QC成果 降低小吊机故障时间

降低小吊机故障检修时间一、设备概况

小吊机是一台以电磁吸盘为取物装置的桥式起重机，它作为精整车间的收料行车，主要承担着将剪切好的成块钢板送入收集槽的任务，是钢板精整后道工序的关键设备。由于生产过程中使用频繁，设备故障较多,成为公司中板生产线的瓶颈。二、小组概况小组名称精整维修QC小组注册编号QC-ZB-0620所在单位钢铁集团活动时间20111－12成立时间2009.1课题类型现场型注册时间2011.1小组成员简介序号姓名性别文化程度职务分工TOM教育1周启明男大专组长组织策划参加全国TOM统考合格2周永明男大专组员活动指导3端义华男高中组员实施4黄健男本科组员实施5林海男高中组员实施6林晓根男高中组员实施7詹峰男本科组员活动记录8林向东男技校组员实施三、选题理由1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计故障时间（小时）1.52.520.90.90.91.21.41.50.621.516.9月均故障时间（小时/月）1.4根据2010年小吊机每月的交接班记录本统计出设备的故障检修时间总和，统计如下表；月份时间平均故障时间1.4小时012345678910

1112

3

2.5

2

1.5

1

0.52.51.520.90.90.91.21.41.50.621.5（图2-1）2010年小吊机平均故障时间折线图结论：从折线图中可以看出小吊机每月都有故障检修时间，全年故障检修时间总和为16.9小时（1014分钟）,月平均故障检修时间约1.4小时（84分钟）。课题选定

2011年车间下达的小吊机机械故障检修时间指标是1小时/月（60分钟），与2010年实际完成情况相比，每月需在其基础上降低故障时间0.4小时（24分钟）以上方可实现，因此小组将降低小吊机故障检修时间作为课题进行攻关。四、设定目标1、小吊机年平均故障时间：1.4小时/月现状车间计划指标目标值1小时/月0.9小时/月序号项目（故障原因）（时间）频数累计频数累计百分比（%）1大车机械故障8.28.249%2主钩传动故障311.266%3钢丝绳断丝1.512.775%4吸盘故障1.514.285%5平衡导杆卡阻1.515.792.8%6吊钩制动故障116.798.8%7其他故障0.216.9100%8合计169//根据2010年交接班记录统计出影响全年各设备故障时间如下表，并作出排列图。50100024681012141649%66%75%85%92.8%98.8%大车机械故障主钩传动故障

钢丝绳断丝

吸盘故障平衡导杆卡阻吊钩制动故障其它频数（时间）累计百分比(%)图（3—2）小吊机设备故障时间排列图31.51.51.510.28.22、目标可行性分析分析﹕

1）、从图中可以看出大车机械故障、主钩传动故障是小吊机故障时间超长的主要问题。

2).大车机械故障、主钩传动故障占小吊机故障时间的66%，降低小吊机故障时间最有效的方法是解决大车机械故障和主钩传动故障问题。

3).如果在2010年平均故障时间基础上解决60%(1.4－1.4×66%×60%≈0.85)即可达到目标。

4).从统计表(2-1)中可知，4.5.6这三个月的故障时间都为0.9小时（54分钟），而且10月份的故障时间为0.6小时（36分钟），还低于目标值结论：把小吊机故障时间定为0.9小时（54分钟）的攻关目标是可以实现的。五、原因分析

小组成员经过调查，针对大车机械故障和主钩传动故障引起的小吊机故障时间长的原因进行了全面的分析，并把原因列举在关联图中，如下图所示：

图（5-1）大车机械故障和主钩传动故障关联图轨道断裂通过关联图进行分析,我们得出了五个末端因素：1、轨道断裂2、大车传动轴同心度不一致3、点检时误检、漏检4、润滑油脂油量不足5、联轴器同轴度误差大六、确定主要原因

末端因素一：轨道断裂确认方法：现场检测标准要求：两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米（GB/T14405－2009）确认地点：小吊机轨道梁确认过程：现场测量

测量结果：两轨道横向错位12毫米，高低差达5毫米，超国标12倍和5倍结论：要因末端因素二：大车传动轴同心度不一致确认方法：现场检测标准要求：传动中心轴线必须对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量即：轴向△X＝5㎜径向△Y＝1㎜角向△α＝1.5℃确认地点：小吊机确认过程：现场测量、计算测量结果：轴向△X＝3㎜径向△Y＝1㎜角向△α＝0.5℃均未超出标准结论：非要因末端因素三：点检时误检、漏检确认方法：检查行车日常点检表标准要求：值班人员每4小时对行车进行专业点检确认地点：值班室确认过程：抽查全年的行车日常点检表

检查结果：点检记录完整规范并有检查人签名确认。结论：非要因末端因素四：润滑油脂油量不足确认方法：现场检测标准要求：联轴器圆周转速补偿量润滑剂种类用量换油周期特殊要求双头齿形联轴器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ0－3号脂充满壳体30天粘性好密封确认地点：小吊机确认过程：现场将联轴器端盖拆开检测测量结果：联轴器圆周转速补偿量润滑剂种类用量换油周期特殊要求双头齿形联轴器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ3号脂充满壳体30天粘性好密封结论：非要因末端因素五：联轴器同轴度误差大确认方法：现场测量标准要求：水平误差<2毫米

确认地点：小吊机确认过程：现场测量测量点联轴器一联轴器二联轴器三联轴器四传动端520ｍｍ525ｍｍ518ｍｍ530ｍｍ输出端530ｍｍ520ｍｍ528ｍｍ520ｍｍ误差值10ｍｍ5ｍｍ10ｍｍ10ｍｍ测量结果：联轴器两头水平误差均超过标准值结论：要因对所有要因进行逐一的确认后，我们找出2个主要因素：1、轨道断裂2、联轴器同轴度误差大要因确认七、制定对策

针对轨道断裂提出方案并确定最佳方案

（一）初步方案

确定主要原因后，小组成员根据轨道不平的要因，提出了修理方案并确定目标，即达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米。据此，小组成员提出了2个最初步的设想方案：方案目标：达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米方案1：（1）更换钢轨并校准焊接

（2）紧固并调整轨道压板方案2：（1）钢轨重新校正焊接

（2）紧固并调整钢轨压板（二）方案的选择方案评估选定方案有效性可实施性经济性安全性难易度方案1：（1）更换钢轨并校准焊接（2）紧固并调整轨道压板优点：钢轨踏面无磨损、校调易定位。计划检修8小时以上可安排更换；单个修理点需要（设计、材料、设备等）费用约24000元，更换钢轨将产生2个焊接接头，至少需要约5万元费用现场更换备件费工耗时安全风险大钢轨下料、拼接精度高难度大、焊接接头工艺复杂，技术要求高。不选方案2：（1）检查钢轨接头是否开焊，接头开焊必须重新校正焊接。（2）紧固并调整钢轨压板优点：修理时间短，每次安排3-4人即可完成一处修理点的检修。计划检修4小时以上可安排修理；设计、材料、设备等费用约24000元无需吊装沉重的钢轨焊接接头工艺复杂，技术要求高。可选针对联轴器同轴度误差大提出方案并确定最佳方案方案目标：联轴器两头水平误差＜2毫米方案1：更换加工精度更高的传动轴、联轴器方案2：（1）提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致

（2）制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机。

（一）初步方案小组成员根据联轴器同轴度误差大的要因，提出了修理方案并确定目标，即：联轴器两头水平误差＜2毫米据此，小组提出了2个最初步的设想方案：（二）方案的选择方案评估选定方案有效性可实施性经济性安全性难易度方案1：更换加工精度更高的传动轴、联轴器优点：传动平稳，联轴器安装补偿量可精确控制。计划检修8小时以上可安排更换；更换整套高精度传动部件所需费用约7.5万元。现场更换备件费工耗时安全风险大工艺复杂，技术要求高。不选方案2：（1）提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致（2）制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机。优点：用简单的方法处理即可调整联轴器安装补偿量，现场作业二人即可。日常点检就可安排修理；材料、人工等费用约2000元现场只作调整不更换备件，安全危害相对较小常规检修和测量工具就可以满足调整要求。可选我们根据以下主要原因制定对策表

序号要因对策目标措施完成时间负责人1钢轨断裂校正钢轨、补焊开焊钢轨两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米1.检查轨道压板、垫板是否松动，紧固并调整压板2.逐根检查轨道接头是否开焊，接头开焊必须重新校正焊接2011年9月30日周启明端义华林海林向东2联轴器同轴度误差大调整联轴器输入、输出端联轴器两头水平误差＜2毫米1、提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致2.制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机2011年9月30日周永明黄

健黎明詹

峰对策表

八、按对策实施实施一：校正钢轨标准：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动措施：1、目测检查紧固螺栓是否松动脱落，并补齐2、用扳手逐个检查螺帽有无松动，垫板有无缺失并紧固补齐活动过程：补装20×180ｍｍ螺栓12件，补装垫板6件并紧固活动效果：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动，轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米，实施效果比较

表（8—1）项目横向错位高低差实施前12ｍｍ5ｍｍ实施后1ｍｍ0.7ｍｍ实施二:逐根分段校正焊缝标准：钢轨除伸缩缝外，不允许有开焊措施：检查钢轨接头焊缝（目测、油渗法），开焊处铲除焊根重新焊接活动过程：检查出开焊接头5处，由于修复开焊焊缝需要较长时间，安排在每月计划检修日停车修理。实施时间：

时间4月7月8月9月合计接头数11215实施方法：取一条轨道两端和中心与另一条轨道的平行对应点用水平仪找正焊接，焊前将接头打磨致露出金属光泽并用火焰预热至350℃，焊完后保温2小时，把焊缝磨平。活动效果：钢轨开焊处的错位和高低差得以修正实施效果比较

表（8—2）焊接前焊接后实施三：调整联轴器输入、输出端

标准：水平误差＜2毫米措施：1、调整电机和减速机水平高差。

2、紧固地脚螺栓并在底座上焊上防窜挡块。实施效果比较：

实施前实施后电机和减速机水平高差5ｍｍ－10ｍｍ电机和减速机水平高差0ｍｍ－1ｍｍ电机和减速机无挡块地脚螺栓容易松动电机和减速机地脚螺栓不易松动表（8—4）实施四：制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机标准：水平误差＜2毫米措施：按照实际误差值制作了多种不同厚度的垫片，同时还准备了一部分厚度为0.2mm的薄垫片以用作微调。实施方法：将垫片分别垫在电减机底座下，并在此过程中，边测量边调整，以确保联轴器两头实际中心高度误差≤2mm。实施后效果：

测量点联轴器一联轴器一联轴器一联轴器一传动端520mm519mm520mm520mm输出端521mm520mm519mm519mm误差值1mm1mm1mm1mm表（8—5）九、效果检查1、故障时间对比

通过活动我们完成了既定的目标,小吊机2011年1-12月的月故障时间平均为0.66小时（约40分钟）,比2010年的月平均故障时间下降了0.74小时（约45分钟）.作统计如下表:

月份

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计平均2009年故障时间(小时)1.52.520.90.90.91.21.41.50.621.516.91.42010年故障时间(小时)0.30.250.6530.110.720.730.60.550.450.340.380.663、主要问题检查活动后再次统计影响故障时间长的各项目结果如下统计表：

图(10-3)活动后小吊机设备故障时间排列图结论：从图中可知，大车机械故障;主钩传动故障由主要问题变成了次要问题，大车机械故障时间由原来的8.2小时（492分钟）减少到0.8个小时（48分钟）。序号项目频数（小时）累计频数累计百分比1吸盘故障3337.5%2平衡导杆卡阻2.65.670%3钢丝绳断16.682.5%4大车机械故障0.87.492.5%5传动故障0.47.897.5%6其他0.28100%合计8\\4、效益分析1）.间接效益

2011年小吊机故障时间较去年相比减少了8.9个小时，减轻了行车维修工的劳动强度。2）.直接效益

2010年班组维修小吊机总费用为18.65万元，其中备件费用达10.5万元；材料人工费8.15万元。2011年维修小吊机总费用为10.22万元；材料人工费2.12万元。2011年小吊机维修费与2010年同比下降（18.65-8.15）-（10.22-2.12）=8.38万元。（费用核算由新钢集团公司财务处审核）十、制定巩固措施1、巩固措施

表（10-1）序号名称措施点检标准点检要求及处理办法1轨道压板、垫板检查检查紧固螺栓有无缺失或松动、垫板是否移位轨道与大梁结合紧密无松动用扳手逐个检查螺帽有无松动、垫板有无缺失并紧固补齐2检查钢轨接头焊缝每周对所有钢轨接头目测检查不少于5次钢轨除伸缩缝外，不允许有裂纹点巡检人员用手电目测检查，出现异常及时反馈3检查电机和减速机地脚螺栓每天对电机和减速机地脚螺栓检查