盾构标始发阶段施工方案

{营销方案}盾构标始发阶段施工方案目录一、概况21、工程概况22、地质水文情况22.1工程地质22.2水文地质4二、总体施工方案5三、工期安排51、总体时间安排52、各工序时间安排6四、劳动力组织6五、各部施工方案71、始发洞门破除71.1、施工工艺流程71.2、施工方法71.3、设备及人员安排81.4、工期安排82、始发反力架与托架的设计、安装与加固82.1、施工工艺流程82.2、施工方案83、负环管片的安装与加固93.1施工流程：103.2施工准备：103.3负环安装步骤：103.4管片拼装；114、导向槽的施工115、洞门的防、止水施工126、始发掘进参数控制177、掘进姿态控制197.1、盾构机产生姿态偏差的原因197.2、盾构机的姿态监测方法197.3、盾构机的姿态调整措施208、同步注浆施工239、监控量测259.1、监测目的及内容259.2、测点布置原则279.3、测点布置279.4、沉降监测的精度设计2810、测量控制措施2911、管片拼装3112、运输组织3212.1、管片堆放及运输3212.2、运输系统34六、安全保证措施35七、质量保证措施36八、环境保护措施36一、概况1、工程概况广州市轨道交通二、八号线延长线工程盾构6洲村与石壁三村范围内，东起拟建广州新客站，北止于大洲停车场。出入段从新客站站后顺接引出，线间距5米，两线并行向西，以R＝300米的半135013米变为4.8RDK0+154.321～RDK1+802.360，长1648.039RDK0+290.899～RDK1+415.7271124.828米，其余为明挖段；出场线里程为CDK0+154.302～1+778.894,长1624.592米，其中CDK0+294.648～CDK1+439.399为盾构段，长1144.751米，其余为明挖段，盾构段合计长2269.579米，明挖段长约501.526米。大洲停车场出入段线盾构段包括1个盾构区间，2个联络通道及4个洞门等附属工程。盾构隧道设计为两条内径φ5.4m的单线隧道，线路里程为RDK0+290.899～RDK1+415.727、CDK0+294.648～CDK1+439.399，隧道单线总长2269.579m，隧道底板一般埋深在10.82m～12.35m（联络通道与废水泵房合建处埋深在21.29m2台盾构机掘进。根据招标设计及补充地质勘察资料，区间隧道通过的最硬岩层单轴极限抗压强度为53.40MPa。线路线间距4.8～13m。始发端头地层加固采用φ550深层搅拌桩+配置两台复合式土压平衡盾构机，左右线各1验掘进段、正常掘进段和到达掘进段，即从大洲停车场盾构始发井始发后的75m50m段。2、地质水文情况2.1工程地质站西端头地层自上而下依此为：〈12-24-2〉5-27〈78〉地层。端头及始发试验段地质情况详见插图1：右线盾构始发端头地质纵剖面图。插图2：左线盾构地质纵断面图。插图1：右线始发端头地质横断面图（YDK0＋290.899～365.899）插图2：左线盾构始发地质纵剖面图（CDK0＋294.648～369.648）各地层岩性分别为：<1>人工填土层色、棕黄色，欠压实，湿-稍湿，富水性弱。<2-2>淤泥质粉砂层呈深灰稍密部夹薄层淤泥质土及粉质粘土，含少量有机质及腐木碎片。<4-1>粉质粘土验17次，实测击数4～12击，平均7.4击。<5-2>残积类硬塑状粉质粘土红色、暗红色等，硬塑状，无摇震反应，光泽反应稍光滑，干强度和韧性中等，遇水软化。<7>岩石强风化带主要岩性为含砾粗砂岩、泥质粉砂岩、泥质砂岩、砂岩、砾岩等，呈棕红、易碎，遇水软化。2.2水文地质（1）第四系松散层和全风化带中的孔隙潜水第四系含水地层主要以海陆交互沉积砂层淤泥质砂<2－2>及冲洪积砂层<3－2>相对隔水层。（2）层状基岩裂隙水质。红层基岩裂隙以风化节理裂隙为主，多呈闭合-微张状，且裂隙多被泥质填通性较好地段，仍有地下水富集的可能。凝土结构均不具腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，对钢结构具（PH、Cl-+SO4-2）型弱～腐蚀性。二、总体施工方案50m后再行始发施工右线。大洲停车场盾构始发地层加固采用搅拌桩+旋喷桩注浆施工方案，即在〈1〈2-2体自稳和很好的防水性能。洞门凿除分两次进行，首先：在盾构机组装完成，具备始发条件后，割除连续墙剩起坍方、涌水现象。负环管片采用通缝拼装，封顶块选择安装在11点位位置，每环管片脱出盾尾后采用木楔与钢丝绳紧固。三、工期安排1、总体时间安排50m后再行始发。左线：2008年02月16日～2008年03月12日为始发准备阶段，计25天；2008年3月15日正式始发。右线：2008年02月16日～2006年03月16日为始发准备阶段，计30天，正式始发时间暂定为2008年03月31日。2、各工序时间安排1）左线：2007年10月01日～2007年10月10日，计10场地硬化：2007年12月01日～2007年12月05日，计5天。②运输轨道布置及管线安装：2008年02月16日～2008年02月215天。④始发基座安装：2006年02月18日～2006年02月24日，计6天。⑤盾构机下井组装、调试：2008年02月28日～2008年03月14日，计15天⑥反力架安装及洞门凿除：2008年02月20日～2006年2月29日，计09天。⑦负环管片安装及盾构机负载调试：2008年03月05日～2008年03月10日，计5天。⑧始发时间：2006年03月15日。2）右线：①2008年02月18日～03月25②始发时间：暂定为2008年03月31日。四、劳动力组织由盾构掘进组、运输作业组、辅助作业组构成，人员编制105人。掘进作业采用三班制：每个班安排7小时掘进，1小时定期维护保养，其它35人,具体作业层人员构成见插图4：施工作业层人员构成示意图。五、各部施工方案1、始发洞门破除1.1、施工工艺流程插图5：洞门凿除施工顺序1.2、施工方法洞门凿除前首先用钢管平台搭设保证人工手持风镐3人工手持风镐能凿除洞内连续墙的砼。混凝土凿除部分插图：洞门围护结构凿除分块示意图5：洞门凿除施工顺序,洞门凿除分块见插图6：洞门围护结构凿除分块示意图。1.3、设备及人员安排现场配备风镐6-8把，9m3的柴油空压机2台，通风设备1套，以及照明灯具一批。根据本工程的情况，施工中拟投入现场管理人员2人，施工人员12人，每天分成两班连续作业。1.4、工期安排根据我部盾构始发时间安排，左线计划于2008年03月01日开始对左线的洞门2008年3月10102008年03月15日开始对右线的洞门进行破除，于2008年03月25日完成，工期为10天。2、始发反力架与托架的设计、安装与加固2.1、施工工艺流程施工准备基面处理托架吊装调整反力架、基准环吊装调试不合格合格使用2.2、施工方案2.2.1施工准备结构的国家标准设计、制作、验收。1)完成盾构始发站轨道、电力、照明、消防、辅助设施的配套工作。2)组织好盾构垂直起吊下井的通讯指挥系统。3)硬化，已经完成地基加固；全部吊车摆设和汽车通道铺设20mm钢板。4)井口安装固定防护栏，在起吊范围设施工禁区。5)进行测量、对底板进行找平，以便安装托架时的定位固定。且将标高抬高2cm。以便盾构机在进洞后位置准确。6)电焊机12-4具准备充分。7)安装人员必须具有安装经验，并经过专业培训，经考试合格方可上岗。2.2.2、始发托架、反力架安装步骤：1）托架入井安装、调整及固定第一步：利用吊车将托架分部吊下井，并于井下栓接完毕。保证始发托架的中心线与线路中心一致，满足设计位置要求。第三步：托架调整完毕，采用四周加工字钢的方式固定。托架安装示意图见附图。2）反力架和基准环的安装、调整和固定吊入井下进行组装。1501mm焊接H型钢，上面顶板焊接H型钢，以便反力架的支撑反力架受力均匀。反力架的安装示意图见附图。3、负环管片的安装与加固本工程负环管片安装采用六块方案，一块封顶块（K块，15O（BC64.5OA1A2A372O拼装方式，管片封顶块位于隧道竖向轴线偏左18O位置上。管片安装顺序先就位寸，最后插入封顶管片成环。负环管片安装示意图见附图。3.1施工流程：施工准备负环管片吊装错缝拼装伸出千斤顶管片位置调整复紧连接螺栓3.2施工准备：1、根椐测量，调整盾构机及始发托架，反力架，轨道等机具，确保中心位置与隧道设计中心位置一致。2、准备沙袋、水泵、水管、方木、型钢，钢丝绳、千斤顶等加固的物资和工具。3、准备洞内、洞外的通讯联系工具和洞内的照明设备。4、管片在预制厂经过质检后，合格，由专门的平板运输车将其运至施工现场临时存放。堆放的上下两块管片之间要垫上垫木。5、管片安装前将管片、连接件备齐，盾尾杂物清理干净，检查管片拼装机的举重臂等设备运转正常后方可进行管片安装。6、始发基座、托架、反力架等机具安装加固到位，其强度，刚度，抗弯度满足盾构的推力要求。3.3负环安装步骤：1、由15t龙门吊将管片放在管片运输车上，每辆平车可重叠3片，一次牵片输送平台上，运至隧道管片安装机位置。2、安装第一环管片（T63、收回千斤顶，安装第二环负环管片（T54、盾构推进第三环，当行程为1.5M时,盾构机与密封装置接触。5、当行程为2.0M时,停止推进,安装T4环。6、在掘进T3环时，推进行程为80cm充满土仓。7、掘进T2时，开始用螺旋机出土，并保证仓内压力0.1Mpa。8、当安装完T0后，开始掘进永久第一环。3.4管片拼装；1、将操作盘上的掘进模式转换为管片安装模式，此时千斤顶可用盾构机内的控制盘控制。2、收回第一块管片安装区域内的千斤顶。3、安装器卡住管片输送上的管片后经旋转和平移，将第一块管片送到安装位置。4、将第一块管片与上一环在径向和环向对齐后，利用安装器纵向移动压缩到位。5、此时用水平尺将第一块管片与上一环管片精确找平。6、伸出千斤顶，插入并拧紧纵向螺栓。7、松开安装器，准备起吊第二块管片。8、收回第二块管片安装区域的千斤顶。9、第二块管片与上一环管片和第一环管片大致对准后，并微调对准各螺栓孔。10、伸出千斤顶，插入并拧紧纵向螺栓。11、同样方法安装第三、四、五块管片。12五块管片时一定要测量两相邻块前后两端的距离（应分别大于488mm和959mm，且误差小于+10mm13、在两相邻块的侧面和封顶块的两侧面均匀涂抹润滑剂。141.2m（故一般要求千斤顶行程大于1800mm抽出后进行调整。严禁强行插入和上下大幅度调整，以免损坏或松动止水条。15、伸长千斤顶，插入并拧紧纵向和环向螺栓。16、移动保圆器并撑紧。17、将操作盘上的管片安装模式转换成掘进模式。18、掘进下一环。在掘进过程中，对脱出盾尾的管片螺栓进行多次复紧。4、导向槽的施工”C3050cm环板为20㎝，范围为洞门600范围。具体见插图8：导向槽施工正、侧面图。插图8：导向槽施工正、侧面图连续墙内衬墙5、洞门的防、止水施工土体盾构机初始掘进时，由于始发井内衬墙预留孔洞直径为6620mm，盾构机前体直径为6250mm，所以当盾构机前体进入内衬墙后，将会在内衬墙与盾构机前体机壳间形成185mm的导向槽空隙。洞口段主要为〈1〈2-24-15-27连续墙内衬墙-塑状粉质粘土和硬塑状基岩残积层组成，隧道洞身主要为〈5－2〉残积类粉质粘土层和<6>、<7>全、强风化岩层组成。为了防止在始发掘进时水和土体从间隙处流失，需增设临时密封装置。1根据三号线、五号线的施工经验及本工程的实际情况，洞口密封采用简便有效的橡胶密封帘配折叶式密封压板。帘布橡胶板是由氯丁橡胶加棉纱线、尼龙线复合而成，通过它和管片的密贴来防止盾尾过洞前的渗漏水以及盾尾过洞后管片背后注浆时的浆液外流。折叶式压板压紧帘布橡胶板，保证帘布橡胶板在注浆压力下不翻转。折叶式密封压板详见插图10：盾构始发扇形压板侧视图、插图11：盾构始发扇形压板正视图。2密封装置的施工分两步进行：第一步：在始发端墙施工工程中，做好始发洞门预埋钢环板的埋设工作。在埋设过程中钢环板必须通过钢筋接驳器与端墙结构钢筋连接在一起。预埋钢环板详请见插图插图12：洞门预埋钢板图。第二步：在盾构正式始发之前，清理完凿除的洞门碴土，修平洞圈范围内外露钢筋头及凹凸不平的砼面后，依次在洞圈安装橡胶帘布环状板、折页式压板等组成的密封装置，作为盾构始发施工阶段临时的防水措施,洞门止水装置详见插图9：盾构始发洞门止水装置图。3）、洞口的临时止水分为两个阶段：第一阶段：盾构机始发掘进时,由于盾构机机体(前中体+盾尾)长7.6米，盾尾尚未过洞，该过程将持续到CDK0＋302.248，洞门的防水措施完全依赖于由橡胶帘、压板组成的临时止水装置。由于洞口段受预埋钢环和盾构机机体安装时偏心的影响，橡胶帘与盾构机壳体圆心不重合，从而造成橡胶帘受力不均。过大的土压力会造成橡胶帘变形，导致密封性能下降而引起水土流失，此时应将橡胶帘布重新调整，使其与盾壳密合。调整后仍不能止水时，应对盾壳外的空隙注浆封堵，注浆孔采用盾构机中体机壳前端预留的6个超前地质钻探孔进行，由于盾头与洞门橡胶帘均处于密封状态，浆液不会外流，通过注浆实行了该段的防水堵漏。注浆过程详见插图插图13：洞门防水图。第二阶段：盾尾过洞后，及时利用盾尾的四条注浆管对管片外围空隙进行同步注浆，同步注浆后仍然存在渗漏水时应进行二次补强注浆。二次补强注浆采用独立的双液泵进行，浆液采用水泥、水玻璃双浆液，水泥:水玻璃体积比为1:1，渗水量较大时浆液初凝时间不大于20s。4）、安装密封装置的注意事项①安装前应先测量预埋钢环的偏心量及圆度，其复合偏差不得超过50mm；②盾构机外壳须保持光滑，以利于保证密封效果；③为了避免刀盘在推进过程中割伤橡胶密封环，应在橡胶密封环的相应侧面涂黄油；④安装密封环时注意其上凸缘的朝向。插图9：盾构始发洞门止水装置图插图10：盾构始发扇形压板侧视图插图11扇形压板正视图均布插图12：洞门预埋钢板图临时止水装置见插图一插连续墙内衬墙盾尾密封

中间铰渗水通道注浆土体前体中体盾尾图管片13：洞门渗水通道注浆连续墙内衬墙防水图6、始发掘进参数控制17始发掘进参数控制见下表掘进控制添加材料注入参数设定更改设定值过硬过软土压力设定塑性流动状态增加注入量减少注入量改良效果更改设定值土压设定土压力控制过高过低开挖仓土压增加螺旋输送机转速减少螺旋输送机转速设定速度更改设定值掘进速度控制刀盘扭矩推力最大值最大值降低速度异常周边土压异常排土量监视继续掘进始发掘进控制程序图187、掘进姿态控制7.1、盾构机产生姿态偏差的原因1盾构机滚动偏差是由于刀盘切削开挖面土体产生的扭矩大于盾构机壳体与切削土体产生的扭矩时将引起盾构本体的滚动，过大的滚动会影响管片的拼装，也会引起隧道轴线的偏斜。2方向偏差产生的主要原因有：①盾构机始发由刚性的始发基座进入相对软弱的土层时，会产生“低头”现象。偏差；掌子面左右侧地层软硬不一还会引起水平偏差。③受盾构刀盘自重的影响，盾构也有低头的现象，引起竖向偏差。④盾构机通过竖曲线顶点进入下坡段时，易引起盾构机竖向的偏差。易引起水平方向的偏差；构机的水平方向角或竖直方向角偏差大于规范值时，要及时进行纠正。7.2、盾构机的姿态监测方法19SLS-T隧道自动导向系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测。本工程的盾构机带辅助测量进行盾构姿态监测方法如下：1一定值L，测量两点的高程差，即可算出滚动角。见插图14意图。插图14：盾构机滚动测量示意图ABabHaHb为测出的两点的高程，α为盾构机的滚动圆心角。α=arcSin[（Hb－Ha/L]如果Hb－Ha＞0，那么盾构机逆时针方向滚动，如果Hb－Ha＜0，那么盾构机顺时针方向滚动。2采用全站仪测量盾构机的切口环后方隔墙及中体后方铰接处断面中心点三维座标与线路设计中线座标的变化，可得到盾构机的方向偏差。207.3、盾构机的姿态调整措施1超过0.5动偏差采用刀盘反转的方法纠正。2图15：推进油缸分区示意图。Ⅰ推进油缸插图15：推进油缸分区示意图推进油缸采用一台ⅠⅠ电液比例调速泵供油，将每个区域的推进油缸编为一组，每组油缸ⅠⅠ设一个电磁比例减压阀，0

2213、8、162127位置的油缸安装有位移传感器，通过油缸的位移传感器我们可以14供管片选型依据。掘进中铰接油缸处于被动状态，对于盾构机的调向没有影响，通过对油缸的分区操作，达到调节推进方向的目的。其原理如下：统量测的结果和在控制室监示器上显示出来的盾构机当前位置和设计位置以及设计线路掘进。(1)、盾构机竖直方向控制措施：高20mm，并将坡度增大1‰。20mm3mm/m以内。特殊情况下，倾角亦不宜超过±10mm/m，否则会引起盾尾间隙过小和管片的错台破裂等问题。③开挖面土体比较均质或软硬差别不大时，盾构机应与设计轴线保持平行。顶的推力。22⑤当开挖面上软下硬时，为防止机头偏上，可适当增大顶部千斤顶的推力。20mm6cm,否则说明盾构机竖直方向调整过急。缓慢加力，使推力缓慢增大，以避免过大的推力造成管片及盾构机的竖向偏差。岩部位使用超挖刀。(2)、盾构机水平方向的控制措施：①在直线段，盾构机的水平偏差可控制在±20mm以内，水平偏角可控制在±3mm/m以内，否则会因盾构机急转引起盾尾间隙过小和管片错台破裂等问题。②在缓和曲线段及圆曲线段，盾构机的水平偏差应控制在±30mm以内，水平偏角应控制在±5mm/m内，曲线半径越小控制难度越大。与隧道轴线拟合。④盾构机由曲线段进入直线段时，盾构机操作原则应同第三步的原则类似。将水平偏角放宽到±10mm/m，以加大盾构机的调向力度。23⑥当第5区域使用超挖刀。3、纠偏注意事项①在转换刀盘转动方向时，应保留适当的时间间隔，切换速度应缓慢均匀。的偏差。推进的情况下，应使盾构机当前所在位置点与远方点的连线同设计曲线相切。8、同步注浆施工1盾构机的刀盘开挖直径为6280mm，管片外径为6000mm，当管片在盾尾处安在于：（1（2构的稳定性。（32244条内置式注浆管向盾尾的环形建筑空间注入填充浆液材4管片吊装孔进行二次补注单液浆(在砂质地层中应尽量一次性注满)3别是和易性适宜的浆液，达到易于压送、不离析、不沉淀、不堵管。整）及性能指标如下：（1标如下：同步注浆浆液配比（每方材料含量）水泥（Kg）砂（Kg）Kg）水（Kg）粘土（Kg）Kg）150600400400355同步注浆液液凝固时间为6～10个小时。（2方浆液配比拟定如下：25水泥（Kg）砂（Kg）Kg）水（Kg）膨润土（Kg）减小剂（Kg）220750400300505二次补强注浆浆液性能指标凝固时间一天抗压强度七天抗压强度二十八抗压强度＜10小时＞0.5MPa＞2.5MPa＞10MPa4同步注浆采用配属于盾构机上的同步注浆设备进行注浆。5（一）注浆压力注浆压力是注浆施工主要的控制指标,理论上对于自稳性差的地层，注浆压工程始发地段的地质水文情况及隧道埋深，注浆压力控制在0.5Mpa左右。乘以1.5～2.0的系数。每环同步注浆量计算如下：Q=K×V（K为注浆率，取1.5）V=п×（D2-d2）×L/426D为盾构机的切削外径（D=6280mm）d为管片外径（d=6000mm）则V=4.05m3Q=6.07m3注浆量应根据地表隆陷监测情况进行调整和动态管理。9、监控量测9.1、监测目的及内容1①初步了解盾构隧道施工中地表隆陷情况及其规律性。②初步了解施工过程中不同深度地层的沉降和水平移位情况。③初步了解施工过程中地下水位的变化情况。④初步了解管片的变形情况。⑤指导现场施工，保障施工的正常进行。2①地面沉降、隆陷变形机理a、开挖时的土、水压力不均衡：由于盾构机推进量与排土量不等，使开挖面土地基变形。当土压力+水压力<压力仓的压力时，地基隆起；反之下沉。b、盾构推进时对围岩的扰动：盾构的壳体与围岩摩檫和围岩的扰动，特别是蛇行修正和曲线推进时进行的超挖，是会产生围岩松动引起地基下沉或隆起的。c、盾尾（建筑空间）的发生和壁后注浆不充分，使受盾壳支承的围岩朝着盾尾27浆压力过大将引起地基隆起。d、管片螺栓紧固不足，衬砌变形、变位。e、地下水位下降，地基的有效应力增加引起的固结沉降。由上述可知，盾构施工引起地表变形主要可分为五种类型，各种类型沉降、隆陷产生的原因与机理见下表。盾构施工引起变形的原因与机理沉降、隆陷类型主要原因应力扰动变形机理孔隙水压力减少，先期沉降地下水位降低围岩有效应力增加工作面处施加压：盾构开挖面沉降弹塑性变形

或隆起动负荷土压力降盾构通过时沉降扰动压缩切动，出碴盾尾空隙引起的应力释放弹塑性变形沉降浆不及时后续沉降土体固结压缩和蠕变下沉等28上表五种沉降都会产生。②地面沉降监测过大及土仓压力过小、地层损失过大，地下水位,掘进时对土体的扰动等原因造成地面沉降监测。按变形测量规程中测站高差中误差≤0.5mm的精度要求，采用精密水准仪、铟钢尺由高程监测网的控制水准点按国家二等水准测量的技术要求对监测点进工的安全状况。对会较大，应对以上各项监测内容进行严密监测。监测资料的准确，以保证盾构始发的正常进行。9.2、测点布置原则设置测点，以能达到监测目的为原则。29施工和修改设计。行监测，还要有利于测点的保护。④测点布置应于盾构掘进通过前完成，以便及时反馈信息。置补设测点，以保证监测资料的连续性。9.3、测点布置31监测点采用在地表挖30cm~50cm测头，其测头为半球形，测头露出混凝土约2cm至3cm。1YDK30+550左右设置主测断114mm（详见插图16监测。并于线路中线上每隔5m设置一个沉降观测点。插图16：隧道始发段地面沉降监测点布置图9.4、沉降监测的精度设计1在施工期间，地表的沉降、隆起观测等，都要严格按照国家二等测量规范(GB12897)的精度进行。其余量测项目参照国家相关规范确定量测精度。各项监30测项目精度见表1：表1监测精度表监测项目精度地面沉降监测精度±1.0mm土体分层沉降监测精度±1.0mm2频率见表2：表2监测项目技术及频率要求监测项目监测仪器测点布置监测频率视地质条件和周边情况开挖面距开挖面距开挖面距地表隆起、监精密水准仪量测断面量测断面量测断面沉降测中线布置前后<2D前后<5D前后>5D项精密水准仪、目隧道三维全站仪、收每20m设一断面1~2次/d1次/2d1次/周敛计注：D—隧道开挖宽度当各监测项目变化值达到控制值的70%共同研究，查明原因，及时采取有效措施。3①地面隆陷监测控制标准：地表允许隆陷值为+10/-30mm；314本监测工程采用日本先进的地铁施工过程监控量测数据处理软件.3D处理监沉降变化时程变化图。实现监测的根本目的。（1）随时把握施工的安全性，提供解析结果及评价周报、月报。（2）对解析结果进行理论分析。①根据监测数据分析结果，确认、评价地下水位变化对施工的影响；②根据监测数据分析结果，确认、评价施工方法的合理性，探讨优化施工方法。（3）根据监测数据分析结果，提供完整的监测结果分析报告书，总结评价该始段参考。10、测量控制措施路向前掘进。掘进时必须严格控制：测量盾构机位置（相对于线路盾构机的位32构机的形态则用测锤，倾斜仪（倾角计，偏向计）水平尺，回转罗盘等检查。粘土层中，盾构机容易以“鼻子向下的形式向前掘进。这种现象一经发现立即把机器的位置作相应调整。1插图17：盾构掘进控制测量示意图。根据隧道内布设的导线点，选定平面坐标参考点（C、DD点上架设激光经纬仪。架在参考点上的激光经纬仪将向盾构机上确定的两个目标点（A和B）投射激光束，从而得到角度值θ1、θ2和距离L1、L2。然后根据C、D点的坐标可推算出A和B偏向误差。确但却耗时，因此可以采用插图18盾构掘进简易测量方法所示的简易办法。在目标板上量出X1和X2，根据安装的管片数量可计算出机器的方向和位置。2为了按照设计线路正确安装管片，参考机器的位置明确管片的位置，利用这种控制方法在机器右边/左边/顶部/底部测量千斤顶冲程和盾尾限界的差异（见δ=δ-δL插图19：管片安装测量插图19管片安装测量示意图中的X和L11、管片拼装大，衬砌圆环变形量减小，对隧道防水有利。20装布置展开示意图。步骤与方法管片吊装运输采用大～文区间15t的龙门吊将管片放在井下的管片运输车上，运至管片安装机位置；管片安装步骤见插图21：管片安装步骤示意图。详细方法如下：①管片进场。管片除进行出场质量控制外，由专人进行进场管片质量验收。②防水材料粘贴。由管片供应组人员进行衬垫、止水条粘贴。③运输。以垂直和水平运输管片止水条及衬垫粘贴系统进行管片运输。管片选型、下井和运输组织盾构掘进④安装区清理。清理管片安装区内的水及碴土等。⑤收油缸。根据管片安装管片吊机卸车、倒运管片掘进m缩回安1.5装位置管片安装区的清理油缸需要，分区收回油缸，尽量较少管片安装及螺栓初紧管片就位同时收回油缸的数量。推进缸顶紧就位管片管片环脱离盾尾后螺栓复紧34插图21：管片安装步骤示意图⑥管片安装。安装区域的油缸全部收到位后，管片就位、安装。管片安装顺序为先拼标准块，再装邻接块，最后安装封顶块，管片安装时由下至上左右对称进行。⑦顶伸油缸。管片就位后，将油缸以低油压顶推支撑在管片上。⑧螺栓紧固。每块管片安装就位后，立即进行环、纵向螺栓连接，并进行初紧。所述逐块安装，整环安装完成后，再次进行螺栓紧固。待管片脱出盾尾后进行第三次螺栓紧固。12、运输组织12.1、管片堆放及运输1①管片脱模后运至堆放场继续养护存放，管片堆放场地要坚实平整。摆放的位置要均匀、厚度要一致。③管片应平卧堆放整齐，管片的叠放不能超过三层。2①从管片厂装运管片管片厂装运管片应注意以下几点：a装运管片时，总高度要限制在3.6m之内。车上的管片必须底座支承并用绳索捆牢，以免运输途中发生错动而损坏。b掌握行车速度。35c桥式起重机和龙门式起重机。d出信号要清晰明确。e软物隔离，以防受到损坏。f要相等。g严禁人员在起重臂和已吊起的重物下停留和行走。h使用两根以上绳扣吊管片时，绳扣间的夹角如大于100°，应加设卡环以防止绳扣滑行。i挂吊管片时，必须保证吊钩、吊索钩稳、挂正才起吊，发出信号清晰明确。j管片应轻吊轻放，吊运过程应保持平稳。②始发阶段吊装运输管片力，反力架和负环管片的布置，靠近反力架的一环为基准环，基准环为钢管片，-6环、-5环、-4环、-3环、-2环、-1环和0环。并且0环伸入车站内衬墙≥500mm，盾构机始发后，管片从1环开始安装。片到井下的管片拖车上运送管片到盾构机的盾尾盾尾吊装管片并采用葫芦拖运36管片到管片安装机管片安装机安装管片。12.2、运输系统1)、运输方案布置了45t龙门吊机、400m3的碴土坑（龙门吊机旁）和管片堆放场地。垂直运输过程为：始发井出土口，再由地面45t龙门吊机提升至地面，卸碴于站内400m3的临时碴碴场废弃。⑵管片从出土井口通过45t龙门吊机下料，将管片吊装在管片车上，然后通过编组列车运送到盾构机双轨梁位置，通过双轨梁拉到管片安装机，安装管片。⑶注浆液运输流程为：注浆液拌和站拌制将浆液输送到顶板的浆液罐里作临时的储存备用采用管道输送注浆液到浆液车里通过机车把浆液车运到1号拖车浆作准备通过操作注浆系统对隧道进行注浆。象。2)、运输轨道布置①运输轨道布置情况a900mm，采用43kg/m钢轨；盾构机后备车架轨道走行在外侧轨道上，外轨中心轨距为2080mm，采用43kg/m钢轨；编组列37车在内轨上运行。B始发井内轨枕采用20号H型钢（200×100×7mm3400mm，轨枕间距为1000mm～1200mm。隧道内轨枕采用H型钢（194×150×9mm2500mm，下边为1540mm，轨枕间距为800mm。c始发阶段采用单线运输轨道；盾构机进入正常掘进状态后，根据出碴及供料需要，在始发井内布设双线会车道。3)、弃土外运采用1形式进行(分包给有资质的企业)弃土外运时间尽量安排在晚10点至凌晨5点，正常情况下当天应运出当日掘进土渣，出完集土坑内的土方，以保证不影响工程正常的施工。4)、运输设备配置①洞内水平运输设备配置隧道每环掘进的土石方量V按下式计算：V=π/4×D2×L×K1=π/4×6.282×1.5×1.3=69.66m3式中：V——每环掘进的土方量D——刀盘外径（m）L——管片宽度（m）K1——松方系数一般情况下为1.5，在此取1.5管片同步注浆量计算：V1=π/4×T×K2×(D2-d2)=π/4×1.5×1.5×(6.282-62)=6m338式中：V1——每环掘进的土方量D——刀盘开挖直径（m）d——管片外径T——管片宽度（m）K2——扩散系数，取1.5车；列车编组情