高铁交通站综合体桩基施工总结

桩基施工总结----------**高铁**东站交通综合体项目部交通综合体工程概况交通综合体工程总建筑面积为48897m2，建筑物总长度186m，宽120m，局部5层，高度21m，本工程设计±0.000m相当于黄海高程4.400m。基础为桩基和筏板混合基础，桩为钻孔灌注桩，桩径800mm,有效桩长不小于24m，采用C35水下砼灌注。本工程桩是以桩承载力控制极限承载力，按桩的性状和竖向受力情况属于端承摩擦桩,以5层粉质粘土为桩端持力层，桩端进入持力层深度不小于1.6米。项目部自2010年10月28日开始灌注桩第一根桩，经过33天于11月30日完成全部602根桩施工，平均每天完成19根桩，其中抗压桩537根，抗拔桩65根，合计钢筋340T,混凝土8400m3。施工场地位于**市****村,原为农田，场地内分布一南北走向河道，河宽约20.0m，水深0.50～1.50m，水面标高1.37m左右，淤泥厚度1.2-3.5米,河道南端已填埋。施工现场土层在最大垂深60.50m范围内，主要分布有填土、黏土、粉质黏土、粉质黏土夹粉土等土层，具体可分为8个工程地质层，适宜钻孔灌注桩施工，其中持力层主要为粉质粘土，土层具中压缩性、工程地质性能差。钻孔过程应采用泥浆护壁，特别注意泥浆的比重和稠度，以防止在软弱土层中发生缩径或塌孔，同时减少孔底沉渣。机械设备选择根据设计图纸中提供的地质资料，采用了正循环方式进行施工，现场开始机械4台，根据现场工作面的展开陆续增加机械，最高峰有14台桩机24小时施工，平均每台桩机用电量大约40千瓦时，由于业主提供的电源不足只有200千瓦时，而现场我们高峰期要用600千瓦时，项目部采用了租用发电机两台设备，以满足现场供电的需要。采用的施工技术措施先浇筑垫层再进行桩基施工：由于基础面积大、工期紧、同时又处于**梅雨天气季节等特点，经过项目部综合考虑，采用先浇筑垫层、后桩基施工，选用两家桩基施工队伍进行流水施工，根据土方开挖的速度以及垫层浇筑进度要求。桩基逐步插入施工。在垫层上面桩机的移动、桩孔定位等环节所需时间大大节省，文明施工也得到了保证。特别是下雨天气的时候，这个优势非常明显。以往桩基施工，下雨天气到来基坑内泥泞不堪，桩机移动、定位十分困难，甚至停工。在交通综合体项目虽然几经连续阴霾天气但是始终保证了24小时施工，缩短了近一半的工期，为交通综合体的建设作了一个良好的开端。现场桩基施工顺序及道路设置图：现场施工道路规划，分段流水施工。现场平面近似矩形，占地面积广，利于大面积展开施工。交通对于施工的影响不可忽视，现场围绕基坑四周设置环形道路，三个进入基坑通道保证拉土车、混凝土搅拌车、挖机等的正常进出入。在垫层浇筑前现场必须把每道梁和承台的位置精确定位后方可浇筑垫层，每道框架梁在桩基基础施工过程中起到了两个作用：1）、现场排水沟的作用，因为现场所有的梁都是贯通连接的。2）、现场的泥浆管以及电缆等电线都从梁里通过，保证现场的安全文明施工。垫层20CM厚度先挖土浇垫层后打桩施工方案得到了业主和监理的认可，同样也为项目部创造了一定的经济效益。严格控制泥浆的比重和稠度。充分利用现有资源，钻孔使用的泥浆采用符合要求的粘土。前期泥浆储存及循环利用现场古道河，施工后期在承台之间设置造浆池，施工中根据钻孔的需要及时备好造浆用粘土。泥浆的比重和稠度恰当对成孔施工中护壁及清孔起到了很好的作用，在602根桩施工中没有出现一次塌孔和颈缩现象,这既是偶然也是必然，于此工期也得到了保证。常见事故的原因分析、预防及处置常见事故的发生大多数是可以避免的，为了避免此类事故的发生，项目部作了详细的原因分析和预防措施，最终取得了事半功倍的效果。1、钻孔塌孔塌孔主要有以下原因：泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求；护筒埋置太浅；在松软砂层中钻进进尺太快；清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低；清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长；吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。塌孔的预防和处置：在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进，一般需要2-3周时间才能在开钻。为了加快施工进度，在回填前可向孔内加泥浆重量1%的水泥并搅拌均匀再行回填，可以实现回填1周左右再次开钻。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，避免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。风压不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。另外，钢筋保护层垫块宜采用可滚动的圆形混凝土垫块，减少对孔壁的碰撞扰动。

2、钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故，相比之下，旋挖成孔出现此类事故较少。偏斜原因分析：扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移；钻杆弯曲，接头不正等。预防和处理措施，安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并注意经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。扩孔和缩孔扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。缩孔原因主要有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。4、钻孔桩断桩钻孔灌注桩出现断桩常见的有以下一种情况，下面分别从原因分析、预防及处置方法等几个方面加以阐述。导管底距离孔底距离偏差太大，首批混凝土封底失败；首批砼数量不够或品质太差；主要的处置措施包括：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度；根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量；搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性；导管漏浆造成首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。相应的处置方法有：如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；如断桩距离地面较浅，可采用接桩；如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆出现此类事故的主要原因有：混凝土供料间隔时间太长，造成混凝土流动性变小；混凝土和易性太差；导管埋深过大；在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低；导管外的泥浆相对密度增大。处置措施：提起导管，减少导管埋深；接长导管，提高导管内混凝土柱高；可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土；加强混凝土拌制过程的质量控制，做到混凝土出厂和到现场灌注前每车必检；在混凝土灌注过程中，至少保证现场有3辆以上的混凝土运输车等待，保证连续灌注。

5、钢筋笼上浮造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，但不宜大于6m和小于2m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌