炼油厂工艺防腐课件(二)

炼油厂工艺防腐（二）2013年8月目录1.催化裂化装置2.延迟焦化装置3.加氢装置4.催化重整装置5.制氢装置6.干气、液化汽脱硫装置7.污水汽提装置8.硫磺回收装置

主要生产装置的工艺防腐要求1.催化裂化装置装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围（60%-110%）内，超出该范围应请设计单位核算。装置加工的原料油应符合设计要求，原料油的硫含量，原则上不能超过设计值。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施针对性的工艺防腐蚀措施，同时要加强薄弱部位的腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监督。监测原料油氯含量，判断分馏塔积盐。1.1处理量及原料控制指标

主要生产装置的工艺防腐要求1.催化裂化装置露点腐蚀：控制再生烟气排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度10-15℃，硫酸露点温度根据计算或露点测试仪检测得到。烟机：烟机易结垢，并导致垢下腐蚀，必要时可以使用除垢剂。水封罐：水质要求除盐水。监测水封罐中水的pH值，控制pH值大于5.5。缓蚀剂：必要时可以使用缓蚀剂，浓度不大于20mg/L。1.2烟气系统Td=116.5+16.063*lg[-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)]+1.05377*{lg-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)]}2其中：V为瓦斯中H2S的体积百分比硫酸露点温度计算公式

主要生产装置的工艺防腐要求1催化裂化装置分馏塔顶温度及回流控制核算塔顶油气中水露点温度，控制塔顶内部操作温度应高于水露点温度20℃以上。建议将塔顶回流线引入顶循环回流线，控制其回流温度高于80℃，避免冷回流造成的塔内部腐蚀注缓蚀剂（必要时）注入部位：催化分馏塔顶油气管线。用量：相对于塔顶总流出物，推荐≯20μg/g，连续注入。注入方式：缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。1.3分馏塔顶低温系统

主要生产装置的工艺防腐要求1催化裂化装置催化分馏塔顶冷凝水的控制指标：总铁≤3mg/L。注水：注入部位选择分馏塔顶出口管线。注水水质选除盐水或净化水，建议使用富气压缩机级间分液罐与出口油气分离罐排水。用量：推荐5%-7%（相对于塔顶总流出物，连续注入）。1.3分馏塔顶低温系统

主要生产装置的工艺防腐要求1催化裂化装置1.4富气压缩机注缓蚀剂（必要时）注入部位选择富气压缩机级间注水线、富气压缩机出口注水线。推荐用量≯20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入)。缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。注水

注入部位选择富气压缩机间管线与富气压缩机出口管线。注水水质宜选除盐水或净化水。推荐用量富气流量5%-7%。

主要生产装置的工艺防腐要求1催化裂化装置腐蚀监检测方式一般包括在线检测（高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。再生器应定期进行红外热测试。1.5腐蚀监检测

主要生产装置的工艺防腐要求1催化裂化装置1.6停工保护防止催化分流塔顶冷凝系统、吸收稳定系统的凝缩油罐和再沸器等硫化亚铁自然，建议停工时采取FeS清洗钝化措施。1.7催化装置再生器壁温控制应控制外壁温度在150℃-180℃之间，防止发生NOx-SOx-H2O型腐蚀。1.8循环水控制循环水出水冷器换热器温度应≯60℃。

主要生产装置的工艺防腐要求1催化裂化装置1.9催化装置与腐蚀相关的化学分析分析介质分析项目单位分析频次分析方法原料油总氯含量µg/g

2次/周GB/T18612-2011金属含量µg/g

1次/周等离子体发射光谱法原子吸收光谱法硫含量%GB/T380-1977氮含量µg/g

NB/SH/T0704-2010富气硫化氢含量%1次/日气相色谱

主要生产装置的工艺防腐要求1催化裂化装置1.9催化装置与腐蚀相关的化学分析分析介质分析项目单位分析频次分析方法分馏塔顶水、富气压缩机间排水、富气压缩机出口排水PH值2次/周GB6920氯离子含量mg/LGB/T11446.7-1997总硫GB/T17133-1997铁离子含量原子吸收CN-含量HJ484-2009氨氮HJ535-2009再生烟气CO%2次/周气相色谱CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生产装置的工艺防腐要求2.延迟焦化装置2.1处理量及原料控制指标装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围（60%-110%）内，超出该范围应请设计单位核算。装置加工的原料油应符合设计要求，原料油的硫含量，原则上不能超过设防值。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施严格的工艺防腐蚀措施，同时要加强薄弱部位的腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监督。焦化原料酸值大于1.5mgKOH/g，进料高温部位选材应考虑316类不锈钢；若材质达不到，可考虑采用高温缓蚀剂减轻高温环烷酸腐蚀，同时加强设备管线的定期腐蚀监测和高温部位检查。监测原料油氯含量，判断分馏塔积盐。掺炼催化油浆，比例不大于15%。某焦化分馏塔蜡油抽出短节腐蚀穿孔，蜡油中硫含量和酸值在整个运行周期中有逐渐上升的趋势，温度360～370℃，在高温高流速作用下，尤其在弯头等阻碍液体流动而引起流态变化的地方更容易形成高温硫和环烷酸腐蚀。

主要生产装置的工艺防腐要求2.延迟焦化装置2.2加热炉操作燃料气含硫量应<100mg/m3，燃料油含硫量应<1％炉膛温度≯800℃，炉膛温差≯30℃；1Cr5Mo材质炉管外壁温度≯650℃，1Cr9Mo材质炉管外壁温度≯700℃。露点腐蚀：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度10-15℃，硫酸露点温度根据计算或露点测试仪检测得到。

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.2加热炉操作加热炉炉管在线烧焦与清焦升温速度：推荐400℃以前：100℃／h；400-600℃：80℃／h。炉管温度：1Cr5Mo材质炉管壁温度≯650℃，1Cr9Mo材质炉管壁温度≯700℃。炉管烧焦时颜色以微红为好，不可过红（粉红至桃红），如炉管过红，应先降温，再逐渐增加蒸汽量、减少风量，一次燃烧炉管应控制在2～3根。炉膛温度：温度不超630℃，最高≯650℃。降温速度：当烧焦完成后，推荐炉膛以80℃／h速度降温。

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.3低温部位防腐分馏塔顶温度及回流控制核算塔顶油气中水露点温度，控制塔顶内部操作温度高于水露点温度20℃。建议将塔顶回流线引入顶循环回流线，控制其回流温度高于80℃，避免冷回流造成的塔内部腐蚀。

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.3低温部位防腐注缓蚀剂（必要时）注入部位：焦化分馏塔顶油气管线。用量：≯20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入)。注入方式：缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。分馏塔顶冷凝水的控制指标：总铁≤3mg/L。注水注入部位：分馏塔顶出口管线。注水水质：除盐水或净化水，建议使用富气压缩机级间分液罐与出口油气分离罐排水。用量：推荐5%-7%（相对于塔顶总流出物，连续注入）。

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.4富气压缩机注缓蚀剂（必要时）。注入部位：富气压缩机级间注水线、富气压缩机出口注水线。用量：推荐≯20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入)。注入方式：缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。注水注入部位：富气压缩机间与富气压缩机出口管线。注水水质：除盐水或净化水。用量：推荐富气流量5-7%。

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.5腐蚀监检测腐蚀监检测方式一般包括在线检测（在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。加热炉应定期进行红外热测试。

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.6蒸发式空冷器冷却水水质：除盐水。浓缩倍数：以氯离子浓度计，浓缩倍数不大于5。缓蚀剂：必要时使用缓蚀剂。2.7焦炭塔操作焦炭塔长期周期性的冷热循环操作和载荷反复变化导致焦炭塔塔体变形。应控制升温和冷却速率在允许范围内。

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.8焦化装置与腐蚀相关的化学分析分析介质分析项目单位分析频次分析方法原料油总氯含量µg/g

2次/周GB/T18612-2011金属含量µg/g

1次/周等离子体发射光谱法原子吸收光谱法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量µg/g

NB/SH/T0704-2010富气硫化氢含量%1次/日气相色谱

主要生产装置的工艺防腐要求2延迟焦化装置2.8焦化装置与腐蚀相关的化学分析分析介质分析项目单位分析频次分析方法分馏塔顶水、富气压缩机间排水、富气压缩机出口排水PH值2次/周GB6920氯离子含量mg/LGB/T11446.7-1997总硫GB/T17133-1997铁离子含量原子吸收CN-含量HJ484-2009氨氮HJ535-2009再生烟气CO%2次/周气相色谱CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生产装置的工艺防腐要求3.加氢装置3.1原料质量控制装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围（60%-110%）内，超出该范围应请设计单位核算。装置加工的原料油必须符合设计要求，原料中硫、氮、氯离子、铁离子和金属含量等应严格控制在设计值范围内。新鲜氢气必须符合设计要求，特别要求氢气中不含氯离子。

主要生产装置的工艺防腐要求3.加氢装置3.2加热炉控制温度：控制加热炉不能超过许用温度。露点腐蚀：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度10-15℃，硫酸露点温度根据公式计算或露点测试仪检测得到。

主要生产装置的工艺防腐要求3.加氢装置3.3工艺防腐注缓蚀剂1.脱硫化氢塔顶馏出线、产品分馏塔塔顶挥发线注缓蚀剂。注入位置：进空冷之前油气管线（注入口距空冷器入口大于5m）。用量：推荐≯20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入)。类型：成膜型缓蚀剂。注入方式：缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。排水控制指标：总铁≤3mg/L。2.高压空冷器前注水线注入位置：注水泵入口。用量：根据装置实际腐蚀情况确定。类型：多硫化物。

主要生产装置的工艺防腐要求3.加氢装置3.3工艺防腐注水注入位置：高压空冷器前、高压换热器前。注水量：不应超过设计值，且不低于装置处理量的6%，保证总注水量的25%在注水部位为液态。注水水质：除盐水或净化水，若在注水中加入多硫化物，水中PH值必须≥7.5。

主要生产装置的工艺防腐要求3加氢装置3.3工艺防腐

高压空冷器流速和流出物Kp值加氢装置用硫化氢和氨的摩尔百分比乘积Kp来表征硫氢化铵的腐蚀程度（Kp=[H2S]×[NH3]）。Kp值越大，即硫氢化铵浓度越高，发生露点腐蚀风险越严重。高压空冷器选用碳钢设备时，要控制Kp在0.5%以下，流速控制在4.60-6.09m/s，否则进行材质升级Kp值计算比较复杂，可以使用“中国石化炼油技术分析及远程诊断系统”计算的数值。

主要生产装置的工艺防腐要求3加氢装置

3.4腐蚀监检测腐蚀监检测方式包括在线检测（在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。

主要生产装置的工艺防腐要求3加氢装置3.5开停工保护防止硫化亚铁自然：建议停工时采取FeS清洗钝化措施。防止高温注意临氢系统的低温氢脆问题，在开停工过程中，凡临氢设备、管线应遵循“先升温、后升压，先降压、后降温”的原则。防止300系列不锈钢连多硫酸应力腐蚀开裂：参考NACERP0170-2004“炼油厂设备停工期间避免奥氏体不锈钢出现连多硫酸应力腐蚀开裂的防护措施”，可在装置停工后马上用碱或苏打水溶液冲洗，或用干燥氮气或氮气／氨气吹扫，使之与空气隔绝。

主要生产装置的工艺防腐要求3加氢装置3.6循环氢脱硫控制脱后H2S含量≤0.5%。3.7数据管理在线腐蚀监测数据、化学分析数据、定点测厚数据应进入总部“中国石化炼油技术分析及远程诊断系统”数据库。

主要生产装置的工艺防腐要求3加氢装置3.8加氢装置与腐蚀相关的化学分析

分析介质分析项目单位分析频次分析方法原料油总氯含量µg/g

2次/周GB/T18612-2011金属含量µg/g

1次/周等离子体发射光谱法原子吸收光谱法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量µg/g

NB/SH/T0704-2010

主要生产装置的工艺防腐要求分析介质分析项目单位分析频次分析方法分馏塔顶水、硫化氢汽提塔顶水、冷高压分离器排出水、冷低压分离器排出水PH值1次/日GB6920氯离子含量mg/LGB/T11446.7-1997总硫GB/T17133-1997铁离子含量原子吸收氨氮HJ535-2009循环氢氯化氢mg/m3

1次/日气相色谱硫化氢含量%3加氢装置3.8加氢装置与腐蚀相关的化学分析

主要生产装置的工艺防腐要求4催化重整装置

1原料控制指标催化重整以一定沸点范围的石油馏分为原料（属于燃料型为80-170℃或180℃，化工型装置为70-140℃），根据不同的生产目的选取原料，原料的性质决定产品的性质和收率。原料的选择严格按照装置设计值控制，尤其是原料的硫含量、氮含量、氯含量和金属含量必须控制在设计范围内。重整进料中硫含量低于0.25ppm时，则需要向重整进料中注硫。注硫除了能抑制催化剂的初期活性，还有一个重要作用，即钝化反应器壁，形成保护膜，防止渗碳发生，减少催化剂积炭。

主要生产装置的工艺防腐要求4催化重整装置

加热炉控制燃料：对于加热炉的燃料，要求燃料气含硫量<100mg/m3。温度：控制加热炉不能超过许用温度。露点腐蚀：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度10-15℃，硫酸露点温度根据公式计算或露点测试仪检测得到。

主要生产装置的工艺防腐要求4催化重整装置3工艺防腐

注缓蚀剂注入位置：预加氢汽提塔塔顶挥发线进空冷之前（注入点距空冷器入口大于5m）。用量：≯20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入)。注入方式：缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。重整预加氢汽提塔顶冷凝水控制指标：总铁≤3mg/L。

注中和剂注入位置：预加氢汽提塔塔顶挥发线进空冷之前（注入点距空冷器入口大于5m）。注入方式：建议使用自动注入设备，保证均匀注入。

注水注入位置：预加氢反应流出物空冷器前管线。水质：净化水或除盐水。用量：5%-7%。

主要生产装置的工艺防腐要求4催化重整装置

4腐蚀监检测腐蚀监检测方式包括在线检测（在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。加热炉应定期进行红外热测试。预加氢汽提塔塔顶挥发注水点之后2米内应安排2处定点测厚点，监测注水是否引起腐蚀。

主要生产装置的工艺防腐要求4催化重整装置

5芳烃抽提溶剂保护装置停工期间，再生后的溶剂应采用氮气密封保护，尽量避免与空气接触氧化而腐蚀设备。控制溶剂再生塔温度低于160℃，防止重沸器加温超过溶剂分解温度造成腐蚀。6开停工保护防止高温注意临氢系统的低温氢脆问题，在开停工过程中，凡临氢设备、管线应遵循“先升温、后升压，先降压、后降温”的原则。防止300系列不锈钢连多硫酸应力腐蚀开裂：参考NACERP0170-2004“炼油厂设备停工期间避免奥氏体不锈钢出现连多硫酸应力腐蚀开裂的防护措施”，可在装置停工后马上用碱或苏打水溶液冲洗，或用干燥氮气或氮气／氨气吹扫，使之与空气隔绝。

主要生产装置的工艺防腐要求分析介质分析项目单位分析频次分析方法原料油氯含量mg/kg2次/周GB/T18612-2011含水量%GB/T-260-1977金属含量µg/g

1次/周等离子体发射光谱法原子吸收光谱法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量µg/g

NB/SH/T0704-2010循环氢氯化氢mg/m31次/日气相色谱硫化氢含量%4催化重整装置7与腐蚀相关的化学分析

主要生产装置的工艺防腐要求分析介质分析项目单位分析频次分析方法预加氢产物分离罐排出水、预加氢汽提塔顶回流罐排出水、脱戊烷塔顶回流罐排出水

PH值1次/日GB6920氯离子含量mg/LGB/T11446.7-1997总硫GB/T17133-1997铁离子含量原子吸收氨氮HJ535-2009再生烟气CO%2次/周气相色谱CO2O2氮氧化物水含量SO24催化重整装置7与腐蚀相关的化学分析

主要生产装置的工艺防腐要求5制氢装置

5.1装置设计参数及原料严格按照装置设计值控制加工原料的性质，保证加工原料性质在装置设计值范围之内。如以石脑油为原料，需控制石脑油中氯含量≤1µg/g。5.2转化炉

温度控制：装置运行中防止管内催化剂架桥、结焦和粉碎堵塞，避免偏流造成局部过热，防止炉管的管壁温度超过许用温度，HK~40材质炉管的管壁温度控制在900℃以下。燃料质量控制：对于加热炉的燃料，要求燃料气含硫量<100mg/m3。

主要生产装置的工艺防腐要求5制氢装置

5.3工艺防腐缓蚀剂脱碳系统（钾碱溶液提纯氢气工艺）：向配制钾碱溶液中加入缓蚀剂五氧化二钒，添加量0.5%左右。当溶液中总钒浓度低于0.15%，正五价钒浓度低于0.1%时，需要补充五氧化二钒缓蚀剂。其它脱碳系统（钾碱溶液提纯氢气工艺）：控制脱碳系统中碳酸钾溶液的浓度<10%，再生塔塔顶温度<95℃，再生塔重沸器中转化气温度<149℃。

主要生产装置的工艺防腐要求5制氢装置

5.4腐蚀监检测腐蚀监检测方式一般包括在线检测（在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。加热炉应定期进行红外热测试。

主要生产装置的工艺防腐要求5制氢装置

5.5数据管理在线腐蚀监测数据、化学分析数据、定点测厚数据应进入总部“中国石化炼油技术分析及远程诊断系统”数据库。

主要生产装置的工艺防腐要求5制氢装置5.6制氢装置与腐蚀相关的化学分析

分析介质分析项目单位分析频次分析方法净化后原料气氯化氢mg/m31次/日气相色谱硫化氢含量mg/m3燃料气硫化氢含量mg/m31次/日气相色谱液态烃含量mg/m3脱碳系统净化液(钾碱溶液提纯氢气工艺)碳酸铁W%1次/日钾mg/L原子吸收总钒W%V5+/V4+

主要生产装置的工艺防腐要求5制氢装置5.7制氢装置与腐蚀相关的化学分析

分析介质分析项目单位分析频次分析方法酸性水汽提塔(PSA)PH值µg/g

1次/日GB6920氯离子含量GB/T11446.7-1997硫含量（wt%）GB/T17133-1997铁含量原子吸收碳酸根离子HJ484-2009加热炉烟气CO%2次/周气相色谱CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生产装置的工艺防腐要求6干气、液化气脱硫装置

6.1处理量及原料控制装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围（60%-110%）内，超出该范围应请设计单位核算。严格按照装置设计值控制加工原料的性质，保证加工原料性质在装置设计值范围之内。

主要生产装置的工艺防腐要求6干气、液化气脱硫装置

6.2工艺防腐流速换热器和管线的富胺液流速控制在≯1.8m/s，贫胺液流速控制在≯6m/s。对于碳钢来说，富胺液在管道内的流速应不高于1.8m/s，在换热器管程中的流速≯0.9m/s，富液进再生塔流速≯1.2m/s再生塔顶酸性水系统碳钢管线控制流速≯5m/s，奥氏体不锈钢管线控制流速≯15m/s。温度吸收塔操作温度<50℃，再生塔重沸器温度≯149℃。缓蚀剂根据情况可使用在胺液中添加缓蚀剂来减缓腐蚀。要考虑缓蚀剂的发泡问题。热稳态盐含量≯1％。

主要生产装置的工艺防腐要求6干气、液化气脱硫装置

6.3腐蚀监检测腐蚀监检测方式一般包括在线检测（在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。6.4再生塔重沸器重沸器要专用设计，设计时需有汽相空间，物流流速控制在1.5m/s以下。管程最好设计为正方型排列，加大出口管径。

主要生产装置的工艺防腐要求6干气、液化气脱硫装置

6.5惰性气体保护对于储罐和储存容器需要用惰性气体（氮气）保护，防止氧进入胺液发生降解。6.6奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂氯离子含量大于10µg/g时，使用奥氏体不锈钢应注意以下问题：1）、控制酸气吸收量小于30%mol/mol（MEA、DEA为吸收剂）、40%mol/mol（MDEA为吸收剂）2）、应控制溶液pH值大于7.0，建议控制溶液pH值大于8.0

主要生产装置的工艺防腐要求6干气、液化气脱硫装置6.7脱硫装置与腐蚀相关的化学分析

分析项目单位分析方法或标准pH值

GB6920总硫含量µg/g

GB/T11446.7-1997热稳态盐mg/L

氯离子µg/g

GB/T11446.7-1997Feµg/g

原子吸收氧含量mg/L

固体物W%胺液的化学分析项目

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.1原料与产品质量指标酸性水按加氢型酸性水(加氢裂化、加氢精制、渣油加氢等)与非加氢型的酸性水(常减压、催化裂化、焦化等)进行分类处理。装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围（60%-110%）内，超出该范围应请设计单位核算。

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.2工艺防腐

塔顶温度脱NH3汽提塔塔顶温度应大于82℃，防止气体冷凝物腐蚀和NH4HS堵塞。提高脱H2S汽提塔汽提压力，降低塔顶温度（必须≥20℃），可使NH3在水中的溶解度提高，又可消除或较少塔顶H2S管线的结晶物；如果塔顶温度过低（≤19℃），H2S和水生成H2S-6H2O，容易堵塞管道。

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.2工艺防腐注缓蚀剂位置：在酸性水-净化水换热器前，H2S汽提塔顶挥发线汽提塔出口。用量：在酸性水-净化水换热器前50mg/L（相对于酸性水总流量数据），H2S汽提塔顶挥发线汽提塔出口150mg/L（相对于挥发线流量数据）。注入方式：缓蚀剂注入推荐采用原剂注入方式，建议使用自动注入设备，保证均匀注入。

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.2工艺防腐注水如塔顶冷凝器压降增加，采用间断注水或用蒸汽加热措施。（防止塔顶冷凝器由于NH4HS、NH4HCO3或氨基甲酸氨结晶引起的堵塞和腐蚀）H2S汽提塔低液变送器、玻璃板液面计、汽提塔流量计需打冲水洗，防止高浓度NH4HS等结晶物堵塞仪表测量引线。

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.2工艺防腐流速污水进料线和回流循环线的进料速度控制在0.9~1.8m/s，减少管线的冲蚀和腐蚀。H2S/NH3汽提塔顶冷凝器物料速度控制12.2m/s以下汽提塔顶管线中气体的流速控制在15.2m/s以下，减缓冲蚀。酸性气控制酸性气温度大于露点温度，避免在输送过程中产生腐蚀。

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.3腐蚀监检测腐蚀监检测方式一般包括在线检测（在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等），化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.4保温措施塔顶和塔顶管线需用保温措施，可同时对管线进行蒸汽拌热，防止气相冷凝物的腐蚀。汽提塔和容器等需要保温措施，防止因剧烈降温出现结晶物。脱H2S汽提塔液控阀、压控阀需加拌热线和保温措施，防止结晶堵塞。

主要生产装置的工艺防腐要求7污水汽提装置7.5开停工保护开工时装置的设备和工艺管线推荐使用蒸汽或氮气或工