单导梁移动模架评审幻灯片

MZ900S单导梁移动模架

施工工艺汇报京沈客专项目经理部北京至沈阳铁路客运专线第一节

工程概况

（一）桥梁设计概况

新建北京至沈阳铁路客运专线@@@@@@@@@，位于直线上。桥梁起讫里程为：@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@,@@@@@@@@49榀简直箱梁，其中3榀为24米梁，其余为32米梁，平面处于直线上，纵向坡度为15‰和-6‰。简支梁采用移动模架法施工。32米现浇梁梁体混凝土强度设计为C50级,混凝土方量为316.1方，钢筋61.056t，梁总重825t。24米现浇梁梁体混凝土强度设计为C50级,混凝土方量为246.5方，钢筋48.7t，梁总重640.3t。

本工程计划投入3套移动模架，两套移动模架均从桥墩之间拼装，向两侧桥台中方向施工一套在0#台进行拼装。（二）编制依据（1）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设【2010】241号，及现有国家和铁道部相关施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程及施工指南。（2）中铁工程设计咨询集团有限公司编制的新建北京至沈阳客运专线@@@@@@施工图，图号：京沈施桥-113。（3）铁道部经济规划研究院发布的《时速350公里客运专线铁路无咋轨道后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线）跨度31.1m、23.1m（直曲线、现浇）》图号：通桥（2013）2322A-IV-1、Ⅷ-1。（4）现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。（三）施工条件1、地形地貌于山间冲击平地区，桥址范围地势两端相对较高，相对高差为50米，两端处于较陡山坡上，自然坡度大于100

，桥址范围所经过旱地均为玉米地。2、气象特征本工程处于燕山辽东山东半岛暖温带亚湿润季风性大陆气候区与松辽中温带亚湿润季风气候区、松辽上游中温带亚干旱季风气候区的过渡地带。按对铁路工程影响的气候分区，辽宁省范围属于寒冷地区。年平均气温9℃，最冷月平均气温-9.1℃~-9.6℃，极端最高气温43.3℃，极端最低气温-29.9℃，年平均降水量470.3mm~514.9mm，年平均蒸发量1671.4mm~1764.5mm，最大积雪厚度20cm，最大冻结深度1.67m。（三）施工条件3、交通条件本标段地处山区，沿线附近既有公路较多，公路交通较便利。与线路平行的公路主要有承朝高速公路、京四高速公路、国道G306、省道S101、老宽线、凌绥高速、河一线。及与线路相交或并行的其他公路为厂发料及其他料源运至线位提供了条件。4、生活、施工用水、用电

本桥所经地区水系发达。根据对河流地表水及地下水的水质分析，其水质对混凝土无侵蚀性，施工用水打井取水，施工用电T接10KV高压线比较方便，已设置500KW压器1台，临时引入的高压线路为满足森林防火需要采用高压电缆。第二节

移动模架的选定两种形式移动模架在本工程中的适应性比较形式安全性方便程度适应性成本制梁周期上承式高主承重件始终在墩顶简支2、横移大结构件过孔时，始终有吊带约束高1、钢筋骨架可分段预制整体吊装安装极其方便2、过孔速度快3、可加盖雨棚保证雨天正常施工4、转场速度快，仅拆出外模即可拖行，高勿须很大的拼装场地墩高墩低均能适应首跨末跨箱梁均可建造高长1、主要原因是终张拉前不能过孔2、一个循环周期约为13-16天下承式低最不可靠的是墩旁托架，施工时需安装平衡重，以防止左右偏载，造成模架倾覆2、其次是横移大结构件时无竖向约束保护低1、钢筋骨架安装稍显繁琐2、墩旁托架安装极其麻烦，受地形影响较大3、须在桥墩上预留销孔，影响桥梁内、外质量低须很大的较平整拼装场地墩高低于有困难，墩高太高则墩旁托架安装有困难，墩形变化则托架须改装建造首末跨箱梁需设临时支墩低短1、完成初张拉即可过孔2、一个循环周期约为11-12天

综上所述，上行式移动模架移动模架更适用于@@@@@@简支箱梁施工,安全性、方便程度、适应性更高，故本工程采用MZ900S型单导梁上行式移模架。第三节MZ900S型上行自行式移动模架使用细则

（一）概述1、上行式移动模架移动模架具有下列优点：MZ900S型移动模架移动模架根据铁路客运专线32m双线整孔箱梁的设计和施工特点而研制。a、采用上行式移动模架移动模架能自行完成支腿过孔移位，无须地面其它辅助吊机设备，机械化程度高，操作简单，安全可靠。b、主梁两侧挑梁顶部设置防雨、防晒顶棚，能保证移动模架移动模架全天候工作，以提高移动模架总体工作效率，确保总工期的要求。c、当通过连续梁时，只需展开侧模架和底模，即可方便通过，减少整机拆除工作量，提高转场作业效率。d、本移动模架在后支腿处设置辅助钢箱梁内装25吨沙袋配重，走行电机为双向电机，能满足前进和后退两个方向施工的要求，适应在同座桥上两套移动模架迎头施工不冲突。2、名称说明：名称：MZ900S移动模架“M”……“移动模架“Z”……造桥机“900”……承载能力为900t“S”……上行式3、适用工作范围

本移动模架适用于铁路32m跨及24m跨简支箱梁原位现浇施工。4、主要技术参数a、一次现浇梁片重量：约900t；b、现浇梁片：32.6m及（及24.6m等高）铁路客运专线双线整孔箱梁；c、整机自重：450t；d、整机纵移速度：0.5m/min;e、整机功率：50kw(不含混凝土箱梁施工用电)；f、工作时支点最大支反力：580Kn；g、整机外形尺寸：62.5m(长)*20.6m（宽）*5.6m（桥面以上高）；h、平均施工速度：14天/孔（施工熟练后可达13天/孔）；i、适应曲线半径：R＞2000m；j、适应纵坡/横坡：2%／2%；（二）MZ900S上行自行式移动模架主要结构及功能

本移动模架移动模架分为承重主梁及其导梁，前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模板及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电动系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。详见《MZ900S型移动模架移动模架总图》。工作原理：主梁在支腿油缸及托辊轮箱的作用下，可实现升降及纵移动作；模架及模板在模架开启机构的作用下完成底模架横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面利用可调撑杆调节模板的预拱度，按设计要求调整梁底的线型高程。1、承重主梁及导梁承重主梁及导梁结构及分节情况见图3－1.1.1主梁

主梁含5节（8m+3×7m+8m）承重钢箱梁（图中1、2、3号主梁）、1节2.5m辅助钢箱梁（图中6号主梁）和5组接头（图中B1、A1、A2、A3、A4接头），各节间以双拼接板+精制螺栓连接，单节最大重量19.8t。箱梁宽3500mm，高3200mm，下翼缘设2根80mm（宽）×50mm（高）轨道方钢，供整机纵移使用。主梁一般截面见图3－2.

辅助钢箱梁位于主梁尾部，为正交箱形结构，总长为3500mm，宽7000mm，高3140mm，底部两侧安装辅助支腿，中间安装吊挂移动支腿的卷扬机及支架。辅助钢箱梁横截面见图3－3.

特别说明：辅助支腿箱内填充沙袋25吨作为整机纵移过孔时的配重，以保证纵移过孔纵向抗倾覆稳定系数大于1.6。

钢箱梁在前后支腿部位及纵移过孔转换支点部位设有可拆装式支承牛腿，牛腿共计6件，为独立的制造单元，以高强螺栓成对安装在主梁指定部位腹板外侧面。在移动模架工作时，移动模架主梁及其桁架、模板、箱梁钢筋及混凝土等荷载均通过牛腿传递至移动模架支腿，并通过支腿传递至墩身或混凝土箱梁顶面。主梁牛腿安装截面见图3－4.

牛腿为重要的受力结构，要求安装时务必保证螺栓上满拧紧，并在每跨过孔期间其空载状态进行检查、复拧，对牛腿安装部位主梁各种加劲板焊缝应定期检查，以确保安全。1.2导梁

导梁（图3－1中的4、5号梁）由2节11.5m长空腹箱形梁组成，为辅助整机过孔的结构。箱梁宽3500mm，高度从3200mm渐变至1800mm。各节间以双拼接板+高强螺栓连接，单节最大重量15t。下翼缘设2根80mm（宽）×50mm（高）轨道方钢，供整机纵移使用，轨道方钢中心距2400±2mm；腹板根部设有吊挂角钢及加劲，作为支腿吊挂的轨道，同时起到保证腹板根部的在轮压作用下不发生局部变形。

导梁是整机过孔纵移过程中重要的受力结构，在纵移过孔过程中，导梁结构正负弯矩交替出现，容易造成接头螺栓松动，故要求在前三次过孔前务必对导梁螺栓进行全面复拧。导梁截面见图3－5.2、前支腿

前支腿支承于主梁前端、施工跨的前墩处，为整个移动模架的前端支点，主要包括以下部件：①立柱；②横梁；③滑动横梁；④托辊轮箱；⑤支承油缸；⑥吊挂装置；⑦垫块；⑧剪刀撑；⑨斜拉锁等。2.1立柱

前支腿有两根箱形支腿立柱支承于施工跨的前墩，将主梁支承于工作标高，其中心距为3300mm，上、下部分别与支腿横梁和支腿垫块栓接，两立柱间由剪刀撑连接为整体，见图3－6.2.2横梁

支腿立柱上部安装前支腿横梁，横梁为箱形结构，外形尺寸为4500mm×1200mm×1100mm（长×宽×高）。其上部有一可滑移的横梁，横梁上设置有横移油缸，可推动滑梁横向移动，以适应曲线箱梁施工的需要。横梁结构见图3－7.2.3滑动横梁

滑动横梁位于支腿横梁上部，箱形结构，其上部有支腿油缸座、托辊轮箱支座等机构，下部设置有铜质滑板，通过横移油缸作用，滑梁可横向移动。滑梁结构见图3－8.2.4托辊轮箱

共两组，安装于滑动横梁两侧，其托辊轮踏面中心距为2400mm。一组托辊轮共有四只钢制轮，两个一组分别安装于两个小轮箱内，小轮箱再装入一个大轮箱，并支承于大轮箱支座上，由此四只托辊轮形成桥式支承，可保证各轮均等受力。托辊轮箱外侧设有两组支腿走行吊挂轮导向套及销轴，以便转移支腿至指定位置。托辊轮箱结构见图3－9.2.5支承油缸

支承油缸为混凝土浇筑施工时支承主梁的刚性支承部件，位于移动模架主梁牛腿和支腿横梁之间。其结构型式有别于普通液压油缸，为旋转螺母式双作用油缸。工作时，它支承于主梁牛腿和支腿滑动横梁之间。油缸将主梁顶升至规定高度后，可在缸筒与活塞杆大螺母之间依次放入三组保险装置，然后将其紧固，接着，旋紧螺母，由此可将灌注混凝土施工作业时的工作荷载通过刚性接触传至支腿横梁和立柱。支承油缸结构见图3－10.2.6

垫块

在立柱下端设置有上下两层钢垫块，上层垫块高度200mm，下层垫块高400mm。为方便转运，每个立柱垫块分为四块。施工安装时应注意垫块的安装顺序，详见下图。2.7剪刀撑前支腿立柱间由一组剪刀撑连接起来，以增强支腿立柱的横向刚度。可参看“图3-6”2.8斜拉锁

为抵消主梁过孔走行时对前支腿产生的平水力，保证支腿稳定，在前支腿横梁与墩顶预埋件之间设置了四根斜拉锁（结构参见图3-13）。斜拉锁主体为起重链条，每根链条之间有一个螺旋扣，可通过适当调节螺旋扣长度来张紧链条。斜拉锁仅在过孔作业时使用，墩顶散模安装前可拆卸其下端连接座，将其收起存放。3、后支腿

后支腿支撑于支架上和建成箱梁端顶面，为整体浇筑混凝土施工时的后支点，其上部与前支腿的上部基本相同，主要包括①横梁、②滑动横梁、③托辊轮箱、④支承油缸、⑤吊挂装置、⑥垫块等结构。

后支腿的滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸、吊挂装置与前支腿完全相同，仅横梁和垫块有所不同。3.1横梁

后支腿横梁长度大于前支腿横梁，因为它的支点跨度大于前支腿，除此之外，两支腿结构基本相同。横梁结构见图3-14.3.2垫块

后支腿垫块分为四组独立的小块，以便于转运，垫块高210mm,横梁两侧各两个，通过螺栓连接，将横梁支承于支架或已浇筑完成箱梁顶面。后支腿转移前应将垫块分别拆除，以让出一定的净空。垫块见图3-14。4、辅助支腿

辅助支腿只用于移动模架整机过孔作业工况，由支腿、滑靴、支腿纵移机构、顶推油缸、支腿油缸等组成。其工作原理为：本跨施工完成，辅助支腿油缸首先伸出顶紧，后支腿油缸收回并使其悬挂于主梁上并向前移至指定位置；然后，辅助支腿油缸与前支腿油缸同时下降270mm,辅助支腿滑靴支承于桥面，即可开始过孔走行。顶推油缸以滑靴后部为支点将整机向前推移750mm,停止后，支腿油缸再次收回，滑靴落地，顶推油缸再次推进，整机再次前移750mm，依次往复，加上前后支腿的配合，使整机转移到下一施工站位。支腿、滑靴、牵引器、支腿纵移结构见图3-15、图3-16、图3-17。5、挑梁、吊臂及轨道

挑梁和吊臂是移动模架重要的传力结构，负责悬挂整机模架、模板等混凝土成型结构。过孔走行过程中，挑梁和吊臂悬挂所有外模板及模架。混凝土施工状态，为吊杆分担部分桁架、模板及混凝土重量，并传递至移动模架主梁。

为满足桥位上钢筋及混凝土施工小起重量吊装工作的需要，在挑梁下弦悬挂5吨电动葫芦轨道。挑梁结构见图3-18。吊臂结构详见图3-19。6、外模

整台移动模架的外模包括底模、侧模、墩顶散模和端模。6.1底模

底模是箱梁混凝土的直接支承及成型体系，由8mm面板和型钢组焊而成，为适应施工需要及满足运输要求，底模在纵桥向和横桥向均与底模架对应分块制造，其中横桥向对接处设置有拼接板，现场拼装时要用螺栓将底模以及拼装板、底模架的连接桁架连接起来，为使底模架开启方便及调节预拱度的需要，在纵桥向相邻模板间留20mm的缝隙，施工时可用木条填充，再用腻子抹平。除拼接板处外，底模的封板及肋板上的螺栓孔与底模架顶面的螺栓孔间也有螺栓连接固定，以利于脱模及过孔。底模外侧底部连接有油缸耳座，开模油缸缸筒上的销轴固定在油缸耳座上。6.2侧模

侧模包括腹板模板、翼板模板以及异形模板，它们均由8mm面板和型钢组焊而成，为适应施工需要及满足运输要求，腹板模板和翼板模板在纵向向和横桥向与底模及侧模架对应分块制造，异形模板与墩顶散模对应分块制造。为脱模方便及调节预拱度的需要，在纵桥向两相邻模板间留4mm的缝隙，施工时可用木条或海绵填充，再用腻子抹平。腹板模板及异形模板与侧模架下弦杆之间设有螺旋支承，以利于调节模板的位置及抵抗浇注混凝土时的侧压力。翼板模板与侧模架上弦杆之间设有可调撑杆，用于调节模板的角度。翼板模板及异形模板的外缘面板上有螺栓孔，这些螺栓孔与端模螺栓孔连接。6.3墩顶散模

墩顶散模由5mm面板和钢板肋组焊而成，考虑到方便拆装，墩顶散模均分成小块制作，墩顶散模与底部分配梁螺栓连接，分配梁共分为两层，两层之间通过垫块连接。部分散模支承于支座垫石上。混凝土箱梁预应力张拉完成后，即可进行墩顶散模的拆除工作。拆除的基本步骤为：解除墩顶散模与异型模板之间的螺栓连接，去掉墩顶散模与支座垫石之间的临时支承，松掉楔形块之间的螺栓解除，将楔形块打掉，之后解除分配梁与墩顶散模之间的螺栓，最后对墩顶散模逐个进行拆除。墩顶散模的具体结构及安装示意图3-20。6.4端模端模由5mm面板和型钢，钢板肋组焊而成，为厂家定做，端模组装后的结构见下图。7、底模架及吊杆

移动模架的模架系统包括底模架和侧模架，是箱梁混凝土的直接支承体系。工作时，左右两组底模架用8.8级精制螺栓对拉，形成整体。底模架的上弦杆通过吊杆吊挂在挑梁的下弦节点上，其上弦最外侧两个节点设置有吊挂滚轮，吊挂滚轮与侧模架的下弦杆连接，实现底模架的横移开启。移动模架过孔时，底模架对拉螺栓解除，拆除吊杆，底模架以侧模架的下弦为依托通过液压系统向外顶推滑动，到达理想位置后与侧模架临时固定，底模架开启后与侧模架的相对关系见图3-24。需要说明的是，底模架与底模始终保持一体；侧模架与侧模始终保持一体。侧模架设有可调撑杆，用以固定模板和辅助拆模。

吊杆是附属在挑梁上的传力构件，顶端与挑梁间用销轴相连，下端与底模架上弦锚固。为便于安装，设计带有安装时向上的标记，安装过程中要注意将有标记的一端向上。吊杆的结构见图3-26。8、侧模架

侧模架共10组，每组侧模架由主桁架，连接桁架连接成整体，构成空间桁架结构。侧模架上弦杆通过销轴及可调撑杆与吊臂连接。侧模架上、下弦杆靠近腹板模板端还设置有螺旋支承，螺旋支承的螺杆部分相对于侧模架可以水平移动，以调节模板的位置并辅助拆模。此外，侧模架下弦杆靠外侧部位与油缸支座相连，开模油缸的活塞杆端头用销轴固定在油缸支座的耳板上。图3-27为工作状态侧模架与底模架相对关系及侧模架锁定示意。9、内模系统

采用拆装式组合钢模板结构体系，为厂制定型模板。按使用部位的不同，所用的内模划分为标准节段、吊杆节段、过渡节段及加厚节段。内模设有模板带、可调撑杆和水平撑杆，以承受混凝土荷载及便于内模的调整定位。第四节移动模架现场拼装与预压试验

（一）拼装设备和场地及人员1）设备：70t吊车2台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉Φ24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。2）场地:在长45米、桥两侧各15米宽范围内平整，无障碍物。场地必须压实、平整，便于大型吊车工作；场地标高低于最低墩台1.7m，保证外肋下部净空；3）人员：起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其它辅助工作人员。（二）基本要求1）拼装人员应熟读图纸，清楚该设备的主要功能及各种动作。2）整个装、试、拆的过程中应有足够的安全设施。3）备有水平仪、卷尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。（三）临时支墩设置（以一号模架为例）1）计划在0#台～10墩、

11墩～33墩、33墩～49台处各安装一套移动模架。2）墩顶前后支腿荷载作用点应用钢板找平。3）安装临时拼装支架后支腿临时支墩承载力大于75吨，跨中每个临时支墩要求承压能力大于7.5吨。4）根据临时支墩中心线在地上放出基础的轮廓线并开挖基坑，后支腿采用3m(长）×7m（宽）×3.5m（高），地基承载力＞230Kpa时满足要求；跨中临时支腿采用2.2m（长）×3.5m（宽）×3.5m（高）基础，地基承载力＞150Kpa时满足要求；如果不满足要求需进行换填处理。5）地基承载力合格后，绑扎基础钢筋，基础顶面预埋两块1m×1m厚度16mm钢板，浇筑C20混凝土。6）首跨为32m跨度梁，移动模架采用桥墩上拼装（即桥墩间拼装），沿33#墩向34#墩拼装，33#墩为后支腿支点设立3排Φ820mm、壁厚10mm的钢管支柱，顶面设置Ⅰ56双排工字钢横梁；中间临时支点采用4个临时支墩，每个支墩由4根Φ620mm、壁厚8mm的钢管组成，顶面设置Ⅰ18双排工字钢横梁。7）临时支柱螺旋焊管在焊接好后，使用25吨吊车起吊。按设计基础上的点位进行定位，用垂球测量其垂直度。定位准确后将其焊接固定在基础顶面预埋钢板上。支墩安装好后相邻支柱横桥向设置3道【10槽钢交错型支撑，每个临时支墩间用Ⅰ18工字钢连接成一个整体，并设置缆风绳确保支墩的稳定性。临时支墩设置详见《临时支墩布置图》支架立面图

支架平面图（四）移动模架拼装方法

移动模架造桥采用支架法拼装，在搭建好的临时支架上逐节吊装移动模架主梁并拼接，前导梁采用悬拼的办法拼装，主梁拼接完成后吊装挑梁、模架及模板等结构。

移动模架拼装单件最大起重量约19.8吨。

在首跨施工的位置上支架法拼装移动模架程序为：在墩间安装前支腿，33#墩后侧处安装后支腿，按要求搭建临时支架→逐节吊装跨内1、2、3号主梁及后端6号主梁→逐节悬臂拼装4、5号导梁→拼装挑梁及模架模板结构→拼装走道等附属结构→完善液压电气等并调试→检查验收后投入使用。

桥位上拼装详见《首跨为32m跨度梁模架桥位拼装布置图》（四）移动模架拼装方法步骤一：

1、按图中位置搭设支架，并根据需要拉设缆风绳；

2、在后支腿平台安装6#主梁及纵移辅助支腿等，在前墩安装前支腿；前后支腿安装完成后拉设钢丝绳锚固。（四）移动模架拼装方法步骤二：

1、根据3-1#、2-1#、1#、2-2#、3-2#的主梁顺序，逐步拼装主梁；

2、每节主梁根据顺序对接就位，接头螺栓全部拧紧后方可拼装下一节主梁。

（四）移动模架拼装方法步骤三：

1、悬臂拼装5#主梁；

2、悬臂拼装6#主梁，接头螺栓上满拧紧。（四）移动模架拼装方法步骤四：

1、安装液压、电控系统并调试；

2、拆除前支腿斜拉机构及前方的斜拉钢丝绳；

3、前后支腿油缸升至约5cm，拆除临时支架；

4、逐步拼装挑梁、吊臂、底桁架及模板、安装吊杆并调整；

5、安装防护栏杆及走行道等设施；

6、6#主梁箱内填充35t砂袋；

7、主梁螺栓进行全面检查复拧；

8、检查、验收，准备投入使用。（五）模板的安装

模板的安装顺序为：先安装侧模和翼板模板，然后安装底模，待底、腹板钢筋安装完毕后再安装内模。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、拼缝及稳定性进行检查，合格签认后方可进行下道工序。浇注混凝土时，应有专人负责检查模板的稳固情况，若发现模板有超出允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

模板安装完毕后，为使混凝土表面更加美观，将钢模板调平，将各种接缝、错台磨平，除锈后再进行焊接。（六）预压试验1）为确保箱梁现浇施工安全，需对移动模架进行预压试验以检验移动模架的承载能力和挠度值；2）通过模拟移动模架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证移动模架主梁框架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形；3）通过其规律来指导移动模架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序。预压荷载可取实际荷载的1.2倍，在支墩附近、1/4跨、1/2跨、3/4跨支架顶面,(模板上)设置观测点，每断面根据荷载的分配位置设5个观测点：中心、腹板、梁体边缘1/3处。在预压过程中按1次/天的频率观测支架的变形和地基沉降情况。荷载采用砼预制块分层码放。全部加载按60%、100%、120%逐级进行，全部加载在最短时间内完成，每级加载最短持续30分钟，也可待观测数据稳定后继续加载，但不得小于10分钟，全部加载完成后，在模架加载前精确测出各部位的初始值，加载预压时以1天为一个观测单位，若连续3天观测结果在1mm以内，则可认为模架稳定。卸载后，及时观测模架沉降量和回弹值，计算出支架的弹性变形与非弹性变形值，非弹性变形值可在预压结束后予以消除，而弹性变形则做为箱梁施工预留沉降量的依据。底模标高控制为：H=h+r+Δ式中H-底模立模标高；h-设计梁底标高；r-梁跨各断面的设计预拱度；Δ-预压后各相应断面的弹性变形沉降量。第五节移动模架施工步骤步骤一：1、箱梁张拉完毕，拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉设施；2、拆除吊杆、拆除底模及侧模纵横向这接螺栓，拆除模架横向对接螺栓。3、辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至指定位置。4、辅助支腿及前支腿支承油缸收回脱空，整机下降0.27m;5、底模架横移开启并临时锁定，准备第一次前移过孔。步骤二：1、启动移动模架纵移机构，整机前移10.7m后停止（24m梁施工为2.7m）；2、移动模架后支腿伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定；3、后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。步骤三：1、辅助支腿与桥面预留吊杆孔锁定；2、前支腿脱空后吊挂前移至墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经检查确认无误后，后支腿油缸收回，准备第二次前移过孔。步骤四：1、启动移动模架纵移机构，整机前移22m后到位；2、横向关闭底模架，连接左右模架间连接螺栓；3、前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定4、安装吊杆并调整，模板测量并调整，拆除前支腿立柱临时斜拉杆；变跨施工支腿站位

本机可适应24m→32m、32m→24m的变跨施工，尤其值得注意的是，变跨过渡墩的墩身里程中心线与梁缝中心线不重合，桥墩中心线偏向32m跨100㎜，因此，在变跨过渡墩顶，前支腿距桥墩中心线的纵向距离由标准跨的1050㎜变为950㎜或1150㎜。第七节移动模架制梁工艺（一）总体思路

根据工期要求，本桥计划采用3套移动模架施工桥梁上部结构，2套移动模架分别在33#~34#桥墩间和32#~33#桥墩间进行拼装，1套在0#台进行拼装。（1）钢筋施工：钢筋在现场的钢筋加工场按规格集中弯制好后运输到桥位，用移动模架上两台桁吊吊装入模，在原位绑扎，梁体主钢筋采用钢筋限位卡进行限位。（2）混凝土施工：采用混凝土拌和站集中拌和，由混凝土罐车运到桥位，由混凝土泵车泵送入模，插入式振动棒振捣与附着式振动器相结合的振捣方法，保证混凝土密实，终凝后开始进行养护。（3）模架组拼及循环周期：拼装移动模架需要30天，每个制梁循环为15天，拆除及转场移动模架30天。移动模架拼装时间表序号工作内容时间1主梁拼装9天2外肋拼装7天3外模拼装8天4调整7天5预压7天合计38移动模架每孔箱梁施工循环时间表序号工作内容时间序号工作内容时间1移模横移、纵移过孔及调整模板1.5天5浇筑混凝土1天2绑扎底腹板钢筋、安装波纹管、内模安装5天6混凝土养生5天3绑扎顶板板筋及预埋件1.5天7预应力张拉、压浆1天合计15天（二）梁部施工方法及工艺要点1、支座安装

梁体支座采用球型钢支座，分固定支座、多向活动支座和横向活动支座、纵向活动支座四种，固定支座和横向支座设置于每孔简支梁的北京方向。

安装后的支座在梁体模板及混凝土施工前需临时锁定，在梁体预应力束张拉前解除相应支座的临时锁定。

当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件设置的预偏量必须与计算值相符。2、钢筋制作安装

钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，钢筋加工在钢筋加工棚内进行。所有钢筋在加工之前，必须清污、调直；下料弯制要准确；2、钢筋制作安装

钢筋在支架上绑扎或焊接，并配合模板安装分两次进行：先进行底板及腹板钢筋的绑扎，内模板安装完毕后再进行顶板钢筋的绑扎。钢筋施工中应保持模板内干净，并对模板表面进行防护，以保证梁体混凝土的外观。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体顶板钢筋最小保护层为30mm、底板和腹板钢筋最小净保护层除均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。2、预应力孔道布置及穿束（1）波纹管安装

预应力管道采用金属波纹管成孔。在安装波纹管时，接头要注意密封好，防止浇混凝土时堵塞管道，影响钢绞线的张拉。

在绑扎钢筋骨架时，按设计位置焊好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固，以保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍陷或上浮。混凝土浇筑时严禁振捣棒触及波纹管，避免管道破坏。波纹管接头处要严格密封，波纹管的接长采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度为300mm，管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接缝处漏浆。（2）预应力钢束下料及穿束

预应力钢束下料采用砂轮切割机，禁止用电、气焊切割。下料长度按设计图中给出的下料长度进行下料，下料时应注意张拉时需要的工作长度。

按设计预应力钢束编束，编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，成束的预应力钢束按编号分类存放。

张拉端锚垫板安装时应定位牢固，锚垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板上的灌浆孔用绵纱塞紧，喇叭口与波纹管相接处，用胶布缠裹紧密，防止混凝土浇筑时漏浆堵孔。

钢绞线在穿束前，检查外表是否有刻痕、烧伤等情况。在砼浇筑后采用人工穿束的方法施工。穿束时应将钢绞线端部进行包裹，避免穿伤波纹管。3、预埋钢筋、接地钢筋（1）预埋钢筋

所有防撞墙、竖墙、伸缩缝预埋钢筋预埋位置要准确，绑扎牢固。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋。（2）接地钢筋

根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母。接地钢筋之间焊接要牢固，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。4、混凝土工程施工工艺及方法

混凝土由2号拌和站统一拌制，混凝土运输车运到施工现场，混凝土泵车泵送灌注。（1）混凝土生产

在进行混凝土施工前，拌和站应按计划要求备够原材料，试验室要检验砂及碎石的含水率，以调整混凝土施工配合比。（2）原材料的计量

确保计量的准确性，混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于2%，水、外加剂