采用螺栓紧固在模板上，在模板安装中根据埋件在模板上的位置，在模板上开孔用M4的螺栓将其固定好。砼浇筑过程中，对称均匀下料。砼工程本工程的砼均由搅拌站生产后，砼搅拌运输车运到施工现场，再由HBT60砼输送泵垂直运输到仓面。砼生产中采用“双掺”技术（即掺粉煤灰、掺缓凝减水剂），以降低水化热，增强砼和易性，并延长初凝时间。控制砼坍落度为14－16cm，达到泵送要求。每次砼浇筑前，拌制1～2盘水泥砂浆，湿润砼输送管道和仓面，保证新老砼接合良好。每次浇筑完成后及时清洗砼搅拌机和砼输送管。施工过程中，加强对砼组成材料的质量、用量检查，拌制及浇筑地点的坍落度检查。运到施工现场的砼应按规定留置试件，并根据规范要求确定试件数量及养护条件、方式。砼的养护采用人工洒水养护，砼面层用草袋覆盖保温，常温下，湿润养护