高速公路25m预制箱梁首件技术及安全施工方案

目录第一章技术方案 11.编制依据 12.编制目的 13.编制范围 24.工程概况及主要工程数量 24.1工程概况 2主要工程数量 25.施工总体部署 25.1施工进度计划安排 25.2施工组织机构 3施工组织机构图 3各部门/人员职责 46.施工准备情况 46.1技术准备 56.1.1内业准备 56.1.2外业准备 56.2劳动力组织 56.3机械配备 56.4物资材料准备 67.施工方案 6台座施工、打磨 7梁场建设 7制梁台座建设 8台座打磨 9钢筋制安 9钢筋加工 9钢筋安装 10模板制安 13模板的制作 13模板的打磨 13模板的拼装 14模板定位与加固 14张拉材料安装 167.5混凝土浇注 16混凝土养护及拆模 197.6.1混凝土养护 19模板拆除 20张拉、压浆 207.7.1张拉 20压浆 25梁端堵头制安 26提梁、存梁 26预制梁外观要求及改善措施 27预制箱梁质量通病防治措施 29壁厚超差 29梁顶面裂缝 29漏浆 30预应力施工常见问题及处理措施 308.质量保证措施 34制度保证措施 348.2质量目标 368.3组织措施 368.4技术措施 37经济措施 38第二章安全方案 399.安全生产、文明施工保证措施 39安全生产保证措施 399.1.1安全生产保证体系 399.1.2安全生产保证措施 479.1.3应急预案 549.2文明施工保证措施 5910.环保、水保措施 60环保措施 60绿色植被保护 60防止水源污染 60防止空气污染 60水保措施 6111.附图及附表 61质量保证体系框图 61安全体系框图 61XX高速公路宁国至千秋关段第X合同段25m预制箱梁首件施工方案第一章技术方案1.1潮惠高速公路招标文件、投标文件及与建设方签定的合同；1.2国家及相关部委颁布的法律、法规和交通部颁布的现行设计规范、施工规范、技术指南、验收标准及其它有关文件资料；潮惠TJ1标两阶段施工图设计文件；1.4《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）；1.5《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）；1.6拥有的技术力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，及历年来在类似公路工程施工中积累的施工经验；1.7依据GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系、GB/T50430-2007工程建设施工企业质量管理规范和国家标准GB/T28001-2011职业健康安全管理体系要求建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》；1.8《潮惠TJ1标实施性施工组织设计》熟悉预制箱梁施工工艺流程，针对台座施工、钢筋制安、波纹管制安、模板制安、混凝土浇注、养护、张拉、压浆、封端、提梁等各工序制定相应的质量控制措施，以便今后规模化施工，同时预防施工期间安全、质量事故的发生。本方案适用于潮惠高速TJ1标一工区岭后大桥左幅第一联第一片中跨中梁（1-2）。4.1工程概况玲后大桥位于潮安县古巷镇，该桥分为左右线，左线桥跨布置为35*25m，起点桩号为ZK4+664，终点桩号为ZK5+539，全长880.60m（含耳墙）,右线桥跨布置为36*25m，起点桩号为K4+664，终点桩号为K5+564，全长905.6m（含耳墙）。桥墩采用柱式墩、桩基础；桥台采用柱式台、肋板台、座板台、桩基础；25m预制梁为0°，共计284片岭后大桥左幅第一联第一片中跨中梁（1-2）使用定型钢模组合安装砼一次浇注成型，具体工程数量如表4-1所示。表4-125m预制箱梁（中跨中梁）主要工程数量表材料名称及规格单位数量砼C50混凝土m3钢筋HRB335Φ16Kg589Φ12Kg2927Φ10Kg1502钢绞线ΦKg1313锚具15-4套8波纹管D55m246部署5.1施工进度计划安排本预制箱梁计划于2014年06月02日开工，2014年06月15日结束，总工期14天，具体如图5-1所示。图5-125m预制箱梁施工横道图5.2施工组织机构项目经理部主要人员选调符合招标文件要求的任职资格、经验丰富的技术人员和工程管理人员担任。经理部设项目经理、副经理、总工程师，经理部下设五部二室，全面保证工程项目优质高效建成。施工组织机构图见图5-2所示。图5-2施工组织机构图⑴项目经理：在公司总经理的领导下，本标段施工生产的全权负责人，承担与建设单位所签订合同中规定的各项责任及合同中明确的各项承，对工程项目的工期、质量、安全、成本盈亏负全责。⑵项目副经理：项目经理部设2位项目副经理，负责调配各种施工资源，指挥现场施工队伍，组织施工计划的制定及实施，组织现场文明施工和安全生产。⑶项目总工程师：全面负责施工技术及技术管理工作，领导组织施工组织设计的编制和现场质量计划的制定及实施，负责监督现场各项质量管理活动，检查质量保证体系的运行情况及效果。领导技术更新,新技术、新工艺推广应用，组织实施合理化建议。⑷技术质量部：负责调度、技术、质量、施工计划等工作。⑸安全环保部：负责质量、安全管理、现场质量、安全监督检查等工作。负责环保及卫生防疫等工作=6\*GB2⑹物资设备部：负责机械设备的调拨、检修、保养、物资的采购及管理等工作。=7\*GB2⑺预算合同部：负责预算、合同、成本控制等工作。=8\*GB2⑻财务部：负责财务、资金及其管理工作。=9\*GB2⑼试验室：负责整个项目经理部的原材料检验、工程检测、试验等工作。=10\*GB2⑽综合办公室：负责信息上传下达、政令畅通、各方联络以及治安、后勤等工作。6.1技术准备6.1.1内业准备已完成对现有施工图纸的审核，并组织专人培训学习施组相关资料；施工作业指导书、技术及安全交底已经下发到作业人员手里。测量放样数据经复核无误，原材经试验满足要求，施工机具已进行标定，砼配合比报告已经审批完成。6.1.2外业准备预制梁场已经建设完成，制梁台座经监理工程师验收合格，场内龙门吊已标定完成。原材已经进场，人员机械已经到位，拌合站和便道等现场施工设施已通过开工验收，并按照安全同步验收表的要求进行了专项部署，具备施工条件。6.2劳动力组织岭后大桥左幅第一联第一片中跨中梁（1-2）施工劳动力组织情况统计如表6-1所示。表6-125m预制箱梁施工劳动力配置情况序号工种数量备注1电工1特种作业人员具备特种操作证，并进行岗前培训2模板工53钢筋工74混凝土工45机械司机66张拉压浆工47试验工28杂工106.3机械配备主要施工机械设备配置表见6-2表所示。表6-2主要施工机械设备配置表序号机械设备名称规格及型号数量技术状况进场情况备注1汽车吊25t1良好进场2龙门吊120T1良好进场3龙门吊10T1良好进场4砼罐车12m33良好进场5柴油发电机1良好进场6张拉设备1良好进场7振动棒50mm4良好进场8振动棒25mm4良好进场9压浆机1良好进场10凿毛机2良好进场11打磨机4良好进场6.4物资材料准备施工物资准备情况如表6-3所示。表6-3物资准备序号材料名称规格及型号数量备料情况备注1水泥T已备料2砂T已备料3碎石a5～10mmT已备料4碎石b10～25mmT已备料5螺纹钢T已备料6钢绞线T已备料7模板2套已备料根据本工程特点，结合本工程工期目标，制定岭后大桥25m箱梁施工专项方案，优化25m箱梁预制施工资源配置，采用先进工艺，均衡组织生产，确保实现各项目标。预制梁施工工艺流程详见预制梁施工工艺框图7-1。图7-1预制梁施工工艺框图7.1台座施工、打磨梁场预制场长宽358m×36m。预制场设15个25m箱梁预制台座,5个25m通用台座。并设置2个胎膜台座；台座外侧设龙门吊轨道一条,用于浇注和运输箱梁混凝土、安拆模板、起吊箱梁。预制台座应坚固、无沉陷，并利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。梁台座须设反拱度，25m台座底板设置20mm的反拱度，25m台座地板设置25mm的反拱度以消除预应力张拉时引起的梁板起拱，预拱度采用二次抛物线设定。浇注台座设模板拉杆预留孔、两端设梁吊装预留孔。预制梁场台座间浇注10cm厚C20地坪混凝土。台座平面尺寸图见图7-2所示。图7-225m箱梁台座平面尺寸图箱梁台座采用C30砼浇注，砼顶部两侧使用5#槽钢，表层铺δ=10mm钢板，槽钢与钢板间焊接固定，槽钢内部填充海绵带，保证模板与台座钢板连接密实。两端基础为2.0m*2.0m*0.5m的钢筋砼扩大基础。制梁台座下侧预埋模板对拉杆预埋孔，材料为Φ50PVC管，间距50cm，距顶部位置7.5cm，台座外露高度不小于30cm。台座配筋如下图所示。图7-3制梁台座配筋图台座顶面设置预拱度，最大值20mm控制，按照二次抛物线进行，具体如表7-1所示。表7-125m箱梁底座反拱度计算表25m距梁中心距离-12340-12000-10000-8000-6000-4000-200002000400060008000100001200012304偏移量0mm1mm7mm12mm15mm18mm19mm20mm19mm18mm15mm12mm7mm1mm0mm台座施工完成后，报监理工程师检测，对平整度、平面尺寸及反拱度等参数进行检查，合格后进行下步工序施工。台座钢板铺设完成后，将铺设的钢板使用打磨机进行打磨处理，去除表面的锈迹、污物，直到表面放光、无铁红色锈迹为止，并及时涂刷脱模剂，防止二次生锈。钢筋制安施工工艺流程如下：核对钢筋下料半成品→在胎膜台座上准确标出各种钢筋的定位线→安装底腹板钢筋→制安波纹管定位钢筋网→安装波纹管→报检→起吊钢筋骨架至制梁台座→安装顶板钢筋→报检。(1)钢筋原材料钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存在活动的钢筋棚内，且设立识别标志。所用钢筋必须具有合格证书和出厂检验报告单，按规定要求抽检，并满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据箱梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋应平直、表面洁净，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。(2)钢筋下料加工钢筋在加工棚内加工制作，人工在胎膜台座上绑扎成型。钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准有接头。钢筋加工完成后对照图仔细对比各编号钢筋尺寸，确认符合要求后报监理工程师对半成品钢筋进行验收，合格并通过后起吊至胎膜台座上，进行下一工序施工。箱梁钢筋在钢筋加工棚内集中下料，加工的钢筋采用龙门吊吊运至制梁区，在制梁区的胎膜台座上绑扎成型。预制梁钢筋按设计图纸上的各编号钢筋先在钢筋加工棚内加工成形，使用龙门吊吊运至胎膜台座上现场安装。技术人员事先根据设计图纸将胎膜台座划分台座刻度线，施工协作队伍根据刻度线依次放出钢筋位置，根据图纸尺寸，用石笔画出各钢筋定位线，按设计图纸钢筋编号准确安装。(1)钢筋接头处理钢筋接头采用焊接处理方法。钢筋接头采用双面搭接电弧焊，焊接长度按照规范要求不小于5d，焊缝应饱满、无漏焊、虚焊现象。(2)钢筋绑扎钢筋绑扎时严格按图纸及施工规范进行绑扎，在底座上按照胎膜架刻画出钢筋位置线，按线放置钢筋，钢筋纵横相交处必要时要点焊，保证钢筋笼稳定、竖直。绑扎时先底板纵向主筋，后穿箍筋，再肋板水平筋，同时焊接波纹管定位“井”字形骨架并安装波纹管，最后将骨架起吊至制梁台座上后在进行顶板钢筋安装。钢筋采用钢筋胎膜骨架支撑固定，骨架四角及横隔梁处钢筋相互点焊固定，钢筋外侧采用同标号混凝土垫块控制保护层。底腹板钢筋及预应力管道安装完毕并经监理工程师检验合格后，采用型钢制作的横梁起吊钢筋骨架至制梁台座上，检查无误后，安装模板，并按照图纸安装锚具、锚垫板及端模等，顶板侧模采用梳型钢板，确保外露钢筋位置正确，并做好堵塞，防止漏浆。钢筋绑扎允许偏差如下表7-2所示。表7-2钢筋制安允许误差表序号项目允许偏差mm1受力钢筋间距±102箍筋，横向水平筋间距±103保护层±54钢筋骨架长±105宽、高±5钢筋绑扎注意事项：按图纸要求每50cm设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。钢筋安装就位后在内侧和外侧架设支撑固定牢固，防止支模时模板碰撞变形和移位。预埋件有锚垫板、Φ10cm的通气孔，按照设计位置安装准确，使用钢筋辅助定位，确保牢固，一次预埋到位，外露铁件要作防锈处理。骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。(3)波纹管制安波纹管加工在预制梁场的钢筋加工棚内现场加工，并进行密水性试验，合格后，投入使用。绑扎钢筋时同步安装预应力波纹管并用Φ6”井”字形定位钢筋网片固定，间距为50cm一道，确保预应力孔道位置准确。在钢筋制安施工过程中，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30cm，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5cm。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。波纹管需分部位、分型号安装，管体安装后仔细检查管体位置是否准确；管道是否通顺，有无破损；接头密封情况等，使用前用塑料芯棒试穿，确保管道通畅，线性平顺，防止变形。(4)钢筋骨架起吊将制好的钢筋骨架，使用龙门吊起吊、型钢制作的横梁将骨架整体提运至制梁台座上。具体方法是将设置每1m一个吊环的横梁下放至骨架腹板板钢筋以下10cm处，在使用钢绞线横穿横梁，使得吊环、腹板钢筋通过钢绞线连成受力体系，保证每个横梁上的吊环都均布受力，在起吊时，不发生因骨架受力不均而出现变形现象。(5)钢筋保护层控制保护层采用专用同标号混凝土垫块控制，底板有效垫块高度20mm，侧模为20mm,顶板为25mm，垫块设置密度不小于4个/㎡。待底板混凝土垫块安装完毕后，根据台座刻度线将起吊的钢筋骨架安放在制梁台座上，保证骨架整体不偏移，保护层达到设计图纸要求。钢筋骨架安装完成后，报监理工程师检查合格并通过后，方可进行下一道工序的施工。模板采用新的定型钢模板，外模用5mm钢板，模板骨架用120mm的槽钢按梁的尺寸要求定做，由具有常年模板加工生产的金属结构厂加工，确保有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、两面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方投入使用。模板加工应注意反拱度设置时梁体顶面的标高也应随着反拱度设置，所以，梁体边模板顶面将设计成13mm的反凹，线型与梁体反拱度线型一致。模板进场后用龙门吊吊放于制梁区内，按编号分开堆放。模板使用前，要对模板进行试拼检查，检查的内容包括模板的平整度、模板与模板之间的连接、错台、模板是否有变形，模板的背楞是否与面板连接良好。并对检查结果进行统计，将不合格的模板进行整改处理，错台超标的进行打磨，直至整改合格为止，保证投入使用的模板质量达到规范要求。模板的打磨使用手持砂轮机进行模板的打磨，打磨前应做好一切准备后方可接电（很多人由于没有拿好手持砂轮机就马上开电，造成安全事故）。打磨时要求将模板面板表面的浮锈、油渍等等杂物打磨干净，使模板表面呈现光亮的颜色。特别要求注意模板边角的打磨，很多时候不注意模板的边角，造成模板连接周围出现色泽不一致现象，影响混凝土浇注完成的整体外观。模板打磨完成后，用干净的棉布将模板表面打磨出来的浮尘抹干净，清理出来的效果要求达到用手指抹上模板任何一块地方不得出现铁锈等杂物，并及时将打磨好的模板进行上油处理，防止二次生锈。本梁场配备了2套中梁、1套边梁模板，按照模板设计图纸和模板编号，使用龙门吊结合人工拼装出首件中跨中梁的模板，在根据台座刻度线进行模板安装工序，立模过程严格控制模板的竖直度和平整度。模板接缝采用双面胶带粘贴螺栓拧紧密实，严防漏浆，并对模板拼缝处的错台使用打磨机打磨平顺。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇注前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。(1)外模根据制梁台座刻度线，模板安装由中间向两端进行。外模板间及外模板与台座间用双面止浆带封堵，防止漏浆。外模底部采用落地法支撑（底托、方木块支垫），模板连接采用Φ25mm螺栓固定，外模板底部用Φ25mm对拉杆进行两侧高低边模板对拉，对拉杆间距50cm，顶部采用Φ25mm对拉杆对拉，对拉杆间距1m，拉杆必须上双螺帽紧固。保证预制梁模板安装精确、加固牢固。模板安装加固成型后，其尺寸、垂直度及线性偏差必须符合规范要求。如下图7-4所示。图7-4外膜加固示意图(2)内模按设计图纸要求，内模采用拼装式钢模板，每一片箱梁设置2节独立内膜，每节内膜采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。在内膜底部设置Φ25的钢筋支撑架支撑内模，保证底板厚度。为防止内模变形，在内模内每间隔1ｍ用Φ48的钢管和升降螺丝支撑。如下图7-5所示。图7-525m箱梁内膜拼装图(3)内模上浮控制措施为解决整体浇注混凝土时内模上浮问题，在每个内模的底部中间设置2个Φ100mm圆孔，作排气用，待浇注混凝土时，观察底板混凝土。当满溢时，再从梁端头进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。模板安装加固完成后进行结构尺寸的自检，自检合格后报监理工程师验收，合格后方可进行混凝土浇注工序。模板安装允许偏差见表7-3。表7-3模板安装允许偏差表锚具4件套的安装应严格按照设计图纸的要求进行定位安装，并控制好角度，保证预应力张拉管道与端模垂直，从而保障张拉效果，达到张拉力和钢绞线的伸长量双控。混凝土浇注前，使用半硬性的塑料管穿入波纹管内，并在波纹管的端头设置防水套，保证在预制梁施工的全过程中，波纹管不变形，养护水不流入。7.5混凝土浇注(1)搅拌前准备砂石料水泥、外加剂等材料必须经试验合格后方可使用。搅拌前根据材料的含水量及每盘用量计算出施工配合比。拌和站的电子计量系统须经计量检测单位标定合格。通知试验人员，准备试压块模具及坍落度筒等试验工具。在监理的监督见证下将配合比输入电子计量电脑控制系统。(2)浇注前检查①预制台座坚固无沉陷，台座各支点间距适宜。②检查模板尺寸与形状是否正确。③检查各预埋件位置预应力筋预留管道定位是否正确，特别是锚垫板与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。(3)砼搅拌及运输混凝土采用强制式搅拌机搅拌，自动配料机配料，混凝土罐车运输至施工现场。砼拌合过程中严格按照实验室提供的配合比进行拌合，以确保砼运输至现场有良好的和易性、颜色一致，不得出现离析和泌水现象。拌合站内各种衡量仪器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。混凝土应保证充分的机械搅拌时间，砼的搅拌要严格控制砼的坍落度。搅拌好的砼用混凝土搅拌运输车配合龙门吊及时送至浇注现场。混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土运到浇注地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度。(4)砼浇注混凝土浇注工艺直接影响混凝土的密实度，而密实度与混凝土耐久性有关。混凝土浇注前，试验人员应在施工现场检查混凝土的坍落度，符合要求后方可浇注。使用龙门起吊料斗将混凝土输送入模，要求混凝土下落高度不超过2m,防止混凝土发生离析现象，从而影响预制梁施工质量。混凝土的浇注质量主要从浇注方法及振捣方法两方面进行控制。一是浇注方法:①混凝土浇筑按照整体推进法施工，即从梁的一端按一定的厚度、顺序向另一端分段、分层浇注。浇筑时混凝土保证连续且斜向分段。分段长度宜为6～8m。砼从腹板两侧入模。浇筑时从一端开始先浇筑底板混凝土，底板砼浇筑有六七米长后开始浇筑两侧腹板、顶板砼，此时底板砼的浇筑也同时继续进行。为保证底板砼密实，对于流动到底板的砼应加强振捣，尤其是拐角处。为避免不对称荷载，砼两侧对称入模；②分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。砼振捣密实的标志是砼表面平坦，不冒泡不下沉。③由于梁端部分钢筋较密，为保证浇注质量，必须选用经验丰富、责任心强的振捣人员，控制好捣固参数。对于底腹板选用小直径振捣棒，控制好合适的分层厚度、振捣棒插入深度、振捣时间、振捣间距。对于底板及端部钢筋较密处及锚下区域，必须加强振捣，上层砼必须在下层砼捣固完毕再浇筑，以保证砼有良好的密实性。浇注顺序为：先浇梁端头肋板，然后再浇注梁其他部分肋板，在浇注顶板及翼缘板；横隔板的混凝土与肋板同时浇注。浇注分段、分层，平行作业，及时收浆、整平、拉毛成活。二是振捣方法：采用Φ30、Φ50插入式振捣棒相结合方法进行振捣，振捣棒垂直插入砼内提高砼捣固质量，移动间距不应该超过振动器作用的1.5倍；与侧模应保持50～100mm距离;插入下层混凝土100mm左右；快插慢拔以保证新浇注的砼与先浇注的砼良好的结合，并掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度。振捣时应避免振捣器碰触锚具、波纹管、通气孔，以免导致位置变化，并防止振破波纹管而漏浆。砼密实的标志是混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇注完毕后24小时内不得受到震动。混凝土坍落度采用坍落度筒实际测定，坍落度过小则不利于混凝土浇注，过大则会影响混凝土强度。混凝土施工应做好混凝土试压件，试件与箱梁同等条件同期养护，以测定箱梁砼达到张拉强度的时间。混凝土浇注过程中，设专人经常性检查校正模板螺栓、端部锚垫板及模板等。(5)孔道抽拔塑料管抽拔时间通过试验确定，一般以砼抗压强度达到0.4～0.8Mpa时为宜，抽拔时不得损伤砼。抽拔制孔管的顺序应先下后上，先曲后直，分层浇注的砼应根据各层凝固情况确定抽拔顺序。抽拔时做到平稳妥当，防止构件产生裂纹。(6)砼浇注温度控制在5℃～32℃之间，否则应采取相应的降温或保温措施。(7)混凝土浇注完成后，在混凝土初凝前，对混凝土顶面进行抹平、拉毛处理，以便更好的增强新旧混凝土的连接效果。(8)湿接缝部位拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。7.6.1混凝土养护混凝土浇注完成后，待其表面收浆后尽快对混凝土进行养生，砼表面用透水土工布覆盖并进行喷洒保湿养护，养生时间不少于7天。现场试块脱模后放到梁板顶部，与粱体共同养护。养生采用的自动喷淋系统的管道全部埋设在排水边沟内，以供梁体模板两侧混凝土的养护。具体方法是预制梁顶面采用人工安设养护镀锌钢管并覆盖透水土工布进行保湿养护，梁体腹板两侧腹板采用悬挂养护镀锌钢管管进行养护。具体施工方法是将养护用的镀锌钢管在管壁上每60cm安装一个喷头，悬挂在梁的两侧外露钢筋上，并固定牢固，水阀打开后，水流自动从喷头上喷出雾状水，供其养护。当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。7.7张拉、压浆7.7.1张拉预制梁板混凝土达到设计强度90%且龄期不小于7d后方可张拉。25m预制箱梁钢绞线张拉顺序为N1→N3→N2→N4（左右对称交叉），锚下控制应力为0.75fp。为防止预制箱梁上拱过大，存梁期宜控制3个月之内。（预应力编号见下图7-6）。图7-625m箱梁钢绞线编号图(1)钢绞线穿束材料指标：采用低松弛高强度预压力钢绞线，应符合GB/T5224-2003标准，单根钢绞线直径φS15.2mm,面积A=140mm2×105Mpa。钢绞线及锚夹具有出厂合格证，运至现场后，工地建立临时钢绞线、锚具库房，设专人看管，通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢铰线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢铰线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢铰线盘卷放在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。钢绞线下料用砂轮切割机切割，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触地面，以免生锈，也不得在砼地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。钢绞线长度应严格按照图纸计算长度尺寸下料，梳理顺直，编匝成束，避免有缠绞等现象，采用人工穿入孔道，并保证下料切口齐平，线头不散。钢绞线安装完成后要及时张拉、压浆，不得长时间暴露，防止锈蚀，雨季时要穿入两端波纹管口处采用海绵封堵，防止水分和杂物进入，外露部分采用胶带缠裹，张拉前拆掉。下料长度L按下式计算：τ料=孔道设计长度+2×千斤顶长度+2×工具锚组件+2×工作锚板+2×5cm(2)锚具和千斤顶的安装安装锚具时应注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。①在锚具和千斤顶安装前，应将波纹管下料多余部分进行凿除（凿除长度以能顺利进行孔道压浆为宜），并将锚具锚圈内的砂浆清理干净。②要做到孔道、锚板、千斤顶三对中。③安装千斤顶时，要使千斤顶的作用力轴线与锚垫板平面垂直，千斤顶活塞上的工具锚的孔位与梁端工作锚的孔位排列一致。④夹片要均匀打紧并处露一致。⑤锚圈上的锥形孔大小直径与夹片要一致，可以同时出现正误差和负误差，不允许同时存在正负误差时，故安装夹片时应每个逐个检查。⑥新购的工具锚上的夹片要涂退锚油或石墨或50%石蜡+50%机油，以后每用5～8次将工具锚上的锚板（或锚圈）及夹片一起卸下，在锚板（或锚圈）的锥形孔内涂润滑剂，以上措施为防止工作锚夹片退出时被卡住。⑦按规定钢绞线束采用两端同时张拉，张拉前要按设计量测试所标定的千斤顶和配套的油泵压力表编号，定位定号使用。(3)张拉张拉使用的张拉机及油泵、锚、夹具按设计要求准备，并配套使用。千斤顶及油压表经工大检测中心标定，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。采用两端同时同步张拉一束钢绞线的张拉工艺。①两端同时张拉时，两端千斤顶同时同步升降压、测伸长值、持续荷载、锚固要一致。锚固后检查梁板起拱度是否满足设计要求。②张拉控制应符合设计规范要求，采取应力、应变（即应力和伸长值）“双控”，以应力控制为主，伸长值控制为辅。③升降压速度要慢。④按以下张拉程序作业：0→10%σk→20%σk→100%σk→（持荷5分钟）锚固。⑤先将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线，锚具和千斤顶是否在一条直线上。钢绞线初始应力达到张拉控制的10%时，可在千斤顶活塞上作一个记号，作为量测伸长值的参考点，在钢绞线上作一个记号检查钢丝有无滑动。⑥正常情况下，每六个月或使用300次校验一次（以先到者为准），油压表和千斤顶配套校验。⑦预应力张拉完成，持荷5min时间观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，并复核伸长量无误后，即可卸下工具锚、千斤顶，然后切除锚后伸长的钢束，及时压浆、封锚，要求外露钢绞线长度不少于3cm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。⑧张拉过程应采取应力应变双重控制，选派经验丰富的技术员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。张拉时，按设计要求在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合，二端各顶张拉操作保持一致。(4)预应力筋理论伸长值计算钢绞线材料指标：单根钢绞线直径φS15.2mm,面积A=140mm2×105MPa则钢绞线伸长量计算如下表7-4所示。表7-425m箱梁预应力钢绞线伸长量计算表(5)张拉伸长值校核预应力张拉采用双控法，即以应力控制为主，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与理论伸长值之差不得超过±6%。伸长值校核可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2式中ΔL1—从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值ΔL2—初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度换算：即ΔL20%-ΔL10%）预应力钢铰线锚固在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢铰线内缩量控制在设计规定范围内。(6)起拱度观测张拉完一片梁后，应立即测量梁的上拱度。在梁顶的跨中位置及前后1m处设置观测点，每处在梁肋中线两测0.5m处各设一个观测点，并以⊕符号用红漆标示，测定出张拉前后观测点的相对高差值，从而得出梁体上拱度值。(7)现场操作注意事项砼的强度必须达到90%(且混凝土在标准养护条件下养护时间不能低于7天)，室内标准养护试块及现场同标同养试块抗压强度合格，并经现场强度回弹合格后方可进行张拉。张拉两端设置挡板，操作人员严禁站在锚头对面，以免锚具和钢绞线发生意外时伤人，对张拉可能影响的危险区域应加设防护装置；千斤顶的伸长量不得超过设备的额定值；张拉过程中，其升压或降压均应缓慢进行，不得突然加压或卸载；量测伸长值要认真、准确。两端必须同时量测，为避免读错或记错，记录应采取复核制，记录上不允许擦拭；为防止意外滑丝，两端必须分先后卸去千斤顶；当需解除预应力重新张拉时需要取出夹片。此时千斤顶的油压表读数折算吨位不得超过钢绞线的公称抗拉极限强度的0.8倍，以策安全，防止飞顶事故发生；已经施加预应力的锚具，在末压浆或水泥浆未结硬时，不得用任何物体敲击或用脚踏手攀；在张拉过程中，输油管有压时，禁止拆卸接头、管路及油压表。待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚具外多余预应力钢绞线及冲洗孔道等准备工作，提早做好锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞予以填封，以防冒浆。①压浆前应先用清水将管道内杂物冲洗干净。压浆顺序是先下后上（先N4、N3、N2最后N1，左右侧对称进行），要集中将一处的孔一次压完。若因故停歇时，将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保证孔道畅通无阻。=2\*GB3②压浆使用数控压浆泵压浆，开始时压力要小，然后逐步增加，一般为0.5Mpa～。=3\*GB3③孔道压浆采用压浆剂加水搅拌而成；=4\*GB3④当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆否则应采取保温措施，水泥浆温度不得超过32℃。管道内压浆液在注入后48h内，结构砼温度不得低于5℃，。当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时要进行处理。=5\*GB3⑤制台座内的结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，如采用电加热蒸汽法。=6\*GB3⑥拌压浆液到开始向孔道压浆，间隔时间不超过30分钟。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。水泥浆压注在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥压力大于0.5Mpa;一般维持3～5分钟。⑦当出现意外情况压浆分两次完成时，两次间隔时间不少于30-45分钟。第二次压浆应从钢铰线束的另一端进行，并检查另一端有无排气孔，否则应人工设置排气孔。=8\*GB3⑧浆时每一工作班应制取不小于3组试块，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定压浆料质量的标准。压浆过程中认真填写施工记录。=9\*GB3⑨压浆完毕，将两侧梁端压浆液冲洗干净，将张拉槽口进行封锚。梁端钢筋混凝土堵头板采取现场预制施工方法，模板使用5mm钢板制作定型钢模，在专用场地预制，现场绑扎钢筋网片及吊环，待混凝土强度达到设计强度后起吊存放在指定位置。待预制梁张拉压浆完成后，按照设计图纸要求，安装钢筋混凝土预制堵头板。堵头板与箱梁内室壁的空隙使用M7.5水泥砂浆连结，保证预制梁架设后中横梁的现浇施工。7.9提梁、存梁提梁前对梁板进行编号，将桥名、梁板编号、生产日期等内容统一用红漆喷在梁板一侧腹板上。梁体移动采用龙门吊提升、炮车运输，运至存梁台座时将梁体分类按设计排号顺序的位置放置，每垛存放2层梁体，每层10片，层间用枕木隔开，并用型钢支架支撑，防止梁体两侧翻或倒塌。提梁时在确保安全的前提下应将梁板底部的通气孔捣通。压浆强度未达到100%时禁止提梁，应继续喷淋养护到设计强度，并在梁体端头一侧表面表明桥名、生产日期及编号。梁体压浆后存放时间不宜超过三个月。(1)箱梁混凝土外观要求①表面应密实、平整；②如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的１％；③对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。(2)改善砼外观质量的措施对于砼的浇注质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。①首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。②在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。③脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按1:1的比例。避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。④脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。⑤砼配比选择a为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇注尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。b由于箱梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影响，碎石粒径严格控制在2cm以下，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应控制在9～11cm。c新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。⑥砼拌和、运输a加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。b确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备二次搅拌条件的运输工具。⑦砼浇注a做好充分的准备，设备能力要配套，浇注要连续进行，具备较高的浇注速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇注。b选择较好的浇注方式，对于预制箱梁宜采用纵向分段、水平分层、阶梯状推进的浇注方式。对于箱梁内膜顶板应开口，底板应敞开，先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇注至柱顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚，应挖除，以防止收缩裂纹。生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。(1)引起梁壁厚超差的原因：a插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。b砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄.。(2)为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：a在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使内模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。b采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30cm，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。(1)产生梁顶面裂缝的主要原因：a内模拆除过早，砼强度未达到一定值。b顶面钢筋保护层过薄。c喷淋养护不及时。(2)为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：a在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%时，再拆除内模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。b在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范围内。c在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可喷淋养护，且应先达到强度的先养护，不能以一根梁最后浇注的部份为准。(1)产生的原因a钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓损坏，造成紧固失效。b钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。(2)防范的措施a在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于H/1000）进行矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。b在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。预应力施工常见问题及处理措施锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线(1)现象张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。(2)原因分析锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。(3)预防措施a锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直;b锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇注过程中不会移动。(4)治理方法另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。锚头下锚板处混凝土变形开裂(1)现象预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。(2)原因分析a通常锚板附近钢筋布置很密，浇注混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。b锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。(3)预防措施a锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力；b浇注混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。(4)治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。滑丝与断丝(1)现象a锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值；b张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。(2)原因分析a锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝；b钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。(3)防治措施a锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位；b滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。张拉钢绞线延伸率偏差过大(1)现象张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。(2)原因分析a钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大；b孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大；c初应力采用值不合适或超张拉过多；d张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝；e张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。(3)防治措施a每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值；b校正预应力孔道的线形；c按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值；d检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝；e校核测力系统和表具。预应力损失过大(1)现象预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。(2)原因分析a锚具滑丝或钢绞线内有断丝；b钢绞线的松驰率超限；c量测表具数值有误，实际张拉值偏小；d锚具下混凝土局部破坏变形过大；e钢绞线与孔道间摩阻力过大。(3)防治措施检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括油表。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。按照国务院《建设工程质量管理条例》和国务院办公厅《关于加强基础设施工程建设质量管理的通知》确定的职责，项目经理和各施工队队长作为第一责任人对工程质量终身负责。措施(1)质量责任制建立健全质量责任制度，各岗位各人员按照质量责任制度签订质量目标责任书，与经济挂钩，并根据各岗位职责缴纳一定数额的风险金进行抵押，制定奖罚制度，确保制度的落实。(2)开工报告审批制度施工准备完成后，正式工程开工前按合同规定向监理工程师提交单位、分部、分项开工报告，经监理工程师批准，并进行详细的技术交底后方可开工。(3)测量双检制度测量必须实行双检双测制度，防止因测量失误造成质量事故，认真复核测量结果，确保测量结果准确、真实有效，满足精度要求。测量前测量人员认真复核图纸，详细计算并经复核签字确认，确保无误后进行现场施测。(4)隐蔽工程检查签证制度凡属隐蔽工程，隐蔽前必须由班组自检、施工技术人员复检、项目质检员终检，合格后报监理工程师检查验收，经签证验收合格后，方可进行隐蔽工程施工。(5)质量缺陷的处理a当因施工而引起的质量缺陷处于萌芽状态时，项目部应立即更换不合格的材料、设备和不称职的施工人员；或要求立即改变不正确的施工方法及操作工艺；b当因施工而引起的质量缺陷已出现时，质量缺陷发生在某道工序或单项工程完工后，项目部对质量缺陷进行分析，并制定修复方案，在正确的补救处理结果经业主、设计验证满足设计要求后，再书面通知恢复施工，并把处理结果上报相关部门备案；竣工图工程质量评定工序间质量控制竣工质量检验施工准备工作图8-1施工阶段性质量控制体系图竣工图工程质量评定工序间质量控制竣工质量检验施工准备工作施工人员质量控制工程原材料质量控制施工人员质量控制工程原材料质量控制质量事前控制施工所需机械设备质量事前控制施工所需机械设备施工阶施工阶段质量控制施工、检验方法质量控制开工报告审核施工现场、技术、管理施工现场、技术、管理环境质量控制施工过程中设计及施工过程中设计及图纸审查质量事中控制工序控制施工安装工艺过程质量事中控制工序控制施工安装工艺过程中间产品质量控制中间产品质量控制质量事后控制质量检验评定资料工程质量鉴定文件质量事后控制质量检验评定资料工程质量鉴定文件c在交工使用后的缺陷责任期内发现施工质量缺陷时，应及时进行修补、加固或返工处理。8.2质量目标(1)按照验收标准，预制梁施工质量检验合格率达到100%；(2)竣工文件真实可靠，齐全整洁，实现一次验交完成。8.3组织措施本工程把质量放在首位，工期必须服从质量，没有质量的保证也就没有工期的保证。建立以项目经理负质量全面领导责任、总工程师负质量总体技术责任、各质监、质检工程师及专职、兼职质检员负质量直接监督检查把关责任，以至所有参建职工负相应质量责任的质量风险责任体系。施工阶段性质量控制体系见图8-1所示。在施工各阶段，具体采取的组织措施如下：(1)推行全面质量管理，开展全员、全过程的质量管理活动，建全质量保证体系，并在体系的运行过程中不断完善。（质量保证框图见附图1）(2)广泛开展QC小组活动，重点部位和关键工序均设质量管理员；实行逐级技术交底制度。(3)做好生产班组的自检、互检和交接检以及专检工作，施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，报请监理工程师审批后方可使用。(4)施工中要加强过程控制，每道工序都要严格按照“三检制”进行检验，上道工序未经验收合格的坚决不允许进行下一道工序的施工。当施工班组每道工序完成并自检合格后，由现场质检员负责对每道工序的复检工作，复检合格后报监理工程师检验。检验合格方许进行下一道工序的施工。(5)各主要技术工种工人，施工管理层的工区长、班组长、质量员、材料员均应实行严格岗位培训，主要岗位持证上岗。(6)建立内部工程监理制度，按规范要求配置专职质检工程师，并在具体施工中设置旁站员，形成上下相连的质量体系。(7)各施工队每月填写质量报表的“质量事故”栏内容，由工区汇总上报上级有关部门。工程质量事故发生后，事故发生施工队必须立即报告项目部，项目部立即以最快的方式报告上级有关部门及业主、监理、设计单位，并在三天内提出书面的工程质量事故报告逐级上报。8.4技术措施工程施工质量的技术保证是对整个项目技术工作的计划、组织、控制与检查活动，强化技术保证工作，其目的是为了保证项目的工程质量优良。发放图纸后，专业技术人员会同施工工长先对图纸进行深化、熟悉、了解，提出施工图纸中的问题、难点、错误，并在图纸会审及设计交底时予以解决。同时，根据设计图纸的要求，对在施工过程中，质量难以控制，或要采取相应的技术措施、新的施工工艺才能达到保证质量目的的内容进行摘录，并组织有关人员进行深入研究，编制相应的作业指导书，并在实施过程中予以改进。合理地安排施工工序、劳动力，并向操作人员作好相应的技术交底工作，落实质量保证计划、质量目标计划，特别是对一些施工难点、特殊点，更应落实至班组每一个人，而且应让他们了解本次交底的施工流程、施工进度、图纸要求、质量控制标准，以便操作人员心里有数，从而保证操作中按要求施工，杜绝质量问题的出现。具体采取的技术措施如下：(1)定期或不定期地组织作业工人进行岗位技能培训,学习有关规范、标准及操作规程。(2)在编制施工方案时，安排施工顺序，选择施工方法，选用施工机具等必须以保证工程质量、加快施工进度和降低工程成本为目标。在施工方案中，必须制定保证质量、进度、安全的技术措施，并进行方案对比和选优。(3)工程施工技术资料是施工中技术、质量和管理活动的记录，也是工程档案的形成过程。分部设专人按规定要求积累、计算、整理、归纳，并建立相应的文件资料借阅登记制度。竣工后用以评定单位工程质量等级，并移交业主档案管理部门。(4)单位工程开工前，认真编制主要分部分项工程编制施工方案、施工工艺，科学地组织施工；在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。(5)为加强工程施工测量工作，防止因测量失误造成质量事故，严格执行测量复核及换手测量制度，确保测量结果真实有效，满足精度要求。对测量计算资料必须经复核并签字确认后，现场施测。项目工程施工应保证资金的及时投入，并采取相应的经济管理措施，保证施工质量。具体经济措施如下：(1)签订质量目标责任合同的全体职工在签订合同的同时提交一笔保证金，根据工程施工质量评定和工程质量奖罚规定，结合个人工作实绩进行考核，在工程竣工后返还并奖罚。(2)在推行质量保证金制度的基础上，进一步完善质量经济奖惩制度，并与全体参建职工的经济奖惩挂起钩来，进行任何方面的奖惩均要考察其相关的工程质量。第二章安全方案9.安全生产、文明施工保证措施9.1.1安全生产保证体系 按照GB/T28001-2011职业健康安全管理体系标准的要求，建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“负责施工必须负责安全”和“安全生产、人人有责”。在本工程施工中，将成立以项目经理为组长，项目总工、安全工程师为副组长，其他科室人员及施工班组长为成员的安全领导小组，明确各项制度及职责，对工程安全进行全面的管理及控制。项目实行安全生产三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由专职安全监察工程师负责，三级管理由分管工区的副经理负责，各作业点设安全监督岗。按照《安全生产责任制》的要求，严格执行《公路工程施工安全技术规程》。落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。认真编制安全生产保证计划和各项施工组织设计，严格进行管理和实施，在编制施工技术方案的同时，相应编制各分项工程的安全技术措施，确保安全管理目标的实现。本项目在开工前，由项目经理部编制实施性安全技术施工组织设计，对技术复杂、施工危险性大、多发易发事故的高空作业，编制专项安全方案，认真执行安全生产“五同时”原则，采取安全技术措施，确保施工安全。实行逐级安全技术交底制，由经理部组织有关人员对工程项目或专项进行书面详细安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。项目经理部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。9.1.1.1安全保证体系框图安全保证体系见附图2安全保证体系图安全领导小组组织机构图见图9-1安全领导小组组织机构图图9-1安全领导小组组织机构图(1)项目经理安全职责：a项目经理是项目安全生产第一责任人，对项目的安全生产负全面责任。b建立健全项目安全管理组织体系，按规定配备专职安全管理人员，层层落实安全生产责任，并确保体系的正常运行。c制定项目安全生产管理制度，并保障制度的有效执行，尤其是安全生产奖罚制度的执行。d组织编制项目安全教育培训计划，保证培训制度的落实。e选择合格的作业队伍和作业机械，为施工安全提供基础性保障。f定期组织安全技术操作规程的学习，确保操作人员掌握安全技术操作规程。g组织危险性较大分部分项工程的施工，并严格执行安全技术措施审批、安全技术交底和设备设施验收使用制度。h定期组织安全生产事故隐患排查活动，发现问题及时整改。i按规定提取和使用安全生产费用，保证安全生产投入。j发生生产安全事故，应做好现场保护与抢救工作，及时上报事故，组织配合事故调查。(2)项目总工安全职责a对项目施工中的安全生产负技术责任。b贯彻落实安全生产方针、政策，严格执行安全技术规程、规范、标准。结合项目工程特点，主持项目工程的安全技术交底。c组织编制或参加编制施工组织设计和专项安全施工方案，编制、审查施工方案时，要制定、审查安全技术措施，保证其可行性和针对性，并跟踪实施。d组织上岗人员的安全技术培训、教育。认真执行相应的安全技术措施与安全操作工艺、要求，预防新工艺实施中可能造成的事故。e主持危险性较大的分部分项工程安全防护设施和设备的验收。发现设备、设施存在事故隐患应及时采取措施处理。严格控制不符合标准要求的防护设备、设施投入使用。f参加安全生产检查。对施工中存在的不安全因素，从技术方面提出整改意见和办法予以消除。g参加或配合因工伤亡及重大未遂事故的调查，从技术上分析事故原因，提出防范措施和意见。(3)项目生产副经理安全职责a认真宣传贯彻国家安全生产方针政策和法律法规，落实公司各项安全生产管理制度，贯彻“管生产必须管理安全”的原则，对项目的安全生产负直接领导责任。b督促各项目建立健全安全生产组织机构、完善安全管理制度、落实安全生产责任制和安全生产管理制度的执行。c履行安全生产检查制度，定期对施工现场安全生产进行检查，发现安全隐患及时处理，协助安全科对重大危险源的监督工作，并做好记录。d督促安全生产目标责任书的考核与兑现。e监督施工员及班组长对安全隐患的整改工作，做到“不安全不生产”。f协调解决生产过程中安全与进度的矛盾。g参与重大伤亡事故的调查工作，监督有关部门落实防范措施，并协助做好事故的善后处理工作。(4)工程部部长安全职责a认真学习贯彻执行国家安全生产法律法规，增强安全生产意识和上级有关安全技术和安全操作规程规定，保障施工中的安全技术措施的制定与实施。b在编制年、季、月、旬施工计划时，必须树立“安全第一”的思想，组织均衡施工，保障安全工作与施工进度协调一致。c检查施工组织设计和专项施工方案中安全措施的实施情况，对施工中涉及安全方案的技术性问题，提出解决办法。d负责组织施工组织设计、安全专项方案、分部分项（单元）工程、各工种的安全技术交底工作，签字并存档。e参加项目安全检查，对检查中存在的问题负责整改落实。f组织召开安全生产会议，落实安全会议的要求g督促班组长按规定及时领取和发放劳动防护用品，并监督工人正确使用。h参加事故或未遂事故中技术性问题的调查，分析事故原因，采取防范措施。(5)安全员安全职责a认真执行国家有关安全生产的方针、政策、法律、法规和公司各项安全生产管理制度，履行项目安全生产监督管理职责。b监督检查项目管理人员安全生产责任制的落实，并及时向项目经理报告。c时时监督检查项目施工过程的安全生产事故隐患及排除情况，对施工现场存在的安全隐患有权责令立即整改。发现违章指挥、违规作业和违反劳动纪律行为，有权予以纠正或查处。d现场监督危险性较大工程安全专项施工方案实施情况。e参与制定项目安全培训计划，组织计划的实施。f负责劳保用品质量的监督检查。g负责收集项目安全生产管理资料，建立健全安全管理台帐。h对于发现的重大事故隐患，有权向公司安全监察局报告。i依法报告生产安全事故情况。(6)技术人员安全职责a认真贯彻执行上级有关安全生产管理制度，对所管辖班组（分包队伍）的安全生产负直接管理责任。b认真执行安全技术措施及安全操作规程，针对生产任务特点，向班组（分包队伍）人员进行书面安全技术交底，履行签字手续，并对执行情况检查，随时纠正违章作业。c经常检查所辖班组（分包队伍）作业环境及各种设备、设施的安全状况，发现问题及时纠正解决。做到不违章指挥。参加施工现场安全防护装置和设施验收，合格后方准使用。d定期和不定期组织所辖班组（分包队伍）人员学习安全技术操作规程，开展安全教育活动。接受安全部门或人员的安全监督检查，及时消除安全隐患。e对所管工作范围内应用的新材料、新工艺、新技术、新设备，严格执行申报、审批制度，发现问题，及时停止使用，并上报有关部门或领导。f发生因工伤亡或未遂事故，要保护现场，立即上报并接受事故调查处理。(7)试验室主任安全职责a认真贯彻国家行业有关试验安全工作的法律、法规，积极落实股份公司和交通公司有关文件精神。b建立健全试验安全管理组织体系，进一步落实质量安全生产责任制。c不断加强各类试验人员的业务技术培训与教育，努力提高自身素质增强责任心，切实提高试验检测工作质量和水平，做到持证上岗。d实行见证取样制度，强化检测见证过程的监督管理，杜绝因试件弄虚作假而出现试件合格而工程实体质量不合格现象，严防质量安全事故的发生。e加强易燃、易爆、有毒化学试剂的管理，建立化学试剂采购、存放和领取使用档案，专人管理，提防危险化学试剂的流失。f对各类试剂的使用要严格按照试配规程进行操作，严防烧伤、中毒、火灾、爆炸等事故发生。g所有仪器设备和标准物质要始终处于受控状态，有维护程序，实施管理，确保各类试验仪器和设备安全操作技术规程的遵守。h加强试验用电安全管理，严禁擅自操作。 i积极贯彻试验室环境设施要求，努力营造良好的试验工作条件，建设标准化试验室。j加强质量安全事故档案管理，发生各类质量事故，严格按照“四不放过”原则调查。(8)综合办公室主