第三讲库存管理2016.3

第三讲库存管理主要内容

什么是仓库？什么是库存？库存管理的意义（案例）库存管理的ABC、CVA分类

订多少合适？何时订货？保持多少的库存是合适的？仓库？仓库是储存物资的场所，一般是以库房、货场及其他设施、装置为劳动手段对商品、货物、物资进行收进、整理、存储、保管和分发等工作。哪些物体可以作为仓库？

建筑物

车辆、船舶、集装箱

地面、水面……传统意义的仓库和现代物流仓库传统意义的仓库是指再物流系统中承担保管功能的场所，是物流网络中的节点。现代物流仓库是区域分拨的基地，是区域内物流运作的中心。其主要功能除了物品保管之外，在物流系统中起着运输组合、产品组合、流通加工、服务、运输调节等作用，是物品增值的节点=什么是库存？Whatisinventoryorstock)?生产过程（transformationprocess）中使用而存储的各种物资。M11:U1:1.1-1库存的种类按库存作用分类：周转库存：满足日常生产经营需要而保有的库存，库存量与采购批量直接相关。安全库存:为防止不确定因素的发生而设置的库存，库存量与库存安全系数或者说与库存服务水平相。在途库存:处于运输以及停放在相邻两个工地间或相邻组织间的库存，库存量取决于运输时间以及该期间内的平均需求量。按生产过程分类：

原材料库存在制品库存产成品库存按用户需求特性分类：

独立需求库存：用户对某种库存的需求与其它种类的库存无关（补充库存机制）。相关需求库存：库存种类间存在相关性（需求计划控制）。

库存是浪费？库存是必要的储备？从一个案例谈起。。。库存是浪费？库存是必要的储备？库存是企业生产运作及供应链管理全过程的

“无缝连接器”！库存是如何掩盖供应链问题的

质量问题不可靠供应商设备当机布局不恰当设计差错过于复杂的流程减低存货水准以发显问题质量问题不可靠供应商设备当机布局不恰当设计差错过于复杂的流程解决问题的成因并重复此程序质量问题设计差错过于复杂的流程不可靠供应商设备当机布局不恰当需求预测的误差供应商供货的不确定性和延迟最小供应商订货批量Minimumsupplierorderquantity供应上交货间隔存货方法库存补充间隔和数量战略性存货采购价格优势对客户的交货期短于供应商交货期寄存Consignmentstocking交货成本最小供应链库存预留或预防性库存持有库存的原因Whathappenifyoudonothaveenoughinventory?

供应延迟造成的销售损失。

不能全部交货所造成的商誉及付款延迟损失。

为满足加急订单所导致的更高运输成本。裁员和更高单位产品资源成本的对生产过程的干扰。I由投入品短缺导致的生产计划活动的低效率。

以高于正常水平的价格进行小批量采购，以解决短期供应不足。

从非正常系统采购而导致的产品质量或规格差异。M11:U1:1.5-1库存不足的成本优化服务水平:

按时保量(OTIF)满足的订货或请求数量

库存占用资金成本

固定仓储成本可变库存成本

库存管理成本

库存的变质、丢失与废弃成本M11:U1:1.6-1保持库存的财务成本库存管理概述企业经营者的困惑我的企业有最丰富的产品线和新产品设计能力，不断推出新的产品系列，可是为什么我的盈利水平这么差？

我的营业收入几年来增加了数倍，可是我的现金量越来越少，企业的盈利都“变成”存货了，导致企业负债水平越来越高。

我知道要降低存货的紧迫性，可是，采购批量降低就会提高采购成本，产品断货就会损失客户，我们缺乏解决这些问题方法。我们公司已经实施了ERP系统，投入了很多的资金和人力，可是对上述问题的解决似乎收效甚微！什么是库存管理？什么是库存管理？Whatisinventorymanagement?优化物资的存储，以便使企业在恰当的时间，以最低的成本，满足其用户对特定数量和质量产品的供应需求的方法。库存管理的层次库存管理的层次具体的工作战略层供应链管理、采购提前期管理需求预测、确定合适的生产方式管理层库存分类管理、库存信息管理库存绩效管理运作层安全库存的确定、服务水平的确定经济订货批量的确定订货点的确定

库存的分类管理库存的ABC分类按实际使用成本进行分类（20/80原则）ACB物料种类数量5-15%60-80%20-30%

通过将库存分为三类，而方便地确定最小或最大库存水平的技术A-B-C分析ACBABC分类步骤计算每种库存物资在一定期间，如一年的占用资金额。按占用资金额由大到小排序，列出品种序列。再计算各品种的占用资金额占总资金额的百分比。按占用资金额的由大到小的品种序列计算占用资金额的累计百分比。占用资金额累计百分比70%左右的各种物资作为A类，占余下的累计资金额百分比20%左右各种物资作为B类，其余是C类。库存物资一览表

物资序号年需要量（件）（1）单价（元）（2）库存资金（元）（1×2）1503.00150.00210001.051050.0034752.00950.0041010.00100.00526000.501300.0066005.003000.00710000.25250.008200011.0022000.00930000.10300.00101000.4040.00116000.1060.00124402.501100.0013200000.25500.00合计1387530800.00物资的ABC分类表

级别库存资金占总库存资金（％）

累计百分数占总品种数（％）A2200071.471.414.4B30009.824.136.913004.211003.610503.49503.1C5001.64.548.73001.02500.81500.51000.3600.2400.2ABC分类管理原则（1）A类物资

A类物资在品种数量上仅占15%左右，但如能管好它们，等于管好了消耗金额的70%左右。对于物资管理人员来说，要在保证供应的条件下，尽量降低它们的库存额，减少占用资金，提高资金周转率。

A类物资是企业生产或销售的重要物资，降低其库存，势必增加缺货的风险。加强A类物资的管理，要采取适当的管理方法，严密监控A类物资库存量的变化，在库存量降低到报警点时立即采取措施订货以补充库存。ABC分类管理原则（2）A类物资的管理

1.缩短进货周期，勤进货。

2.勤发料。适当控制每次发料量可以降低二级库的库存量，也可以避免以领代耗的情况出现。

3.与用户勤联系，及时了解需求动向。掌握生产或需求的动态，了解需求量可能发生的变化。

4.恰当选择安全系统，是安全库存量尽可能小。恰当选择报警点，对库存量要变化要严密监控，当库存量降到报警点时，要及时订货。由供货厂商沟通，了解下一批货物到达时间、数量，缺货时通过各种渠道进行补充订货、互相调剂、求援等解决。ABC分类管理原则（3）C类物资的管理

C类物资品种数多，所占消耗金额却很少。C类物资的管理原则与A类物资恰好相反，不应投入过多的管理力量，宁肯多储备一些。集中力量管理A类物资。至于长时间不发生消耗的物资，已不属于C类物资，应视为积压物资，应请仓处理。B类物资的管理介于A、C物资管理方法之间。ABC定额的综合程度按品种、甚至规格按大类品种按总金额定额的查定方法消耗定额技术计算法现场查定法经验估算法库存周转定额按库存论的不同条件下的数学模型计算按库存论的不同条件下的数学模型计算经验统计法检查经常检查一般检查季度检查统计详细统计一般统计按金额统计控制严格控制一般控制金额总量控制安全库存量低较大较高CAV关键库存分类法CVA(CriticalValueAnalysis)方法的基本思想是把库存按照它的重要性进行分类，也就是分析各种不同的库存品种对生产线的正常运行、客户定单的如期完成可能造成的影响，简而言之，按照不同种类的库存品种对整个供应链的正常高效运转的重要性来进行分类。因为库存的价值量不能完全代表它的重要性。

1，价值；２，存储空间；３，缺货之后果；４，供应不确定性；５，过期或变质的风险；６，使用频率／需求程度。库存分类六大依据CVA管理法（CriticalValueAnalysis）CVA管理法的基本思想是把存货按照关键性分成3～4类，即：（1）最高优先级，不允许缺货——供应风险大H（2）较高优先级，允许偶尔缺货——供应风险中M（3）中等优先级，允许合理缺货——供应风险低L（4）较低优先级，允许缺货——供应风险可忽略N80%的品种=20%的价值20%的品种=80%的价值MHNL$仪表轮胎空调外壳材料ABS玻璃-刹车皮螺栓与螺母发动机坐椅音响HMLN支出ABC分析影响CVA分析供应定位模型影响/机会/风险费用供应定位模型$80%ofitems=20%ofvalue20%ofitems=80%ofvalueMHNL瓶颈Bottleneck日常Routine关键Critical杠杆Leverage影响/机会/风险费用供应定位模型$80%ofitems=20%ofvalue20%ofitems=80%ofvalueMHNL瓶颈Bottleneck日常Routine关键Critical杠杆Leverage最高水平安全库存短检查间隔高度监视与控制相对低水平安全库存最短检查间隔最高度监视与控制高水平安全库存最长检查间隔最低度监视与控制最低水平安全库存短检查间隔高度监视与控制

一个年销售额达200亿美元的国际大公司；拥有超过50个不同的事业部；多样化的产品和客户；在全球共销售六万五千种不同的产品。。。

它是如何作好多样化的 供应链库存管理来满足公司的赢利目标和客户满意度的？案例：3M公司库存管理ABC分类法订多少货合适？经济订购批量订货模式（1）

库存分析：库存管理的目标之一就是对库存成本进行分析与控制，库存成本是决策的主要考虑因素。A.库存保管费：指为保管存储物资而发生的费用。包括存储设备的成本、搬运费、保险费、折旧费、税金以及资金的机会成本等。该费用随库存量增加而增加。B.订货成本：指每进行一次订货时所花费的费用。主要包括差旅费、通讯费、运输费以及有关跟踪订单信息的成本。C.缺货成本：指由于缺货，为顾客服务所发生的费用，或由于紧急订货等支付的特别费用，或因失去服务造成的经济损失、商誉损失。 确定向供应商订货的数量或要求生产部门生产批量时，应尽量使三种成本综合成本为最小。经济订购批量订货模式（2）经济订货批量模型：经济订货批量是指库存总成本最小的订货量。研究经济订货量的方法，用年库存管理的总费用和订货量的关系来确定。A.模型假设：每次订货量相同，订货提前期固定，需求率固定。B.最佳订货批量的确定：通过使某项库存物资的年费用最小确定经济订货批量。定量订货模型需求确定型经济订货批量公式的推导方法订货批量订货成本采购成本库存保管费库存总费用库存费用年总成本TC=货物购买成本＋订货成本＋保管仓储成本参数假设：TC：年总成本PC：货物购买成本HC：年保管仓储成本D：年需求量P：货物购买价格Q：每次订货数量C0：每次订货成本C1：单位货物保管仓储成本支付给供应商的货款管理成本支付给第三方物流的库存成本确定订货批量例3.1：佳购商店对桌上型计算机的月需求量1000台，每次订购的固定订购、运输和接收成本为4000美元。每台计算机进价为500美元，零售商存储成本占20%。估算商店经理在每次补充订购中应订购的批量。解：在这种情况下，商店管理者已知：

年需求量D＝1000*12＝12000单位

每批订购成本C＝4000美元

每台计算机的单位成本P＝500美元

年存储率F＝0.2根据EOQ公式，经济订货批量等于

EOQ=＝980

年订购次数＝D/EOQ＝12000/980＝12.24

年订货总成本＝(D/EOQ)*C+(EOQ/2)*F*P=97980美元平均周转时间＝EOQ/2D=0.041年＝0.49月＝14.7天对EOQ模型的一些思考对EOQ的使用需求量对EOQ量的影响？订货成本对EOQ量的影响？库存成本对EOQ量的影响？EOQ模型的适用性对EOQ的少量偏离并不会明显增加总成本

从例3.1的简单情节中，我们可以得到一些关键启示。首先，如果批量规模为1100而不是980，则年成本就会从97980美元增加到98636美元。尽管订购规模超出最佳规模10%，但总成本仅增加了0.6%，这种现象在实际中确有发生。启示：在EOQ附近，总订购成本和存储成本相对稳定，订购一个接近EQO的适宜规模比精确的EOQ对公司更有好处。需求量对EOQ量的影响？

假设佳购商店的需求量增加到1个月4000台计算机（需求量较之前增长了4倍），我们可以用EOQ公式决定最佳批量规模和每年的订购次数，可以看到二者都增加了1倍，然而平均周转时间却减少了1倍。启示：假如需求量增加了K倍，最佳批量规模增加（K）^1/2倍，每年的订购次数应增加（K）^1/2倍，循环库存周转时间应减少（K）^1/2。订货成本对EOQ量的影响？

例3.1中，假设经理为了减少周转时间而将批量规模减少至EOQ＝200台。如果这种批量规模的减少并未引起其它变化，我们可以得到下式：

年库存成本＝（D/EQO）*C+（EOQ/2）*F*P＝250000美元

这明显高于例3.1中佳购商店订购批量为980台的总成本97980美元。。例3.2（期望的批量规模和订购成本之间的关系）假设商店经理要将批量规模从980台减少到200台。为使批量规模减少的适宜的，商店经理应估算一下每批订购成本应减少多少。C＝(F*P*EQO^2)/(2*D)=166.7美元启示：为了使最佳批量减少K倍，固定订购成本必须减少K^2倍经济订购批量订货模式的拓展 理想的经济订货批量：指不考虑缺货、数量折扣以及其它因素影响时的经济订货批量。

库存总费用=采购成本+订货成本+库存费用需求变化对经济订货批量的影响有数量折扣的经济订货批量模型过时产品的最佳订货量

需求变化对经济订货批量的影响假定年需求量不变，而将物品放在不同地点保存时，对经济订货批量的影响。例：某公司物品的年需求量为300单位，订购成本为每次20元，单位成本12元，库存持有成本百分比为25%，当该物品的保存地点为1个仓库和2个仓库的情况下，其经济订货批量、年总成本各为多少？一个仓库的情形：

经济订货批量Q﹡=单位=200单位平均库存=200/2单位=100单位订货频率=3000/200=15次库存总费用=（300+300）元=600元2个仓库的情形经济订货批量Q﹡=单位=141单位每个地点的平均库存=141/2单位=70单位总平均库存=70*2单位=140单位（比原来1个地点的平均库存100多了40%）每个地点的订货频率=1500/141=10.6次每个地点的订货费用=10.6*20元=212元每个地点的库存持有成本=70*12*0.25=210元每个地点的库存总费用=（212+210）元=422元库存总费用=422*2元=844元计算结果比较表库存地点经济订货批量订货次数（每个地点）库存总成本1个200156002个14110.6844利用数量折扣获取规模经济情形一：全部单位的数量折扣采购的数量0q1q2q3购物的单位成本PP1P2求解步骤：在求解过程中我们计算了每个价格Pi下的最佳批量，然后确定使全部成本最小化的批量规模。对于每个i值，其批量规模可由下式求出：

Qi=

对于Qi有3种可能方案：

1.qi<=Qi<qi+12.Qi<qi3.Qi>=qi+11.第一种方案假如qi<=Qi<qi+1，那么Qi批量规模将会使所有产品获得单价折扣。在这种情况下，Qi订购量的总成本如下：

TC=2.第二种方案假如Qi<qi，那么Qi的批量购进产品并不能全部得到折扣，将批量规模增加至qi单位，以得到单位折扣价格Ci。若订购量大于qi，将会增加订购和存储成本，同时又不会减少原材料成本。因此，在这种情况下，qi是最优订购批量规模，其年成本如下：第三种方案如果Qi>=qi+1，则批量规模为qi+1单位时，就会得到单位折扣Pi+1，订货量增多就会超出价格范围。在这种情况下，qi+1单位的批量规模的年总成本可由下式求出：例：假设物品的单价随每次订货量的增加而略有下降：当订货批量不不超过40件时，单价为22元；订货批量在41至80件时的单价为20元；订货批量超过80件时单价为18元。试求此种条件下的经济订货批量是多少。当单价为22元时：

EOQ=

此曲线在0-40件的订货量区间内有效。以Q表示订货量，可以看出，在此区间内，订货批量Q=40时，总库存成本最低：

TC=

=（22*0.2*40/2+100*5/40+22*100）=22213元当单价为20元时EOQ=50件，此曲线在41—79件的订货量区间内有效。由于经济批量等于50件，正好在有效区间内，故最低总库存成本为：TC=20*0.2*50/2+1000*5/50+20*1000）元=20200元当单价为18元时EOQ=53件，此曲线在80—1000件的订货量区间内有效。当订货量Q=80件时总库存成本最低，即TC=（18*0.2*80/2+1000*5/80+18*1000）元=18142.5元例3.5某供应商给出的数量折扣条件是：若一次订购量小于600件时，每件价格是80元；若一次订购量大于或等于600件时，每件价格是60元。此时D＝9000件，S＝30元/件，H＝4元/件年。问每次应订购多少？（1）计算按享受折扣价格时的批量即600件采购的年度总费用。此时D＝9000件，S＝30元/件，H＝4元/件年，P＝60元/件，Q＝600件。根据公式：（2）折扣价格计算经济订货批量EOQ。此时D＝9000件，S＝30元/件，H＝4元/件年，P＝60元/件（4）分析判断根据（3）计算结果可以知道，这种情况下的年度总费用是721470元。再根据（1）式计算结果可以判断，若享受折扣价格的批量600件采购，年度总费用为541650，小于按不享受价格时的批量即368件采购的年度总费721470。因此，采购策略应为每次订购600件。课后练习

某企业年需要某种物资量为5000件，购货价随批量增大而降低，批量在100件以下时，每件5元；批量小于1000件时，每件4.5元；批量大于1000件时，每件为3.90元。订购成本为每次50元，保管费率为25％。试求企业每次订货多少件时，总成本最低？

情形二：边际单位的数量折扣采购的数量0q1q2q3购物的单位成本PP1P2边际单位数量折扣也可称为多批量关税。在这种情况下，定价方案也包含指定的间断点q0，q1，…….qr，然而它并不是每单位产品的平均成本，而是比间断点减少的边际成本。对于每一个i值，，设Vi为订购qi个单位的成本，定义V0＝0，Vi如下式所示：对于每一个i值，，考虑订购规模为Q的变化范围为qi到qi+1单位。每次订购Q批量的原材料成本为：Vi+(Q-qi)Pi与订购相关的各种成本如下：对于Qi有3种可能方案：

1.qi<=Qi<qi+12.Qi<qi3.Qi>=qi+11.第一种方案假如qi<=Qi<qi+1，那么Qi批量规模在此范围内会有折扣。在这种情况下，由此价格范围内的最优批量规模是Qi单位，此决策的年总成本是：2.第二种方案或第三种方案假设，Qi<qi或Qi>=qi+1，此范围内的批量规模是qi或qi+1，这取决于哪一个批量规模的总成本更低。药品在线公司是一家提供处方药品和保健品的网上零售商，维生素在其销售额中占相当大的比重。维生素需求量是每月10000瓶，每次订购的固定成本为100美元。药品在线公司的库存年存储率为20%。制造商的报价随下表列出的全部折扣定价方案而变化。求药品在线公司管理者一次需要订购多少瓶维生素。例3.6（边际单位数量折扣）订购数量单价0－50003.00美元5001－100002.96美元10000以上2.92美元讨论：如果订购的固定成本为4美元，有折扣下药品在线公司的最优批量规模是15755瓶，没有折扣下的最优批量规模为1265瓶。可以看出，边际单位数量折扣下的批量规模大于全单位数量折扣下的批量规模，这大大增加了最优化订购规模，导致药品在线公司建立循环库存，增加了周转时间。

何时订货?定量订货模式(订货点法)(1)当库存下降到一定水平（订货点）时，按固定的订货数量进行订货的方式。订货点的计算公式：订货点=平均消费速度x到货期间+保险储备量定量订货法的优点：管理简单易于安排节省理货费用便于按经济订货批量订货OBA时间库存水准可变需求量订货点C固定订货量Q前置时间保险存货S定量订货管理系统要保持库存管理的记录，并在存货量降至一定水准时进行补充供应。这个系统以经济订货量（EOQ）和订货点的原理为基础。该系统订货点和订货量都是固定的，检查期和需求率是可变的，前置时间可能是固定的或可变的。现有库存需要数量提取库存计算库存数量库存量=现有库存量-提取数量+在途库存量-延期购买量库存量订购点发出订货单是否定量订货的作业程序定量订购的实施方法

采用定量订购，是为了简化对B、C类物料的管理，为此应尽量避免依赖帐册的管理，多采用现货本位的目视管理方式。下面我们来介绍几种方法。双箱法

将物料存放于两个货架或容器（箱子）内。先使用其中一个货架，用完转而使用另一个货架的货。此时即刻补货，补的货放置前一货架。两个货架不断循环使用，即为双箱法。所以不必借助仓库帐，此外，由于这个方法是轮流使用两个货架，所以有促进库存新陈代谢的优点。三架法

将同一物品，放置于三层货架。先使用上层的货，用完后订货，然后使用中层的货，当中层的货用完，正常情况下，所订的货应到位并放入上层货架。若此时上层的货未到，就要催货。三架法实施说明

最下层的货放安全库存量，很少变动，要注意保存期限及变损程度，尽量予以滚动使用；中层放订货点库存量减安全存量的余数；上层放最高存量扣除安全存量与中层存量后的余数。定期订货模式

按预先确定的订货间隔期进行订货补充库存的一种库存管理方式。企业根据过去的经验或经营目标预先确定一个订货间隔期，每经过一个订货间隔期间就进行订货。每次订货数量都不同。库存量时间

t1

R1

R2

R3

R4t2

t3

t4Q1

Q2Q3Q4定期订货法简图

现有库存需要数量提取库存是否到达订货期库存量>需要量延期购买或销售机会损失计算库存数量库存量=现有库存量+在途库存-延期购买数量计算订货数量订货量=最大库存容量–现有库存量发出订货单是是否定期订货的作业程序保有多少的库存是合理的？供应输入速度

需求输出速度

库存保持多少库存?

M11:U1:1.4-1输入

过程

输出过程库存降低库存（罐中的水）的方法：控制供水管龙头的人可以直接与控制出水管龙头的人进行沟通

...更为理想的，能够与预测降雨量和掌握用水需求的人直接沟通。库存的水罐模型安全库存（1）安全库存又称保险库存，是为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。安全库存的确定是建立在数理统计理论基础上的。首先，假设库存的变动是围绕着平均消费速度发生变化，大于平均需求量和小于平均需求量的可能性各占一半，缺货概率为50%。安全库存（2）安全库存越大，出现缺货的可能性就越小，服务水平越高；但库存越大，会导致剩余库存的出现，从经济性的角度看，保持高库存的服务水平付出的成本代价也越大。保证不缺货的代价是昂贵的。应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货保持在适当的水平上，允许一定程度的缺货现象存在。安全库存的量化计算可根据顾客需求量固定、需求量发生变化、提前期固定，提前期发生变化等情况，利用正态分布图、分布的均值、标准差、期望服务水平来求得。确定适当的安全库存水平确定合适安全库存水平必须考虑以下两个影素：供给或需求的不确定性理想的产品供给水平情形1：已知预期补给周期供给水平，求安全库存量例：假设沃尔玛公司的商店经理负责所有的产品策划补给策略。他将一盒罗格积木的补给周期供给水平确定为CSL件。假设货物交付期为L，商店经理要确定适当的再订货点和安全库存，从而达到理想的供给水平。假设市场需求呈正态分布，且每周的市场需求量互不影响。我们假定已知如下变量：理想的补给周期供给水平＝CSL

货物交付期期间的市场需求量均值＝RL

货物交付期期间市场需求量的标准差

例假设沃尔玛的罗格积木平均每周市场需求量呈正态分布，均值为2500盒，标准差为500，补给货物交付期为2周。公司经理当前的补给订货批量为10000盒。在采用连续性检查的补给策略情况下，要使补给货物周期供给水平达到90%，公式应保有的安全库存量是多少。解：在此例中，我们已知如下条件：

理想的补给货物周期供给水平CSL＝0.9

平均批量Q＝10000盒

补给货物交付期＝2周

平均每周市场