精益生产精神3

2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT1“全方位的”实施员工参与目视控制平衡与生产线设计“拉式”看板2023/2/4R.Keefe-LLC5FLOW.ppt2作业的策略性规划管理层培训内部组织培训拉式进度安排持续改进额外培训（如果需要的话）其它工具（如果需要的话）

作业准备时间的减少差错预防

预防性维护问题解决方案平衡生产线设计培训规划与准备价值流图项目管理与执行数据采集-基线度量标准-产品/工艺-批量/混线生产-流程图-工作内容初步设计当前状态未来状态“怎样做”——途径2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT3为什么要员工参与?从事工作的人员最了解其本职工作在工作地点的所有层次上都需要作出决策受某一改革影响的人需要参与实施这个改革“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT4员工参与的等级等级 行动 主要成果 信息共享 经理决策，然后通知给员工 上下一致

解决特殊问题 经理对挑选的员工（特别工作小组） 任务分担

指派一个一次性的任务解决团队内部问题 部门团队自愿的每周举行会议以查明工作 承担义务

范围内的问题并向管理层

推荐解决方案 跨团队式解决问题 职能交叉小组举行会议查明共有的问题并 协作

向管理层推荐解决方案 有限度的自主 多技能小组在车间选定的区域通过最低 责任承担

限度的管理进行全时的工作 全面的自主 每个员工都属于自主小组，并且重新 自主权

构造组织系统来支持小组（3—5年） 2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT5“5S”－员工参与实践SEIRI(拣选)-只保留所需要的东西SEITON(整理)-物有所位；物在所位SEISO(洗刷)-清洁所有东西SEIKETSU(展开)-建立清洁与检查程序SHITSUKE(标准化)-持之以恒并进行改进；测量/监控成果2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT6“5S”改进整齐的工作场地的好处：影响员工对工作场地的感觉通过使员工在没有不必要的走动、够达、搜寻下集中精神完成工作，从而得到更好的质量通过材料与工具的适当安排，减少工艺过程中的差异并且增强可重复性（使方法标准化）2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT7可视通信系统

(目视系统的例子)目视文件编制目视生产管理目视质量控制生产指令操作步骤作业法图表操作程序使用点库存位置使用点工具位置零件标识板工艺图/布置图生产进度计划与实际相比较l人员配置/加班安排调度计算机终端生产状态供应商表现库存/在制品的识别监控信号统计过程控制，过程控制问题记录与行动计划检验表单反应计划行政表现过程指标持续改进远景/使命陈述通用信息顾客/市场信息

产品/使用信息n会晤日程表人力资源信息顾客/供应商访问目标&成绩-安全-准时交货-周期时间-库存轮次-一次性合格生产-生产能力5S状态停工期换型调整时间维修计划废品/返修品培训计划技能矩阵休假/出勤维修清单工具状况团队/改进行动问题分析&分类审核成果&作用成功故事建议2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT8操作法图表全面质量管理操作校验校核基线安装光学器件压紧螺钉2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT9操作法图表2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT10生产线设计平衡操作与生产线设计的目的：设计生产线时心中要考虑到未来平衡工作容量，使之一次只流动/装配一件产品（或很小的批量）进给过程在使用点流入装配线每天都可以制造任何式样或制造顾客所确实需要的式样灵活性必须包括在设计之内:周期性需求产品组合的改变设备/人员容易进出生产线的能力2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt11维修管理&作业准备总的设备有效性(OEE)计划外停工质量等级工艺效能作业准备时间2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt12总的设备有效性操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失设备故障减速过程中的废品较小的停工作业准备与调整起动与作业准备的损失例子:64%98%94%93%92%88%92%100%总的可用时间2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt13切削操作的总的设备有效性操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失累积时间(seconds)54%100%82%100%95%79%89%100%总的可用时间对12批产品（80件）所作的研究:OEE434434530530560710800设备故障-2@45sec作业准备-12@10sec调整-2@15sec减速-0sec较小的停工-30sec废品-15%(12@8sec)起动与作业准备损失-0sec2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt14切削操作的总的设备有效性操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失累积时间(seconds)92%100%99%100%98%99%96%100%总的可用时间对12批产品所作的研究：（经过维修程序之后）OEE737737745745760770800设备故障-1@30sec作业准备-0sec调整-1@10sec减速-0sec较小的停工-15sec废品-1%(1@8sec)起动与作业准备损失-0sec2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt15其它关键的维修数据MTBF-平均故障间隔时间MTTR-平均修复时间在关键的设备上可能需要更精密复杂的监控方法；市面上有很多这方面的工具2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt16从测量到解决平均故障间隔时间设备条件预防性维护复杂程度操作培训平均修复时间组织维修；技术培训机器备件管理工艺协调与调度冲突的优先顺序作业准备作业准备的数目作业准备时间计划外的作业准备质量-“拨入”外部来料质量公用设备的质量等待管理的干涉2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt17系统化途径-分析设备并维修好确定OEE初步的清洗完成设备分析调试好设备重新评定设备确定主要的部件确定主要的功能确定功能失效确定失效的原因选择维修的策略排列维修好需要的任务标识备件实施维修策略最优化维修策略RCM

(以可靠性为中心的维修)2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt18系统化途径-保持设备良好(预防性维护)日常校验表预防性维护

的任务第一级预防性

维护的工作备件分析培训需求5S程序预防性维护(时间为本；确定频次时间)检查/润滑清洁修复/替换部件的时间安排预测性维护(状态为本)传感器润滑油与温度分析观测预先消除问题(设计失效的明显暴露)2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt19减少作业准备时间每次作业准备时只发生三类事:增加价值的工作机加工的切削压缩机注油必需的非增值工作(就我们所知)校准检验测试/检查/校验调整浪费等待与延迟退刀(生产与作业准备)输送2023/2/4R.Keefe-LLC7ROLES.ppt20作业准备时间的减少目标:浪费彻底消除;要么避免，要么让“外部”进行作业准备必需的非增值工作(就我们所知)消除，简化，加速增加价值的工作一次合格；尽可能的快2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT21支持流动简化工作使用看板:生产线上在使用点补充零件从供应商补充物料平整产品结构简化材料进出记录与劳动力处理2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT22支持流动-看板类型生产中的看板(IPK)-“设置生产的节拍”方块容器式补充信号-“基于消耗量的零件流动”两箱式(多容器)卡片/容器式电子式2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT23在工艺流程中“拉动”零件当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号操作#1操作#2操作#3K流动方向K=拉式生产中看板K=空的生产中看板拉动工作信号不工作开始工作生产中的看板系统2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT24支持流动操作不平衡怎么办?生产线速率=100件/班2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT25支持流动首先：消除非增值的步骤(作业准备与移动)如果不能够再识别非增值的步骤：增加生产能力人员机器生产中看板2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT26支持流动生产中看板操作#2在第一班生产100件操作#3在一班结束时还有10件待加工品操作#3在第二班或通过加班生产10件操作#4在一班开始时有10件待加工品2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT27变化的“节拍”平均KKKKKKKKK用缓冲库存处理生产步伐的减慢或加速(+20%)单件流延续同样的工作/不工作信号1分钟“缓冲区”/6秒的节拍=9或10件生产中看板2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT28生产中看板用缓冲库存处理生产步伐的减慢或加速（±20％）单件流延续同样的工作/不工作信号变化的工作工作容量KKKKKKKKK5101520应容许有足够缓冲来处理最长的工作量2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT29使用看板作零件补充看板用来将零件拉到流动线上的使用点使用一个两箱式系统在生产线的使用点储存1－3天（班、小时）的量使用一种多箱式系统在生产线附近储存1－5天（班）的量使用一种多箱式系统在加工单元的末端储存1－10天（班）的量生产线的使用点；两箱式生产线库存；生产线附近的多箱式部件供应；在加工单元末端的多箱式支持流动2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT30看板数=日常

需求量X订货

周期容器容量订货周期

以供货天数表示的批量大小（例如，五天）；考虑作业准备，工具/模具的可用率，距离，处理容器容量

一般常识取决于尺寸、价值与补充的频率补充看板2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT31如何使用当前状态价值流图全面提高而不是局部优化注意并了解材料流与信息流停止--暂不要开始“修好它”展望未来状态删除浪费的步骤，使剩下的各步骤变成流动工艺，让顾客来拉动2023/2/4R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT32绘制未来状态价值流图的步骤1)计算