工作合理化成本降(一)

工作合理化

成本降低1壹、工作合理化的目的：

－－提高生产力，降低成本一、生产力的意义产出（产品、服务）生产力=投入（人力、资本、机器、方法）生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和服务。由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和制度三方面。2要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。生产力＝产出（产品、服务）/投入（人力、资本、机器、方法）

3二、提高生产力的方法●减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值的产出。●以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价值。●以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、价值。4贰、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意义消除浪费——“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”无意义〔搬运、堆积、不良品修理〕价值加附生产虽必要但不产生附加价值无效作业浪费实际作业附带作业必要准浪费消除浪费提高附加价值5二、合理化——改善现场的步骤1、现状分析——●制程了解●作业观测●观测资料分析2、改善案拟订—●决定改善目标

工时30%

空间30%

WIP50%●拟定改善案

63、准备——●试行●检讨及修订●治、夹具、设备之制作4、实施、追踪——●执行●成果汇集●效益评估7三、合理化工作的推动

规划

执行1、单位：生产技术（IE、ME）现场。2、职责：规划新的、合理的作实际实施该作业方法。业方式（法）3、条件：知道如何选择配置治知道使用秘决，充分使用夹具、设备及高效率生产良品。之生产方法。4、角色：优良的铸剑家。优良的剑术家。5、工作：协助现场完成改善，主动发现问题，加以改善克服，依执行时发觉的缺点充分发挥现场人员的“脑力资源”。作为以后规划之参考。8

四、合理化的目的

劳资共存共需的思想提高效率、生产良品达成作业环境合理化作业员稳定化生产合理化降低成本公司日益发展员工收入日益提高双方目标、观念统一全员改善舒适环境，可提高工作士气合理薪资/人事制度合理化的生产线消除各种浪费唯有提高生产效率降低成本，公司才能生存及发展，公司有发展性，员工生活才有保障。9五、合理化的方法

提高生产效率降低工时每人产出增加省人化求改进的精神作业重新安排求变改善设备改善LAYOUT改善作业改善自动化使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断“精益求精”和持续的原动力。好，还要更好10六、合理化的的内容1、物料搬运运（MATERIALHANDLING））设法降至最低低限度不会产生附加加价值搬动愈多，损损失浪费愈大大对生产流程中中，库房—加加工—生产——成品库房，，以物流图予予以分析检讨讨不必要的物物料搬运（M.H.)。。物料之搬运输输送11改善要点：：•必要的工工具，物料放放置于离手最最近处。•工件之搬搬运作业高度度水准。•台车小型型化•消除弯腰腰、转身搬运运的作业。使用M.H.三大敌：：•堆高机机－上下车或或架之搬运。。•滚筒输送机机－不能当台台车使用而是是工作作桌。•吊车－空间间等待长，转转动速度慢，，应有其他设备协助助，减少上下下动作。（CRANETMONORAILHOIST）升降机机122、LAYOUT考考虑要点：●物流顺顺畅否。●减少搬搬运浪费。●与M.H.相配合合。LAYOUT改善前注意意点：●物料出入入口检讨●工程顺序序之检讨●建筑物部部门间位置之之检讨●生产线之之形状●直线型L型U型●（ONEPIECEFLOW）13LAYOUT审查●物流顺顺否？●制程连续续否？●物料HANDLING方式与与设备之考虑虑？●操作员员作业空间、、动线、物料料取放方便否否？●设备备维修方便否否？14七、合理化流流程作业1、流程作业业之意义2、流程化化作业之条件件①2工程(人人)以上要分分站分工。个人独自从头头做起虽分工但各站站间有半成品品、无流动分工流程作业业②③分工要直接连连续作业，不不可中间有半半成品堆放。。线平衡需考虑虑。15八、合理化组组立线规划1、生产能力力①生产一个个产品的时时间——周周程时间(CYCLETIME)480分/日—总总宽放时时间需求日产量量②生产线速速度(LINESPEED)每一周程距距离(PITCH)周程时间(CYCLETIME)=周程时间(CYCLETIME)=生产线轮带带速度(LINESPEED)CONVEYOR拖板PITCH162、半成品品（WIP）的降低低①目目的●一件件流(ONEPIECEFLOW)●搬运作作业，间接接作业之减减少。●WIP愈少，，不良品的的发觉愈快快，原因的的探讨及对策策，也愈愈迅速容易易。●减少少空间浪费费。●生管管排程，进进度掌握容容易。173、生产同同步化①等待的的时间②副线与与主线③缩短换换模时间。。④缩小生生产批量。。4、生产线线定员制①缺席、、离职人员员之替补，，以维持生生产线之运作。②多能工之之训练。③预备员员改善班。。零为同步步化同步化18定员制代工预备员员备料生产线的改改善改善班教育训练●IE●●气气压●油压●电气气●机机械设计计线上优秀人人员调出19叁、工作简简化一、「工作作简化」之之意义「工作简化化」（WorkSimplification）为科科学管理之之工具。其其目的即在在利用科学学的方法寻寻求最经济济有效的工工作方法，，以求工作作效率的增增加，且使使工作者轻轻松愉快。。实施「工工作简化」」，可以：节省动作减减少少工时提高效率降降低低成本增加利润提提高高工资20二、「工作作简化」之之基本原则则（一）你你知道改善善的对象是是什么？动作工作（二）「「工作简化化」之基本本原则改善效率的的最佳途径径是找出因因管理不良良或技术不不足而效率低落落的原因，，设法加以以消除，使使所有的工工作均为为制制造造产产品品所所需需要要。。21(1)将将制制造造总总工工时时分分析析为为五五个个部部分分。。制造造总总工工时时之之构构成成如如下下图图所所示示。。其其中中基基本本工工作作量量无无可可再再减减之之最最小小操操作作时时间间，，为为理理想想的的情情况况。。其其余余四四项项为为过过分分之之工工作作量量，，理理论论上上可可以以减减到到零零，，但但在在实实际际作作业业中中，，只只能能尽尽量量减减少少，，不不易易达达到到的的水水准准。。如如能能减减少少不不需需要要的的工工作作量量，，效效率率自自然然提提高高。。22在操操现作作行所所之之需需情之之况总总下时时间总工工作作量量总无无效效时时间间ABCD产品品及及/或或操操作作之之基基本本工工作作量量因产产品品设设计计或或规规格格方方面面之之疵疵病病而而增增加加之之工工作作量量因制制造造或或操操作作之之不不当当而而增增加加之之工工作作量量因管管理理缺缺陷陷而而生生之之无无效效时时间间工人人控控制制范范围围内内之之无无效效时时间间23（2））分分析析并并消消除除因因产产品品设设计计或或规规格格方方面面之之缺缺点点而而增增加加工工作作量量及及对对策策：：因产品而增加之工作量改善对策A.1.产品之不良设计阻止采用最经济程序。A.2.缺乏标准，阻止采用大量生产程序。A.3.不当之品质标准而增加不必要之工作。A.4.不良设计，而移送过量之材料。A.1.制品发展减少设计缺点之过份工作量。A.2.加强标准化使大量生产方法可以应用。A.3.研究市场、顾客与制造方法，保证正确品质标准。A.4.发展产品设计减少过量原料之工作量。24（3））分分析析并并消消除除因因制制造造方方法法不不当当而而增增加加之之工工作作量量及及改改善善对对策策：：因制造方法而增加之工作量改善对策B.1.使用错误机器。B.2.制法操作不当，或在不良情况下操作。B.3.使用错误工具。B.4.布置不良，致生浪费搬运。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序计划保证正确机器。B.2.使用程序计划及研究，保证正确操作方法。B.3.使用程序计划研究，保证选用正确工具。B.4.使用方法研究减少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究与操作人员训练，减少因不良工作法而增之工作量。25（4）分析并并改善因管理理不当而生之之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.1.过多之产品种类,增加停用或短用现象。C.2.缺乏标准，增加停用及短用现象。C.3.设计变更，因停工及重复工作而增加无效时间。C.4.工作及定货之计划恶劣，增加人员及机器之停用时间。C.1.利用市场研究及减少规格，减少制品复杂而生之停用时间。C.2.加强标准化减少由短暂使用而来停用时间。C.3.产品发展，减少由变更设计而来无效时间。C.4.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。26（4）分析并并改善因管理理不当而生之之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.5.因计划恶劣，致缺少原料，因而增加人机之停用时间。C.6.工场障碍，增加人机停用时间。C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工而增加之无效时间。C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息，而增加无效时间。C.9.因意外事件而增加无效时间C.5.加强物料管制，减少因缺料而来无效时间。C.6.加强预防保养，减少因故障而来之机停用无效时间。C.7.加强预防保养，减少因不良情况来之无效时间。C.8.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。C.9.加强安全措施减少因意外事件而之无效时间。27（5）分析并并消除作业员员引起之无效效时间作业员控制内之无效时间改善对策D.1.不到，迟到及怠工增加无效时间。D.2.工作粗心，因废品及再加工而增加之无效时间D.3.因意外事件增加无效时间。D.1.健全人事制度及建立奖励办法减少不到工等无效时间。D.2.改善人事制度及操作训练，减少由粗心而来的无效时间。D.3.加强安全训练减少由意外事件而来之无效时间。28所以在提高工工作效率，订订定工作标准准的过程中，，首先要做的的事，就是要要把工作中所所隐藏的这些些无效动作所所引起的无效效工作量与无无效时间，设设法予以取消消。通常良好好的管理制度度，其作用常常仅能促使工工作加快而已已，如果未能能浪费人力时时间的无效因因素除去，绝绝不能获得真真正有效的理理想成果。所所以，“工作作简化”之基基本原则，就就是将现行工工作内隐藏的的无效工作量量与无效时间间，设法予以以取消，或尽尽可能予以减减小，以使整整个工作时间间得以缩短，，而提高效率率，完成改善善工作所希求求的目标。29三、「工作简化」」（一）一般人人常用以增加加生产力的方方法（二）什么是是真正有效增增加生产的第第一条路有效增加生产产走的第一条条路，应该永永远是：改善工作提高效率增加生产增加资源（包括人力、、时间、物力场所、金钱等）增加生产30尽量利用每一机器之能力改善材料之种类用量之供应缩短工时提高效率轻松愉快「工作简化」」为达到有效效生产的积极极性管理工具具积极性管理工作简化人员MAN材料MTL机器MACHINE工作简化的对象工作简化的目标工作简化的结果有效生产31如何才能真正正的增加生产产？工作简化工作人员增加生产32实施科学管理理之过程4科学管理成功功实施3建立其他各种种标准2建立时间标准准1建立方法标准准33肆、工作改善善具体方法一、工作改善善之起点：动作分析的实实施以及动作作经济原则的的应用其目的的均在改善工作作，减少疲劳劳，提高效率率，发挥最大大的生产力。工工作改善，必必须从排除下下列工作开始始：1、需要用力力气的工作。。2、不自然的的姿势。3、需要注意意力的工作。。4、不喜欢的的工作。以上四者，均均是工作改善善的重点，只只要稍加留意意，就可发现现许多工作可可以大大改善善。34二、如何有效效地进行工厂厂改善：1、实施效率率管理：例如如实施绩效管管理（PAC制度）2、对领班给给予IE课程程训练：丰田田汽车公司的的领班是一流的的工业工程3、全全体的的改善善活动动：以以领班班为中中心，，与全全体作业员员做工工作改改善，，降低低不良良，排排除浪浪费。。4、要要有改改善专专案：：由IE担担任专专案负负责人人，作作计划与与分析析。提提案制制度施施行。。35三、5W1H与与ECRS改善善重点点（（一一）5WIH检检讨：：慎密密且以以一定定顺序序检讨讨有关关该该工工作的的所有有事实实1、明明确理理由与与主体体的质质询（1）做做什么么？（（What）（2））为何何要那那样做做？？？（Why）（3））理由由是什什么？？（4））应该该做什什么？？2、明明确时时期或或顺序序的质质询（1））何时时做？？（When））（2））为何何在那那时做做？（3））可否否在其其他的的时候候做？？363、明明确场场所的的质询询（1）在何何处做？（（Where）（2）为何何在该处做做？（3）可否否在他处做做？（4）应该该在何处做做？4、明确作作业员的质质询（1）何人人做？（Who）（2）为何何由他做？？（5）可否否别人做？？（4）由何何人来做？？5、明确方方法的质询询（1）如何何做？（How）（2）为何何要那样做做？（3）有没没有其他方方法？（4）应该该如何做？？37（二）ECRS改善善重点：工工作改善之之技巧，不不外乎剔除除、合合并、重排排与简简化四者1、剔除（1）剔除除以手作为为持物工具具的工作。。（2）剔除除不方便或或不正常的的动作。（3）剔除除必须使使用肌力才才能维持的的姿势。（4）剔除除必须使用用肌力的工工作，而以以动力工具具取代之。。（5）剔除除危险的工工作。（6）剔除除所有不必必要的闲置置时间。2、合并（1）合并并各种工具具，使成为为多用途/（2）合并并可能的作作业。（3）合并并可能同时时进行的动动作。383、重排（1）使工工作平均分分配于两手手，两手之之同时动作作最好呈对称性。。（2）组作作业时，应应把工作平平均分配于于各成员。。（3）把工工作安排成成清晰的直直线顺序。。4、简化（1）使用用最低级次次的肌肉工工作。（2）减少少视觉动作作并降低必必须注视的的次数。（3）保持持在正常动动作范围内内工作。（4）缩短短动作距离离。（5）使手手柄、操作作杆、足踏踏板、按钮钮均在手足足可及之处处。395WIHECRSWhyWhatwhereWhenWhoHow的质询导导致的质询导导致的质询导导致除去（Elimination)结合重排简化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)40四、浪费费之种类类及排除除（一）丰丰田公司司的七大大浪费丰田生产产方式所所追求的的就是彻彻底消除除浪费。。像丰田田公司他他们已经经进行了了相当程程度的改改善，所所以再进进一步要要发现浪浪费比要要消除浪浪费来得得困难。。因此他他们就把把现场的的浪费明明确分为为七类，，并展开开全员参参加消除除浪费之之活动。。41

一、生产过剩之浪费二、停工等待之浪费三、搬运之浪费四、加工本身之浪费五、库存之浪费六、动作之浪费七、制造不良之浪费42不管是什什么企业业，在他他们工厂厂里这““七大浪浪费”一一定是处处处可见见。所以以在引进进丰田生生产方式式初期，，固然对对方式本本身要研研究，但但是最好好能够从从消除浪浪费的具具体方式式上下手手较为有有效。在在丰田公公司他们们消除浪浪费之特特点乃在在于从““生产过过剩之浪浪费”方方面下手手。“生生产过剩剩”除了了指量方方面的过过剩之外外，还有有日程上上的提前前生产，，以往通通常把它它认为是是好事。。因为他他们除了了把预定定的工作作完成之之外，还还把将来来要做的的事也都都做了，，讲起来来实在是是项好事事。43不过，在在丰田方方面他们们并不这这样认为为。因为为工作进进度超前前，本来来应该是是停工等等待的时时间却变变为下一一个作业业，因此此就把停停工等待待的浪费费给遮掩掩了。这这样下去去，在制制品自然然就堆积积如山。。有时还还要把在在制品搬搬动，或或重新堆堆积，产产生了许许多额外外的工作作。而且且生产不不良时，，要追究究原因也也就很苦苦难。像像这样因因为浪费费而产生生了更多多的浪费费，使得得浪费之之发现就就更加困困难。生生产过剩剩之浪费费会把其其他的浪浪费涵盖盖住，所所以就被被认定为为恶心重重大的浪浪费。说说不定有有人并不不赞同这这项富贵贵的浪费费，不过过如果对对这项生生产过剩剩的浪费费没有正正确体认认的话；；你就无无法真正正了解丰丰田生产产方式了了。44(二）美美娜克公公司的十十二大浪浪费美娜克（（以下称称M公司司）也是是一家引引进丰田田生产方方式以具具体消除除浪费的的公司。。以总经经理为中中心，对对现场一一一检查查，着手手于“寻寻找浪费费”与““消除浪浪费”的的工作。。“消除浪浪费”重重要的并并不在于于提出消消除浪费费的改善善方案，，而是在在于具有有发现浪浪费之眼眼光与确确认浪费费之勇气气。所以以对于现现场的干干部要施施以实地地教育以以培养发发现浪费费之眼光光。45鹿岛建设设经营训训词浪费到处处都有。。要睁大大眼睛去去发现浪浪费。浪浪费种类类繁多：：●物品的的浪费●时间的的浪费●空间的的浪费●费用的的浪费●努力的的浪费●感情的浪费费●制度的浪费费浪费到处都有有，浪费绝不不会产生任何何利益．46培养发现浪费费之眼光，确确定什么是浪浪费，并且有有充分的勇气气说出浪费，，浪费除了提提高成本外不不会产生任何何利益，鹿岛岛建设能把这这些浪费一一一指出并作为为经营方针，，实乃真知灼灼见。其想法法与丰田的七七大浪费相同同，但所包含含的范围更为为广泛，不愧愧是位伟大的的经营者。M公司把现场场所发现的浪浪费，依浪费费的种类与多多寡顺序排列列，则有如下下：47美娜克的十二二大浪费第一位物品品取放之浪费费第七位位搬运之浪浪费第二位等待待之浪费第第八位位加工方法法之浪费第三位动作作之浪费第第九位位原材料、、物料之浪费费第四位生产产过剩之浪费费第十位位腾写之浪浪费第五位整修修、不良、退退回第十一一位未整理理、未整顿之之之浪费浪浪费费第六位转换换品种之浪费费第十二二位连络、、传达错误之之浪费48将以上十二项项浪费取名为为“美娜克的的十二大浪费费”，并积极极展开“全体体参加消除浪浪费运动”。。下面就将各项项浪费的内容容及消除方法法一一加以叙叙述。第1位：物品品取放之浪费费成衣加工业确确实是一项很很奇怪的行业业，不论是到到德国、美国国或印度，都都是每一个作作业员坐在针针车前拼命地地工作。而取取出材料或放放置材料的架架子，就是一一个凹状而难难予取出的容容器。通常采采取成捆作业业，把材料捆捆成一束，又又要解开，又又要捆好，浪浪费的动作相相当多。同时时车缝用的七七大工具，如如剪刀、订孔孔器、尺、卷卷线筒、线、、夹具、固定定器、大剪刀刀等杂乱置于于针车周围。。一切都任由由作业员随意意去做。49只要消除这种种“取放物品品”之浪费，，就可提高动动作效率20%以上。比比方说把车缝缝作业的七大大工具，作个个易于取放的的排列，做个个放物架置于于针车的右边边，工具有秩秩序的排列之之后，作业就就便捷了。即使是个小动动作，由于取取放的次数多多，就会造成成很大的浪费费。其次，成捆作作业之批量生生产方式本身身也有问题。。如果生产过过剩之浪费反反复不断，取取放所产生的的浪费就更为为严重。因为为取出时要从从最低层取出出，所以就产产生了重新堆堆置的浪费。。改善的方法法，首先把以以往所使用的的容器全部废废弃不用作一一个放置台，，以使下一个个制程的作业业人员易于取取出，废除了了成捆作业的的方式，结果果取放的浪费费就减去了一一半。50这种““取放放”的的浪费费，不不管是是那一一家工工厂都都可见见到。。比方方说，，冲压压的工工厂，，这种种取放放所造造成的的浪费费至少少有50%左右右。能能够产产生钱钱的动动用率率大概概不到到20%，，其他他虽是是必要要的动动作，，但是是不产产生钱钱的动动用率率又占占30%，，剩下下的就就是一一些浪浪费的的动作作了。。因此，，只要要把这这项““取放放的浪浪费””彻底底消除除整个个工厂厂一定定会面面目一一新，，效率率马上上提高高。凡凡是不不产生生金钱钱的浪浪费动动作要要彻底底消除除之。。51第2位位：等等待之之浪费费等待之之浪费费有两两种。。一种种为材材料供供应不不足所所造成成之等等待。。尤其其是转转换品品种时时最容容易产产生。。所以以设置置“存存料””、““买单单传票票”、、“信信号灯灯”等等防止止缺料料之对对策是是必要要的。。另外一一个等等待之之浪费费为自自动机机器监监视之之闲视视作业业。如如果我我们把把监视视作业业加以以分析析的话话，可可以发发现一一半的的时间间都是是闲视视作业业，这这也是是等待待的浪浪费。。52为消除除这项项等待待之浪浪费，，因此此彻底底实施施“废废除作作势作作业””、““兼顾顾多项项制造造”、、“兼兼顾数数台机机器””、““废除除分工工作业业之害害”。。在一一般自自动操操作的的化学学工厂厂里，，如果果能够够认清清监视视时间间就是是闲视视时间间，即即等于于向““消除除等待待浪费费”迈迈出了了成功功的第第一步步。如果欠欠缺这这项观观念，，改善善方案案就无无法设设计出出来。。只要要你把把装配配作业业该为为生产产线化化作业业你就就会了了解，，所有有的困困扰都都变成成等待待而暴暴露出出来。。所以以在现现场推推行SPH（每每小时时产出出目标标）管管理是是相当当重要要的。。53第3位位：动动作之之浪费费中国人人比起起欧洲洲或美美国人人，手手指比比较灵灵活，，但若若要两两手同同时动动作，，那就就不见见得那那么灵灵活了了。因因为我我们都都用单单手拿拿筷子子吃饭饭，而而他们们却用用双手手拿刀刀叉吃吃饭的的缘故故。当你你分分析析针针车车作作业业时时，，这这种种““单单手手吃吃饭饭””民民族族与与““双双手手吃吃饭饭””民民族族的的差差异异就就很很明明显显地地表表现现出出来来。。我我想想在在效效率率方方面面大大概概有有20%之之差差，，所所以以要要彻彻底底磨磨练练双双手手并并用用的的动动作作。。54第4位位：：生生产产过过剩剩之之浪浪费费生产产过过剩剩之之发发生生大大都都起起因因于于过过度度的的分分工工。。本本来来应应该该是是停停工工待待料料的的，，却却因因为为有有在在制制品品存存在在，，所所以以把把下下一一个个作作业业也也都都做做了了。。尤尤其其是是车车缝缝作作业业，，只只要要一一提提前前生生产产，，马马上上就就发发生生许许多多在在制制品品，，而而且且在在这这上上面面又又把把在在制制品品堆堆上上下下面面的的就就成成为为呆呆滞滞品品，，压压得得满满是是皱皱纹纹同同时时又又走走了了样样。。下下一一个个制制造造的的人人为为了了依依每每捆捆的的号号码码（（批批号号））顺顺序序加加工工，，就就必必须须要要从从最最下下面面把把呆呆滞滞品品拖拖出出来来，，发发现现皱皱得得一一团团糟糟，，因因此此又又要要用用熨熨斗斗去去熨熨平平，，如如此此一一来来又又多多了了一一道道加加工工过过程程，，多多耗耗了了一一些些时时间间。。此外，东东西熨了了之后难难免会变变形，又又使得尺尺寸参差差不齐。。材料本本身也会会受损，，所以在在成衣加加工厂里里，这项项浪费的的消除是是相当重重要的课课题。因因此在各各制程间间的标准准库存量量之外的的在制品品都将成成为呆滞滞品。为为了使呆呆滞品易易于发现现，生产产线化的的生产有有绝对必必要。55第5位：：整修、、不良、、退回之之浪费整修、不不良之浪浪费在基基本上是是与缺料料相同，，所以会会发生““等待之之浪费””。首先先它就是是造成增增加成本本的一次次前科犯犯，其次次要把它它拆开以以回复原原状这又又要浪费费工时。。这项拆拆开的的工作作比作作新的的更费费时，，几乎乎要花花上两两倍的的时间间。这这又罪罪上加加罪成成为二二次前前科犯犯。拆拆开了了之后后又要要把它它缝好好，这这就成成为三三次前前科犯犯。最最后在在外观观上又又要整整修以以免被被发现现瑕疵疵，这这又成成为四四次前前科犯犯。56产品退退回需需要花花运费费。同同时还还要向向客户户道歉歉。不不但如如此，，公司司的信信用也也将因因此受受损，，退回回、索索赔又又造成成提高高成本本的七七次前前科犯犯。这这几乎乎就构构成恶恶性重重大的的要犯犯。成衣加加工厂厂首先先就要要对这这些提提高成成本之之要犯犯，如如整修修、不不良、、退回回等一一一采采取对对策。。这项项对策策有““正面面的展展开””“夹夹具、、固定定器之之设计计”““避免免造成成不良良”等等三种种。57第6位位：转转换品品种之之浪费费在成衣衣加工工业里里准备备时间间之浪浪费大大都发发生于于转换换品种种时所所引起起之等等待时时间。。转换换品种种时，，对于于下一一品种种之材材料、、附件件、夹夹具、、量具具等之之准备备、制制造标标准之之发行行、作作业之之分配配、指指示、、调整整、教教育等等都是是相当当繁重重的工工作。。如果每每天转转换品品种一一次，，那么么至少少要浪浪费一一小时时，也也就是是一天天有八八分之之一的的时间间浪费费掉。。这就就相当当于广广义的的“等等待之之浪费费”。。因此此就要要开发发“品品种转转换用用信号号灯””，以以谋求求品种种转换换时间间能减减少一一半。。58第7位位：搬搬运之之浪费费搬运是是必需需的但但也是是一种种浪费费。当当你在在考虑虑厂房房配置置时，，如果果配置置愈差差，搬搬运之之浪费费就愈愈容易易发生生。毫毫无意意义的的搬运运、反反复进进行过过长距距离的的搬运运、暂暂时的的放置置、重重新堆堆放、、移动动等，，这些些都是是浪费费的现现象。。如果果要把把搬运运变为为零，，那么么就要要采用用悬挂挂式输输送带带。但但M公公司是是以不不花费费太多多为原原则，，所以以采用用了““手堆堆式生生产线线化””以减减少搬搬运之之浪费费。实实施的的要点点是把把搬运运的批批量缩缩小，，加工工的批批量也也与此此相同同，这这样搬搬运批批数就就会减减少。。废除除成捆捆方式式，采采用搬搬运箱箱方式式，并并使搬搬运批批量与与加工工批量量相同同，以以此为为基础础进行行生产产之合合理化化。59第8位位：加加工方方法之之浪费费成衣加加工厂厂在物物品的的“流流通方方式””与““制作作方式式”上上较机机械加加工厂厂落伍伍。这项“制作作方式”就就称之为加加工方法，，“不合乎乎目的的方方法”、““不合乎工工时的方法法”在加工工方法上都都会造成浪浪费，因此此就有实施施设计用的的价值分析析（VA））之必要。。因为一旦旦决定并划划成图、订订定加工标标准之后，，现场就非非依此执行行不可，所所以在确认认样品时就就要对“制制作方法””作检讨。。这项工作作就称之为为“设计用用的VA””，M公司司称之为““确认样品品之VA””。对于难难度C级的的制造，则则实施以固固有技术为为主体之VA，并进进行“制作作方法”之之改善。然然后在应用用到现场去去生产。如果加工方方法设计不不佳，则容容易在现场场产生“等等待”的现现象，耗用用更多的工工时。60第9位：原原材料、物物料之浪费费一般的公司司对于原材材料、物料料之超量使使用所造成成之浪费情情形相当普普遍。在丰丰田公司就就没有这种种原物料浪浪费的现象象。所以在在“七大浪浪费”里头头把这一项项省略掉，，因为它把把所有的零零配件都彻彻底实施标标准化。在成衣加工工厂里，原原物料几乎乎占有百分分之七十，，所以这项项浪费就成成为管理上上的重点。。尤其是裁裁剪时所剩剩下的零碎碎料通常都都用来裁取取零件。其其裁取之方方式通常都都是用冲床床去冲压，，如果排得得不好的话话，原来可可以冲十片片的也许只只得到九片片，好的话话说不定可可以得到十十一片。只只要稍微下下点功夫，，就可以节节省很多的的材料。1.运用模模型纸的最最佳组合，，以提高材材料运用率率。2.裁剪张张数尽可能能“小批量量”化，以以减少裁剪剪时造成尺寸上之参参差不齐。。61第10位：：缮写之浪浪费复写可以允允许其存在在，但是转转记缮写是是不能允许许的。这是是造成错误误的最大原原因，同时时也浪费时时间。但是是工厂也实实在有趣，，缮写的工工作到处可可见。把这这些作业上上之浪费都都清除掉乃乃为当务之之急。在成成衣加工厂厂里，缮写写工作最多多的莫过于于各捆、各各批的号码码书写于卡卡片上面。。为了要消除这这项浪费，开开发了买单传传票印刷机，，这项缮写的的工作就全面面废除了。62第11位：未未整理、未整整顿之浪费一般人总认为为把杂乱的处处所遮掩起来来，就看不见见其脏乱了。。因此把碎片片、剩余材料料等东西往桌桌底下一塞就就不管了。这这一塞不知要要经过多久，，除非大扫除除，否则这些些物品就没有有重见天日的的机会。为此而设计了了一个整理架架子，把零碎碎的材料分类类整理，并把把周间计划也也放进去，这这样对材料的的利用就可一一目了然。现现场作业员到到处东翻西找找，大概都是是起因于未整整理、未整顿顿。就广义来来说，这何尝尝不是一项““等待”。所所以必须把东东西放置的场场所予以标准准化，以便于于领用。丰田田公司认为消消除浪费首先先要把不用的的东西都清理理掉。真是一一针见血。将将没有用处的的东西放在现现场，这还谈谈什么4S（（整理、整顿顿、清扫、清清洁）呢？没有用的东西西是指：63销不出去的东东西一直存放放在仓库里无需装配的零零件也给予加加工或搬运因为贪便宜所所以不用的东东西也大量买买入因为贪求便利利所以设置了了一些不必要要的滑道、输输送带不必要之参考考文件（非参参考资料）任任意编制、复复印、分发只要各位注意意一下自己的的周围，就可可以发现像这这一类的浪费费实在太多了了。M公司也也不例外，因因此公司总动动员着手撤除除这些不必要要的东西。64第12位：联联络、传达错错误之浪费联络错误或传传达错误的结结果，双方一一定会因此争争的面红耳赤赤。一方说““说了”，一一方说“没听听到”。同事事间的争吵倒倒还容易解决决，如果是公公司间的争执执，那么事情情就严重了。。不过力量弱弱的公司永远远屈居下风。。以上就“美娜娜克公司十二二大浪费”作作个简要的说说明。把它综综合起来则可可分类为四：：动作之浪费（（1、3、7）……….作业浪费等待之浪费（（2、4、6、11、12）……..管理浪费费不良之浪费（（5、9）…………….管管理浪费方法之浪费（（8、10））………..管理浪费65四项浪费之中中，最不易察察觉的是“等等待之浪费””。比方说，，三分钟的工工作时间中有有一分钟的宽宽裕时间，那那么他以二分分钟的时间去去做事，剩下下一分钟休息息，这样大家家都会看到““等待之浪费费”。如果这一分钟钟的时间也让让他去做事的的话，一时大大家就不知道道到底是动作作的浪费、加加工超过之浪浪费或搬运之之浪费。此外，如果有有呆滞品时，，这个东西也也在加工，因因此就更无法法了解。生产产过剩这项浪浪费就很难去去发现。66（三）扑灭十十二大浪费那么要怎么样样去发现“等等待的浪费””呢？第一、用眼镜镜观察，生产产周程生产线线化以便于发发现浪费。第二、设定一一个周期的时时间，依周期期时间投入生生产材料进行标准准作业。如果果制程内的在在制品发生问题时，生生产线就无法法平衡，马上上可以判断何处产生““等待”，可可立即下达命命令矫正之。。67第三、设定标标准持有量。。标准持有量量用完之后就就让他们游憩。也就是是使“等待””之状态让外外行人一看就就知道。发现浪费费的方法有很很多，生产作作业生产线化化之后则外人也也马上可以发发现浪费，故故最为便利。。M公司所谓外外行人就是指指总经理。浪浪费如果进入入总经理的眼眼里，自然就就获得改善，，生产作业生生产线化就是是测定浪费的的武器。总动员扑灭浪浪费。M公司是将丰丰田的创意改改善提案照章章引进。一般般中小企业只只有提案而没没有实行。可可是M公司却却依下述步骤骤实行。68步骤1如下图把“美美娜克公司十十二大浪费””张贴出来，，作业人员只只要注意到十十二项之中的的任何一项，，干部就与作作业员共同研研究如何消灭灭它。步骤2只要部下提出出改善案，不不管它的创意意是多么不成成熟，一律接接受。69步骤3首先将该案试试试看，一面面做一面考虑虑更好的方法法。各项固定定器具之制作作就由干部在在下班后进行行。步骤4如果可行，就就当场由干部部把必须改进进之事项写在在改善提案用用纸上，然后后提出。步骤5把奖金发给部部下。70扑灭十二浪费费浪费的种类实例改善提示1、物品取放之浪费2、等待之浪费3、动作之浪费4、生产过剩之浪费5、整修、不良、退货之浪费材料、器具之取放产生等待的时间物品之放置方式提前生产产生不良订立标准化易于取放取消精密分工，一人兼顾数个制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同时双手并用。决定制程间标准持有量，要超前生产时就干脆让其游憩。固定器具之研究，防止产生不良。71扑灭十二浪费费浪费的种类实例改善提示6、转换品种之浪费7、搬运之浪费8、加工方法之浪费9、原物料之浪费10、腾写之浪费11、未整理、未整顿之浪费12、连络、传达错误之浪费转换品种时费时过多流程不佳多余的工作，无意义的作业车线超量使用各种制程表单之抄写碎布、模版纸散置各地规格变更时订定检查表以为查核研究搬运工具检讨删除不必要之动作用线只卷取必要之数量善加利用过去的制程表单不必要的东西就丢弃。整理箱、物品放在固定场所把连络事项记下来以为确认如上所述，改改善案多数是是干部的构想想。以往都还还不是能领略略改善的好处处的M公司，，从此以后改改善案陆续提提出，“12大浪费”也也就渐渐被消消灭了。72五、丰田式浪浪费发现法丰田公司曾经经表示“成本本降低10%胜过于销售售增加一倍””，因此消除除浪费以降低低成本不遗余余力。当然，如果边边际利益率低低且不赚钱的的企业，说不不定就会达到到这个数字。。像丰田这种种赚钱的企业业“加工费成成本降低10%，大约相相当于销售增增加26%””。利益来自自成本的降低低这是事实。。要达到这个数数字的条件是是丰田的4.5万名员工工所多出的工工时用于增产产而不裁员。。边际利益益率由于加工工费成本降低低，由原来的的35%变成成31.5。。愈是不赚钱钱的企业，藉藉消除不良以以减低成本的的活动就愈形形重要。73（附录一）动动作改善的原原则与着眼点点一、去除不必必要的动作（一）尽可能能减少动作数数（二）将两个个以上的动作作组合为一个个（三）改变动动作的排列顺顺序，以节省省多余的动作作（四）同时使使用双手或脚脚（五）双手应应该同时且反反向的动作（六）对于延延迟应尽可能能追究其原因因，并设法去去除（七）应有充充分的工作准准备（八）使用适适当的工具、、材料，以减减少动作数（九）应该有有效利用机器器自动加工时时间或加热时时间（十）调查工工作与技术是是否配合，并并设法改善之之74二、要有最短短距离的动作作（一）要使动动作的距离及及路径最短三、要使动作作的方向圆滑滑（一）要使动动作的方向与与作业的进行行方向圆滑四、要有疲劳劳最小的动作作（一）动作速速度要适当（二）使动作作成为习惯性性（三）要有正正确的作业面面（四）要以疲疲劳最小的动动作75（五）尽可能能不要移动眼眼镜（六）避免有有害于视力的的光线（七）要利用用重力（八）改善工工具的形状或或重量（九）产品、、材料、半成成品的搬运移移动应选择阻阻力最小的方方法（十）应改善善在使用时需需要高度注意意力的器具（十一）应避避免不自然的的姿势（十二）应避避免将身体重重心上下移动动的动作（十三）站立立作业如可能能的话应改为为座位作业（十四）剧烈烈性作业时应应使作业员更更换76改善前装料洗净反应批标准时间改善后装料先冲洗先装料洗净批标准时间装料、洗净作作业并行化77（附录二）工工作合理化检检核表一、有关人的的检核表1.是否适合合该项作业的的身体2.能力是否否充分3.有没有工工作研究的知知识4.提案制度度是否彻底5.有没有正正确的工作指指导书6.作业员本本身能否做好好作业准备，，工具的选定定787.有没有利利用治工具8.对治工具具有没有知识识9.有有没没有有适适当当的的休休息息时时间间10.对对于于繁繁重重的的工工作作有有没没有有适适当当的的休休息息11.有有没没有有必必要要交交替替作作业业12.要要不不要要改改变变工工作作条条件件13.有有没没有有杂杂务务性性工工作作14.工工作作是是否否长长时时间间紧紧张张15.有有没没有有考考虑虑防防止止灾灾害害16.工工作作服服是是否否轻轻快快79二、、有有关关材材料料的的检检核核表表1.是是否否同同一一品品质质的的材材料料，，有有没没有有重重修修2.如如做做预预备备检检验验，，可可否否消消除除变变异异3.尺尺寸寸、、重重量量，，前前加加工工是是否否符符合合目目的的4.能能否否改改用用廉廉价价的的材材料料5.有有没没有有充充分分的的材材料料放放置置场场所所6.是是否否使使用用不不伤伤害害装装配配零零件件的的材材料料7.重重要要的的面面部部分分、、尺尺寸寸的的精精度度量量是是否否足足够够8.有有没没有有发发生生让让现现场场待待料料的的情情况况9.有有没没有有让让作作业业员员在在寻寻找找材材料料8010.材材料料是是否否符符合合加加工工目目的的11.有有没没有有浪浪费费材材料料，，其其原原因因何何在在12.加加工工的的收收率率与与品品质质是是否否俱俱佳佳13.能能否否改改用用有有互互换换性性的的材材料料14.是是否否有有规规格格化化，，有有没没有有规规格格零零件件15.是是否否使使用用滑滑台台搬搬运运16.有有没没有有等等待待检检验验，，作作业业员员是是否否做做检检验验工工作作17.是是否否知知道道不不合合格格的的原原因因18.不不良良的的状状况况如如何何19.是是否否能能够够立立即即判判断断不不良良品品20.是是否否按按照照规规定定做做品品管管21.出库库的时时期是是否妥妥当22.由何何人搬搬运，，利用用何种种搬运运器具具81三、有有关机机器的的检核核表1.机机器是是否符符合目目的2.能能不能能更