先进制造技术及其应用教材

第九讲先进制造技术及其应用主讲教师:经济与管理学院仝新顺视频公开课《运营管理》1任何一讲开始前必须首先解决三个问题

第一，为什么学？

第二，学什么？

第三，怎么学？2引导案例：广州丰田汽车有限公司

广州丰田不但把最新的技术，也把最先进生产管理方式—丰田生产方式TPS(ToyodaProductionsystem)带进了国内。准时化、自动化、标准化与持续改善是TPS的四个核心，其精髓可用两句话概括：一是采用不使次品流入下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品；二是通过不断改善（更准时化、自动化、标准化），以不断提升品质并降低成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。

3企业管理产品实现顾客满意利润实现市场需求企业的使命实践4

关键在四个字：问题、运用

第一，为什么学？学者认为：先进制造技术可以提高运营管理水平。企业认为：落后就会挨打。

第二，学什么？一句话：掌握运营管理新技术。具体讲：就是学习生产、管理、运营新技术和方法。

第三，怎么学？只有发现问题，才能解决问题5本讲要点1、流水线生产2、最优生产技术3、成组技术4、大规模定制生产5、准时制制造6、精益制造7、敏捷制造8、柔性制造技术9、业务流程重组10、企业资源计划11、集成制造系统12、绿色制造6先进运营管理技术的历史演变过程◆直到20世纪初叶，被誉为“科学管理之父”的泰勒，首倡科学管理运动，标志着生产与运作管理作为一门学科的诞生。◆1913年，福特在自己的汽车工厂内，采用专业化分工和流水作业的生产方式安装了第一条汽车装配流水线，使生产率大幅度提高，揭开了现代化大生产的序幕。7先进运营管理技术的历史演变过程◆20世纪40年代~60年代：运筹学的一些理论和方法被广泛用于生产管理领域，线性规划、库存论、网络技术等一系列定量分析方法在生产管理中发挥了重要的作用，企业管理也开始进入现代生产管理的新阶段。8先进运营管理技术的历史演变过程◆20世纪70年代：计算机技术在生产管理中广泛应用，MRP、MRPⅡ。◆20世纪80年代：生产管理的研究范围不断扩大，由原来单纯对制造业生产管理的研究扩展到非制造业的运作管理研究，形成了现今的生产运营管理学科。9先进运营管理技术的历史演变过程◆20世纪80年代：大量新技术涌现

JIT（准时化生产）TQC（全面质量控制）CIMS：计算机集成制造系统；FMS：柔性制造系统；CAD：计算机辅助设计；CAM：计算机辅助制造；G.T：成组技术；ERP：企业资源计划。10先进运运营管管理技技术的的历史史演变变过程程◆20世世纪90年年代以以后，，随着着经济济全球球化和和知识识经济济时代代的到到来，，信息息技术术、计计算机机技术术、管管理信信息系系统、、需求求个性性化、、市场场竞争争国际际化和和一体体化、、制造造资源源计划划、企企业资资源计计划（（ERP））、精精益生生产方方式、、敏捷捷制造造、再再造工工程、、核心心竞争争力、、物流流技术术、供供应链链管理理等一一系列列与运运营管管理相相关的的技术术、管管理方方式及及运营营中所所存在在的各各种问问题的的大量量涌现现，为为运营营管理理学科科提出出了新新的课课题。。11生产与与运作作管理理的发发展简简史年代概念工具代表人物20世纪10年代科学管理时间研究、工作研究泰勒工业心理学动作研究吉尔布雷斯夫妇流水装配线活动规划表福特、甘特20世纪30年代统计质量管理控制图与抽样检验罗米格霍桑试验工作活动的抽样分析梅奥20世纪40－60年代运筹学的发展线性规划、模拟、排队论丹齐兹20世纪70年代计算机的使用MRP、项目管理20世纪80年代JIT、TQC、工厂自动化看板管理、CAD、机器人大野耐一、戴明、朱兰同步制造约束优化理论格劳亚特20世纪90年代全面质量管理ISO9000、国家质量奖、价值工程ISO组织业务流程再造基本变化图哈默电子企业计算机网络微软公司供应链管理客户服务器软件Oracle公司12现代运运营管管理发发展新新趋势势◆成组化化成成组组技术术(GroupTechnology即即GT)◆并行化化并并行行工程程(ConcurrentEngineering即即CE)◆柔性化化柔性性制造造系统统(F1exibleManufactureSystem即即FMS)◆敏捷化化敏敏捷捷制造造(AgileManufacturing即即AM)◆准时化化准准时时化(Just-In-Time即即JIT)◆精益化化精精益益生产产(LeanProduction即即LP)◆信息化化管管理理信息息系统统(MIS)◆集成化化计计算算机集集成制制造系系统(CBKS)13规模经经济亚当··斯密密在《《国富富论》》中有有一个个关于于规模模效益益的经经典案案例：：“做做针需需要几几道工工序：：头一一个人人把铁铁丝拉拉长，，另一一个把把它拉拉直，，第三三个把把它切切断，，第四四个把把它削削尖，，第五五个把把针的的另一一头磨磨光，，以备备安装装针头头；单单是制制针头头就需需要三三道道工序序，把把针头头安上上是一一项专专门工工作，，使之之光洁洁是另另一专专门工工作，，甚至至把针针别在在纸上上也是是一项项单独独工作作。我我曾看看到一一个经经营这这种业业务的的小厂厂，只只雇用用10个人人，因因此其其中有有些是是一个个人承承担两两三道道工序序。虽虽然他他们很很苦，，只备备有一一些必必要的的机器器，但但是全全力工工作时时，一一天可可以制制成针针12磅。。一磅磅约有有中号号大小小的针针4000根以以上。。因此此，这这10个人人一天天可以以制计计4.8万万根以以上。。如果果他们们不协协作、、独自自地进进行制制造，，则每每个人人制成成的针针肯定定不会会超过过20根，，甚至至一天天一根根针也也完不不成。。”14生产量x生产成本x0图生产成本与生产量的关系CACSCF15大批量生产方式的产生

“技艺”型生产时代——工业革命开始始至20世纪初，机器器代替人力成成为生产主要要方式，但仍仍以作坊式的的单件生产为为主，由于机机器精度不高高，产品质量量主要靠从业业人员的技艺艺来保证大批量生产方方式（MassProduction）——20世纪初，福特特汽车公司在在底特律建立立了世界上第第一条自动生生产线，标志志大批量生产产时代的开始始技艺不再重要要——由于机器精度度的提高，加加上互换性原原理的推行，，加工和装配配工作变得简简单大批量生产方方式特点——生产周期短，，生产效率高高，生产成本本低，产品质质量好16第一部分流流水向生产的的组织设计一、流水生产产的发展过程程（一）现代流流水生产起源源于1914年—1920年的福特特制。福特制的主要要内容：1。在科学组组织生产的前前提下谋求高高效率和低成成本。因而实施产品、零件的的标准化、设设备和工具的的专用化以及及工场的专业业化。唯一最佳的““单一产品原原则”2。创造了流流水线的生产产方法，建立立了传送带式式的流水生产产线。（二）内容和和形式上的变变化1。内容上：：产品的装配配、零件的机机械加工、锻锻压、铸造、、热处理、电电镀、焊接、、油漆以及包包装等。2。形式上：：单一产品流流水线----可变流水水线----混合流水线线----成成组流水线----半自自动化线----自动化化线17二、流水线生生产的特征和和形式（一）特征：：流水线是指劳劳动对象按照照一定的工艺艺路线顺序的的通过各个工作地，，并按照统一一的生产速度度（节拍）完完成工艺作业业的连续的重复的生产过过程。它具有以下特特征：1。工作地的的专业化程度度高2。具有明显显的节奏性3。各工序的的生产能力平平衡或成比例例4。工艺过程程封闭、单向向5。具有高度度的连续性第一部分流流水向生产的的组织设计生产线和流水水线区别。18（二）类型1。按生产对对象的移动方方式：固定流流水向线和移移动流水线2。按生产对对象的数目：：单品种流水水线和多品种种流水线多品种流水线线按产品的轮轮换方式：可可变流水线和和混合流水线线3。按连续程程度：连续流流水线和间断断流水线4。按节奏性性程度：强制制节拍流水线线、自由节拍拍流水线和粗粗略节拍流水线5。按机械化化程度：手工工流水线、机机械化流水线线和自动线第一部分流流水向生产的的组织设计13219三、流水线的的组织条件（一）品种稳稳定单一，产产量足够大，，长期供货，，单位劳动量量大，保证设备足够负负荷。（二）产品结结构和工艺相相对稳定1。先进性2。良好的工工艺性和互换换性3。标准化化程度高（三）工艺过过程能既可划划分为简单的的工序，又可可以相互合并并。（四）原材料料和协作件的的标准化、规规格化，且按按时供应。（五）机器设设备始终处于于完好状态，，严格执行计计划预修制度度。（六）工作必必须符合质量量标准。（七）厂房和和生产面积适适合安装流水水线。第一部分流流水向生产的的组织设计20四、单一品种种流水线的设设计技术设计(硬硬件)和组织织设计技术设计:是指工艺规规程的制订\专用设备的的设计\设备备改装设计\专用工夹具具设计\运输输传送装置设设计等等.组织设计:流水线节拍的的确定,设备备需要量和负负荷系数的计计算,工序同同期化工作,工人配备,生产对象传传送方式的设设计,流水线线平面布置设设计,流水线线工作制度,服务组织和和标准计划图图表的制定等等.其中组织设计计的技术设计计的根据,技技术设计应当当保证组合子子设计的每一一项目的的实实现,都要坚坚持技术先进进与经济合理理的原则.第一部分流流水向生产的的组织设计21第一部分流流水向生产的的组织设计（一）确定流水线的的节拍节拍是一种重重要的期量标标准，是指流流水线上连续续出产两个相相同制品之间的时间间间隔。它决决定了流水线线的生产能力力、生产速度度和效率。确定节拍的依依据是计划期期的产量和有有效工作时间间。即：R=T效/Q或r=Fe/N=FO*η/NR:节拍T效:计划其有有效工作时间间Q:计划期期制品产量η:时间利利用系数Fe:计划划其有效工作作时间N:计划期制品品产量[节奏]：如如果R很小，，且体积重量量也很小，不不适于按件传传递，则可以实行批传传递。顺序出出产相邻两批批同样制品之之间的时间间间隔就称为节奏。即即：：Rg=R·n其中中Rg:节节奏n:批量量[例]某制品品流水线计划划年销售量为为20000件，另需生生产备件1000件，废废品率2%，，两班制工作作，每班8小小时，时间有有效利用系数数95%，求求流水线的节节拍。[解]T效=254×8×2××60×95%=231648分钟Q=(20000+1000)/(1－2%)=21429件R=T效效/Q=231648/21429=11(分/件件）22（二）工序同同期化工序同期化是是指通过各种种可能的技术术、组织措施施来调整各工工作地的单件件作业时间，，使它们等于于流水线的节节拍或者与流流水线节拍成成倍比关系。。加工工工工序序同同期期化化措措施施：：装配配工工序序同同期期化化措措施施：：通常常可可采采用用以以下下措措施施来来解解决决工工序序同同期期化化的的问问题题。。①提提高高设设备备的的机机械械化化、、自自动动化化水水平平，，采采用用高高效效率率的的工工艺艺装装备备，，减减少少工工序序的的作作业业时时间间；；②改改进进操操作作方方法法和和工工作作地地的的布布置置，，减减少少辅辅助助作作业业时时间间；；③提提高高工工人人的的操操作作熟熟练练程程度度和和工工作作效效率率，，改改进进劳劳动动组组织织，，如如调调熟熟练练工工人人到到高高负负荷荷工工序序工工作作，，组组织织相相邻邻工工序序协协作作，，或或选选拔拔一一名名或或几几名名工工人人沿沿流流水水线线巡巡回回，，协协助助高高负负荷荷工工序序完完成成任任务务等等；；④建建立立在在制制品品储储备备；；⑤对对单单件件时时间间很很长长而而又又不不能能分分解解的的工工序序，，增增设设工工作作地地数数，，组组织织平平等等作作业业。。23（三））计算算设备备数量量和设设备负负荷系系数1。设设备数数量Si=ti/R其其中：：Si—第i道道工序所所需设备数数ti—第i道道工序单单件时间定定额2。设备负负荷系数Ki=Si/Sei（四）计算算工人人数数Pi=Sei·g·Wi其中：Pi———第i道工序序的工人人人数g——每日工作班班次Wi——第i道工序序每一工作作地同时工工作人数（（人/台班班）第一部分流流水向生生产的组织织设计24（五）确定流流水线节拍拍的性质依据：工序序同期化程程度形式:强强制节拍拍或自由节节拍强制节拍流流水线，一一般采用连连续式运输输传送带、、分配式传传送带、连连续式工作作传送带、、间歇式（（脉动式））工作传送送带等。自由节拍流流水线，一一般采用连连续式传送送带、滚道道（辊道））、平板运运输车、滑滑道等运输输装置。粗略节拍流流水线，一一般采用滚滚道、重力力滑道、手手推车、叉叉车等运输输工具。（六）设计计运输工具具流水线上采采取何种运运输方式主主要取决于于加工对象象的重量和和外形尺寸、流水线线的类型和和实现节拍拍的方法。。[传送带参参数确定]1。分区单单位长度或或跨步：连连续流水水线的传送送带上两相相邻制品中中心之间的距距离（L0）。2。工作地地长度：一一般情况况下，工作作地长度Li=L0··(ti/R)3.传送带带速度：V=L0/R4.传送带带工作部分分的总长度度：L=∑Li+Lg(Lg是是后备长度度）第一部分流流水向生生产的组织织设计25（七）流水线线的平面布布置流水线的平平面布置应应使机器设设备、工具具、运输装装置和工人人操作有机机地结合起起来，合理理安排各个个工作地，，使产品的的运输路线线最短，便便于工人操操作和生产产服务部门门进行工作作，充分利利用车间的的生产面积积。流水线线平面布置置的形状，，一般有以以下几种形形式：a直线形、、b直角形形、c开口口形、d山山字形、e环形和f蛇形等布布置。26第二部分最最优生生产技术(OPT)一、约束理理论(TOC)的产产生与发展展约束理论(TheoryofConstraints，TOC)是以以色列物理理学家高德德拉特(EliyahuM.Goldratt)从从“最优生生产技术(OptimalProductionTechnique，OPT)”发展展形成的理理论。介绍TOC的著作：：《目标(TheGoal)》》《绝不是靠靠运气(It‘sNotluck)》《关键链(CriticalChain)》《仍然不足足够(NecessaryButNotSufficient)》27二、最优生生产技术(OPT)的原则OPT的基基本思想具具体体现在在九条原则则上。这九九条原则集集中地反映映了OPT的指导思思想及运行行机制，它它是实施OPT的基基石。1、追求物物流的平衡衡，而不是是能力的平平衡2、在瓶颈颈资源上损损失1小时时，就使整整个系统损损失1小时时3、非瓶颈颈资源的利利用程度不不由其本身身决定，而而由瓶颈资资源的能力力决定4、在非瓶瓶颈资源上上节省时间间是没有意意义的5、为了提提高整个系系统的产出出量，保证证瓶颈资源源满负荷工工作，系统统中应设置置缓冲环节节286、对瓶颈颈工序的前前导工序和和后续工序序应采用不不同的计划划方法7、根据不不同的目的的分别确定定合理的运运输批量和和加工批量量8、批量的的大小可根根据实际情情况动态地地变化9、不采用用固定的生生产提前期期，用有限限能力计划划编制生产产进度计划划29三、约束理理论(TOC)的基基本原理约束理论中中非常重要要的概念就就是制约因因素，或者者叫约束。。制约因素：：就是制约整整个系统产产出水平的的那些因素素或要素。。30制约因素的的分类有形制约因因素和无形形制约因素素内部制约因因素和外部部制约因素素资源(Resources)､市场(Markets)和政策(Policies)31生产能力制制约型生产产系统和市市场需求制制约型生产产系统生产能力制制约型生产产系统，指企业生生产系统的的制约因素素是系统的的生产能力力不足，即即生产系统统能够生产产某种产品品或提供某某种服务的的数量小于于市场对该该产品或服服务的需要要量。市场需求制制约型生产产系统，指企业生生产系统的的制约因素素是市场需需求不足，，即生产系系统能够生生产某种产产品或提供供某种服务务的数量大大于市场对对该产品或或服务的需需求量。32约束理论约束理论(TOC)是关于进进行改进和和如何最好好地实施这这些改进的的一套管理理理念和管管理原则，，它可以帮帮助企业识识别出在实实现目标的的过程中存存在着哪些些制约因素素——即““约束”，，并进一步步指出如何何实施必要要的改进来来一一消除除这些约束束，从而更更有效地实实现企业的的目标。33约束理论的的基本思想想将所管理的的对象抽象象成一条链链条，任何何链条都至至少存在一一个薄弱环环节(即瓶瓶颈或系统统的约束)，薄弱环环节决定了了链条最终终的承载量量(即系统统的产出)，是系统统(链条)进一步提提升产出水水平(链条条的承载量量)的制约约因素，因因此，系统统管理的关关键是管理理系统中最最薄弱的环环节，系统统的一切优优化都应该该围绕系统统的最薄弱弱的环节进进行。34约束理论的的五步工作作法1、找出生生产系统的的制约环节节2、决定如如何挖掘制制约环节的的生产潜力力3、使生产产系统中所所有其余环环节服从第第二步中的的挖潜决定定4、提升制制约环节的的能力5、若现有有制约环节节解除，则则回到第一一步，否则则扩大制约约环节的生生产能力35四、约束理理论(TOC)的生生产计划与与控制方法法——DBR系统DBR(Drum-Buffer-Rope)系统是TOC生产产计划的核核心。DBR是击击鼓(Drum)——缓冲器(Buffer)——绳子(Rope)的简称。。借用三者来来作比喻，，将击鼓比比作制约环环节(如瓶瓶颈工序)的处理速速度（步行行速度），，缓冲比作作最大限度度地运用制制约环节在在时间上的的宽裕或在在数量上的的宽裕(如如库存缓冲冲)，而绳绳子则是防防止击鼓在在其他因素素影响下过过多超出制制约环节的的处理速度度的控制器器。361．确定制约环节2．充分运用制约环节3．服从制约环节4．强化制约环节5．重复以上过程MPS分出制约环节彻底运用服从缆绳(生产计划基准)鼓缓冲器缓冲器管理TOC的五个阶段DBR：击鼓、缓冲器、绳子缓冲器击鼓行进的相似性工程n工程1B购入零件CD缓冲器材料1材料2材料3A绳子对生产工程的适用情况图运用TOC理论改进生产系统示意图A、B、C是部件装配环节，B是瓶颈，D是总装配工序37五、约束理理论(TOC)的进进一步发展展思维过程理理论(ThinkingProcess，TP)有效产出会会计法(ThroughputAccounting，TP)关键链理论论(CriticalChain)38思维过程理理论(TP)思维过程理理论阐述了了思维的基基本逻辑和和方法，提提供了分析析问题和解解决问题的的基本方法法。思维过程理理论着眼于于事物变化化过程。思维过程理理论的结构构化逻辑思思维框架是是：改进什么？？改进成什么么？怎样使改进进得以实现现？并在此逻辑辑思维方法法基础上提提出了一些些分析的配配套工具，，包括现状树树、消雾法法、未来树树、前提树树、转移树树等分析工工具。39有效产出会会计法(TP)有效产出会会计法(TP)是一一种基于约约束理论的的会计核算算方法。约束理论认认为，有效效产出、库库存、运作作费用是企企业运作过过程中最重重要的三个个指标。有效产出=销售收入入－在销售售产品中的的原材料价价值。库存是企业业运作过程程中的资金金占用，是是一切暂时时不用的资资源。运作费用是是企业用于于把库存转转化为有效效产出所花花费的费用用。企业的净利利润=有效效产出－运运作费用。。40关键链理论论(CriticalChain)1997年年高德拉特特(EliyahuM.Goldratt)在约束束理论的基基础上，提提出了面向向项目管理理的计划方方法——关关键链技术术(CriticalChain，，CC或者者CriticalChainScheduling,CCS)。。关键链技术术依托于约束束理论，是是约束理论论的一种具具体应用和和发展，从从瓶颈、系系统考虑入入手，将DBR的核核心思想应应用到项目目管理中。。41关键链技术术应用的主主要步骤依据工序的的最可能工工期，采用用传统方法法制定一个个进度计划划基准(BaselineScheduling)；；根据这个进进度计划基基准，识别别项目的瓶瓶颈资源和和瓶颈工序序，从而确确定项目的的初始关键键链。在瓶颈工序序和非瓶颈颈工序之间间插入一个个工序时间间缓冲(FeedingBuffer)，以以保证瓶颈颈资源不出出现等待状状态。在项目的最最后一道工工序后面插插入一个项项目时间缓缓冲(ProjectBuffer)。插入时间缓缓冲后的项项目进度计计划有时会会不可行，，或者时间间缓冲不可可能发挥作作用，需要要查明原因因，重新调调整。42第三部分成成组技技术（GroupTechnology——GT）批量法则在大批量生生产中，由由于采用专专用、高效效和自动化化的生产设设备，可以以获得高的的生产率，，低的生产产成本，短短的生产周周期；而多多品种、小小批量生产产则相反。。机床利用率率例：CA6140车床，最大大加工直径径φ400，实际加工90％以上工工件直径不不足100mm，机床利用率率极低。制造周期在多品种、、中小批量量生产中，，加工时间间仅占生产产时间的约约5％，其余95％均为周转转等待时间间；加工时时间中真正正进行切削削的时间不不足30%。引言：多品种、中小批量生产中存在的问题43◆目前，单件件小批量生生产的产品品占机械产产品总数的的70％％以上，，并有继续续增大的趋趋势。解决决多品种、、中小批量量生产的有有效途径是是采用GT。5％

95％调整、装夹、对刀、检测等切削30％

70％加工时间

运输与等待时间制造周期加工时间图多品种、中小批量生产的时间分配44一、GT的客观基础二次相似性结构（形状状、尺寸、、精度…）材料（材质质、毛坯、、热处理…）工艺（加工工方法、加加工设备…）一次相似性性机械零件之之间存在相相似性这种相似性性主要表现现在三个方方面：机械产品中各类零件出现有明显的规律性（下图）正是由于70%左右的零件属于相似件，构成实施成组技术的客观基础。45第三部分成成组技技术（GroupTechnology——GT）标准件复杂件相似件20～25%70%5～10%零件复杂程度零件出现频数图机械械产品中不不同复杂程程度零件分分布规律46图结构相似零件组图工艺相似零件组47二、GT定义一般性定义义：GT是一门生产产技术科学学，研究和和发掘生产产活动中有有关事物的的相似性，，并充分利利用它，即即把相似的的问题分类类成组，寻寻求解决这这一组问题题的相对统统一的最优优方案，以以取得最佳佳效果。机械制造领领域中定义义：将多种种零件（部部件或产品品）按其相相似性分类类成组，并并以这些零零件组（部部件组或产产品组）为为基础组织织生产，实实现多品种种、中小批批量生产的的产品设计计、制造工工艺和生产产管理的合合理化。GT被认为是一种“制造哲理”—（ManufacturingPhilosophy），是现代制造造技术的一一个重要理理论基础。。第三部分成成组技技术（GroupTechnology——GT）48第三部分成成组组技术（GroupTechnology——GT）图成组技术基本原理产品部件零件零件组ABCA1A2A3B1B2C1C2C3C4将多种零件件按其相似似性分类成成组，人为为扩大生产产批量重复使用原原则：◆资源重复使使用，降低低生产成本本；◆作业熟练程程度增加，，提高生产产率。三、GT工作原理49第三部分成成组技技术（GroupTechnology——GT）四、GT发展简况★20世纪50年代代，前苏联联院士Митроофаноов在其著作““成组工艺艺科学原理理”中首次次提出“成成组技术””。★20世纪60年代代西欧研究究GT形形成高潮潮，代表人人物首推阿阿亨工业大大学Opitz教教授，他他所领导的的小组进行行了大量的的调查研究究工作，为为成组技术术提供了重重要的理论论依据。★20世纪70年代，，美国、日日本接受成成组技术，，并迅速与与计算机技技术联系在在一起，使使其得到更更好的应用用。★20世纪80、90年代，GT与与各种新的的制造方式★

GT发展过程：成组加工→成组工艺→成组技术→成组生产系统50我国GT发展简况★20世纪50末、60初学习习苏联，首首先在纺织织机械行业业试点实行行，有清华华大学、西西安交大等等高校参与与。★20世纪60年代中中期以后，，由于文化化大革命，，国民经济济陷入混乱乱状态，GT无从从谈起。★20世纪70末、80初，文文革以后，，自上而下下推行，机机械部推出出4个个试点单位位，并组织织制定了两两个编码系系统（JCBM-1，JLBM-1）），对GT发展展起到了推推动作用。。★20世纪80年代中中期后，计计划经济向向市场经济济转轨，采采用GT成为企企业自发的的行为。51第三部分成成组组技术（GroupTechnology——GT）五、零件分类编码系统基本概念——零件分类编编码系统是是用字符（（数字、字字母或符号号）对零件件有关特征征进行描述述和识别的的一套特定定的规则和和依据。★Opitz分类编编码系统（（图）★JLBM-1分类类编码系统统（图）分类编码码系统简简介特点：1）结构简单，使用方便2）对零件形状（特别是回转类零件）描述较完善3）适用范围较广（设计、工艺、管理…）4）工艺信息反映不够充分5）对非回转类零件描述较粗糙521）加工单元元组织形形式①成组组单机②成组组单元③成组组流水线线④成组组柔性制制造系统统图成成组单元元布置形形式加工单元设计a）机群式布局GGGDDMM进出料口LLLLLLAAMMb）成组单元布局LLLMMDDGGA出料口进料口53图FMS自动仓库工厂计算机中央计算机物流控制计算机信息传输网络加工单元1加工单元2加工单元n运输小车工夹具站六、成组技术在设计中的应用利用零件件编码，，检索相相似零件件，减小小重复设设计工作作量（据据统计，，一项新新产品中中有70%以上的零件件设计可以以借鉴或直直接引用原原有的设计计）。同样样利用产品和和部件的继继承性，对产品及部部件进行编编码，通过检索索、调出和和利用已有有相类似设设计，可显著减少新设计计的工作量量（参数化设计计技术的发发展使这一一效果更加加显著）。◎零件标准化化内容零件名称标准化零件结构标准化零件标准化提高设计标标准化程度度设计标准化化是工艺标标准化的前前提。55◆成组生产单单元是一种种先进的生生产组织形形式，在成组生产产单元内，，零件加工工过程被封封闭起来，，责、权、、利集中在在一起，生生产人员不不仅负责加加工，而且且共同参与与生产管理理与生产决决策活动，，使其积极极性能够得得到充分发发挥。◆按成组工艺艺进行加工工，可使零零件加工流流向相同，，这不仅有有利于减少少工件运动动距离，在安排作业业计划时，，也有规则则可循。七、成组技术在管理中的应用◆要求按工艺艺相似零件件组（而非非按产品））安排生产产计划，需需要打破旧旧的生产计计划方式，，而代之以按按零件组安安排生产进进度计划。。除了要转转变传统观观念以外，，采用计算算机辅助生生产管理方方法也是必必要的。56企业以大规规模生产模模式下适应应市场多样样化，成本本随产品的的多样化呈呈指数上升升而大规模定定制满足多多样化需求求将以较低低成本进行行第四部分大大规模定定制生产57成本速速度度如何才能以以大规模生生产的速度度和成本进进行真正的的产品定制制？58第四部分大大规模定定制生产20世纪是是大规模生生产的时代代，而21世纪是大大规模定制制的时代。。大规模定定制生产模模式在20世纪70年代由美美国人阿文文•托夫勒勒最早提出出，其理念念最早产生生在制造行行业，在制制造行业的的影响也更更大，最典典型的代表表是DELL公司的的定制计算算机生产模模式。59第一节大大规模定定制生产概概述一、大规模模定制生产产的含义：：当今企业面面临着顾客客个性化的的压力，即即顾客不但但要求企业业尽快完成成他们的定定单，还要要求得到高高度个性化化的产品和和服务。1987年，斯坦坦·戴维斯斯(StanDavis)在《未来来的理想生生产方式》》(FuturePerfect)一书中首首次将这种种生产模式式称为大规规模定制生生产。大规模定制制生产与大大批量生产产方式的比比较大规模模定制生产产的基本思思想是：将将定制产品品的生产问问题通过产产品重组和和过程重组组转化为或或部分转化化为批量生生产问题。。大大规规模定制生生产=规模模+定制（一）大量量生产(MassProduction)——规模经济济（二）大规规模定制生生产(MC——MassCustomization)—范围围经济。60大规模定制制的概念在在B.JosephPineII的《21世纪企业业竞争前沿沿：大规模模定制模式式下的敏捷捷产品开发发》一书中中是这样描描述的：大规模定制制模式是指指对定制的的产品与服服务进行个个别的大规规模生产，，是在不牺牺牲企业经经济效益的的前提下，，了解并满满足单个客客户的需求求。这种描述首首先在制造造行业引起起共鸣，也也确实取得得了很好的的效果。这这个说法有有几个方面面是特别需需要肯定的的，那就是是：强调个别与与规模的统统一；强调调保护企业业的经济效效益；强调调满足用户户需要的重重要性。还还有一点没没有说明的的是，一个个大规模生生产的企业业也要满足足大规模定定制的需要要。61交付定制化化服务以及及标准化产品品和服务利用标准化化产品或服服务来销售定制制化服务继续生产标标准化产品品或服务继续开发标标准化产品品或服务开发生产销售交付大规模定制制方式之一一---围绕绕标准化的的产品和服服务来定制制服务利用标准化化产品向个个性化客户户提供全面面解决方案案—McDonald’s快餐在标准信息息的基础上上进行定制制化服务62交付标准化化（可定制制）的产品和服服务销售可定制制的产品或或服务生产标准化化（可定制制）的产品或服服务开发可定制制的产品或或服务开发生产销售交付大规模定制制方式之二二---创建建可定制的的产品或服服务多个方向可可调节的办办公家具，，IKEA的可自由拼拼装的家具具体育健身器器材63交付标准化化部分销售定制化化产品或服服务集中生产产产品或服务务的标准化部部分继续开发标标准化产品品或服务开发生产销售交付生产生产和交付付定制部分分大规模定制制方式之三三---提供供交货点定定制在购买时按按顾客要求求喷字、印印图和刺绣绣的T恤衫海尔整体厨厨房64交付定制产产品或服务务销售定制产产品或服务务生产模块化化产品或服服务开发模块化化产品或服服务开发生产销售交付大规模定制制方式之四四---通过过构件模块块化以定制制最终产品品和服务规模经济是是通过构件件而不是产产品获得的的—PC行业范围经济是是通过在不不同产品中中反复使用用模块化构构件获得的的---软件行业65大规模定制制模式的原原则和逻辑辑以最低的成本本卖出最多的产品品就能获得最最大的利润润；在相对统一的大市市场环境下可以以卖出更多多的产品；；通过规模经济，增加产量量可以急剧剧降低成本本，从而降降低价格；；需求是有弹弹性的，降低价格格，需求量量会上升；；随着价格的的降低，市市场扩大了了，细分市市场上的消消费者会屈屈从于低价价格，转向向统一的市市场，这就就增加了消消费市场的的一致性；；为了实现尽尽可能低的的成本和更更大的市场场，生产过程应应当尽量自自动化，由此增加加的固定成本会会被规模经经济所吸收收，从而新工工艺技术也也就能有力力地推动成成本的降低低；任何时刻都都要保持生产过程的的效率，其中最重重要的就是是稳定，包括输入入、过程和和产出的稳稳定，每一一个环节都都要流畅的运转转；产品生命周周期应尽量量延长，以降低单单位产品开开发成本，，并减少对对产品和工工艺技术的的平均投入入；产品生命周周期较长，，使得有更更多的时间间不断进行产产品改进，这又推动动更大规模模市场的形形成。66大规模定制制模式的原原则和逻辑辑（续）以柔性制造系系统和计算机集集成制造系系统为代表表的制造技技术的创新新，以及信息技术的应用提高高了生产系系统的灵活活性、响应应性和范围经济性性；由于个性化化产品和服务的延伸伸更好地满足足了顾客需需求，故带来了较高的附加加值；产品多样化化和差异化化的竞争使使产品技术术变化的速速度加快，，从而使产品生命周周期日益缩短；；由此使得得通过不断断改进过程降低成本日日益转向在设计中构建成本优优势；技术与产品品设计的创创新使零部件更更加标准化化、模块化化，从而使使生产方式式日益转向向通过零部件的大大规模生产产降低成本，，通过产品的定制制化和服务务的延伸创造价值的的大规模定制制模式；结果是产品需求的的更加个性性化，市场场的进一步步细分化。67二、大规规模定制制的主要要特征规模化：：大规模模定制的的首要特特征就是是规模化化，是指指个性化化定制的的规模化化，不是是个别的的个性化化需要。。个个性性化：个个性化的的需要不不仅是客客户需求求内容的的多样化化，而且且包括时时间与空空间的多多样化要要求，比比如：客客户会提提出将自自己需要要的产品品在给定定的时间间内送到到确定的的地点。。就不仅仅仅是个个性化的的产品，，还有个个性化的的时间，，地点。。餐厅的的外卖就就是典型型的范例例。广广泛性：：大规模模定制影影响社会会生活的的各个行行业企业业，包括括制造、、能源、、电信等等各个行行业的企企业都面面临着大大规模定定制的需需求的压压力。随随机性性：大规规模定制制时代，，客户化化需求很很大的一一个特征征就是随随机性，，客户随随时都可可能提出出需求，，等待企企业去实实现这种种需求。。企业只只有满足足这种大大规模随随机性的的要求才才能发展展。68１、焦点点:关注注生产效效率(标标准化\稳定性性)关注消费费者需求求(灵活活性\多多样性)２、目标标:人人人都买得得起的标标准化产产品人人买得得起的个个性化产产品３、主要要特征:需求稳稳定\统统一的大大市场\低成本本\质量量稳定\产品开开发周期期长\寿寿命周期期长.分化的需需求\多多元化的的市场细细分\开开发周期期短\寿寿命短三、大规规模定制制与大批批量生产产比较69（１）共共享构件件模块法法:同一一构件用用于多种种产品,实现范范围经济济(卡尔尔·歇瑞瑞)（２）互互换构件件模块化化（３）量量体裁衣衣式模块块化：结结构不变变，形状状可变。。（4）混混合式模模块化（5）可可组合模模块化（6）地地址总线线模块化化第二节大大规模模定制生生产的方方式与途途径70延迟策略略制造商事事先只生生产通用用化或可可模块化化的部件件，尽量量使产品品保持中中间状态态，以实实现规模模化生产产，并且且通过集集中库存存减少库库存成本本，从而而缩短提提前期，，使顾客客化活动动更接近近顾客，，增强了了应对个个性化需需求的灵灵活性。。其目标是是使恰当当的产品品在恰当当的时间间到达恰恰当的位位置（3R）。。所以延延迟化策策略的基基本思想想就是：：表面上上的延迟迟实质上上是为了了更快速速地对市市场需求求做出反反应，即即通过定定制需求求或个性性化需求求在时间间和空间间上的延延迟，实实现供应应链的低低生产成成本、高高反应速速度和高高顾客价价值。71一、企业业组织变变化：在大规模模生产方方式下，，企业组组织结构构形式一一般是直直线职能能制(U型结构构)，而而大规模模定制生生产方式式的企业业面临的的是不断断变化、、难以预预测的市市场，其其必须要要保持其其优势同同时又要要解决其其面临的的挑战。。显然，，基于金金字塔式式的层级级组织结结构已难难以适应应市场快快速多变变和不确确定性需需求产品品的制造造，企业业就必须须进行相相应的组组织变革革，使其其能对市市场做出出快速准准确的反反应，更更好地满满足顾客客定制的的要求。。二、提高高学习律律的指导导方针：：１、组织织结构形形态扁平平化２、组织织规模小小型化３、组织织结构分分权化４、组织织结构性性质柔性性化５、组织织结构形形式网络络化第三节大大规模模定制生生产的企企业组织织结构72第五部分分准准时制制（JistInTime——JIT）提要在企业每每生产一一件产品品就在制制造一份份浪费。。伴随企企业运营营中各业业务环节节不被察察觉或不不被重视视的浪费费，日本本企业管管理界将将之形象象地比喻喻为“地地下工厂厂”。从浑沌走走向成熟熟的中国国市场，，价格战战此起彼彼伏，从从产品上上市到退退出市场场，其周周期之短短、降价价之快已已今非昔昔比，成成本能力力成为企企业的基基础竞争争能力。。1960年代开开始，以以丰田为为代表的的日本汽汽车制造造业通过过实施JIT生生产模式式，以低低成本、、高质量量的突出出优势迅迅速占领领美国汽汽车市场场，引发发了美日日之间长长达十年年的汽车车贸易战战。JIT———因其经经营效率率极限化化被美国国学者赞赞誉为““精益生生产”，，并对人人类的生生产革命命产生了了长远影影响。73KeyPointsforManufacturingSystem制制造系统统要点Craft手工生产产Mass大规模生生产Synchronous同步生产产Agile敏捷生产产组织Lean精益生产产组织LowvolumeCustomized低产量个性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量量少品品种工序式式生产产设备大大难组组合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪浪费不断改改进员工参参与BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步步生产产的基基础上上，强强调缩缩短生生产周周期提高资资源利利用率率需求驱驱动Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整整个价价值链链节点上上连着着精益益工厂厂74工厂常见的等待浪浪费搬运浪浪费不良浪浪费动作浪浪费加工浪浪费库存浪浪费制造造过过多多（（过过早早））浪浪费费8大浪费缺货货损损失失企业业每每生生产产一一件件产产品品就就在在制制造造一一份份浪浪费费。。伴伴随随企企业业运运营营中中各各业业务务环环节节不不被被察察觉觉或或不不被被重重视视的的浪浪费费，，日日本本企企业业管管理理界界将将之之形形象象地地比比喻喻为为“地下下工工厂厂”。地下下工工厂厂大野野耐耐一一：：提提高高生生产产率率的的最最简简单单最最迅迅速速而且且不不花花钱钱的的方方法法就就是是杜杜绝绝浪浪费费。。75等浪费待等待待不不创创造造价价值值常见见的的等等待待现现象象：：☆物料料供供应应或或前前工工序序能能力力不不足足造造成成待待料料☆监视视设设备备作作业业造造成成员员工工作作业业停停顿顿☆设备备故故障障造造成成生生产产停停滞滞☆质量量问问题题造造成成停停工工☆型号号切切换换造造成成生生产产停停顿顿造成成等等待待的的常常见见原原因因：：☆线能能力力不不平平衡衡☆计划划不不合合理理☆设备备维维护护不不到到位位☆物料料供供应应不不及及时时76搬浪移动动费费时时费费力力搬运运过过程程中中的的放放置置、、堆堆积积、、移移动动、、整整理理等等都都造造成成浪浪费费。。费运空间间、、时时间间、、人人力力和和工工具具浪浪费费77浪费不良不良良造造成成额额外外成成本本常见见的的等等待待现现象象：：☆材料料损损失失☆设备备折折旧旧☆人工工损损失失☆能源源损损失失☆价格格损损失失☆订单单损损失失☆信誉誉损损失失78浪费多余余动动作作增加加强强度度降降低低效效率率常见见的的12种种浪浪费费动动作作：：①两两手手空空闲闲②单单手手空空闲闲③作作业业动动作作停停止止④动动作作幅幅度度过过大大⑤左左右右手手交交换换⑥步步行行多多动作作⑦转转身身角角度度大大⑧移移动动中中变变换换动动作作⑨未未掌掌握握作作业业技技巧巧⑩伸伸背背动动作作⑾弯弯腰腰动动作作⑿重重复复/不不必必要要动动作作79浪费库存存造造成成额额外外成成本本常见见的的库库存存：：☆原材材料料、、零零部部件件☆半成成品品☆成品品☆在制制品品☆辅助助材材料料☆在途途品品库存存库存存的的危危害害：：☆额外外的的搬搬运运储储存存成成本本☆造成成空空间间浪浪费费☆资金金占占用用（（利利息息及及回回报报损损失失））☆物料料价价值值衰衰减减☆造成成呆呆料料废废料料☆造成成先先进进先先出出作作业业困困难难☆掩盖盖问问题题，，造造成成假假象象80浪费违背背JIT原原则则制造造过过多多/过过早早制造造过过多多/过过早早造造成成浪浪费费：：☆造成成在在库库☆计划划外外/提提早早消消耗耗☆有变成滞留在在库的风险☆降低应对变化化的能力81损失缺货造成机会会损失由于各种浪费费消耗了企业业资源，降低低了经营效率率，反过来制制约企业的订订单履行，造造成缺货损失失：☆紧急订单造成成额外成本☆延迟订单造成成额外成本☆订单取消造成成利润损失☆客户流失造成成市场机会损损失货缺82候鸟作业工厂里的工作作，有时因为为人手缺乏，，或由于机器器设备的产能能很大，一天天内仅须生产产一两个小时时即可满足需需要等关系，，为了充分运运用人力，作作业方式有时时不得不像候候鸟飞行一样样：一个工人人在第一台机机器作业两个个小时后，再再到生产另外外一种产品的的另一台机器器上作业一个个小时，之后后又到第三台台机器作业三三小时，最后后才到生产最最后一种产品品的第四台机机器作业两小小时，这样的的工和方式就就像是候鸟一一样，从这儿儿飞到那儿，，然后再飞到到另一个地方方，所以被子子称之为候鸟鸟作业。83管理的实质0-1+1增加价值提高产品和服服务的附加价价值消除浪费最大限度地减减少不增值劳劳动创造性的管理理活动封闭性的管理理活动84逐步消除库存存逐步根绝浪费费利润最大化JustInTime适品·适适量··适时时只在必要的时时间按必要的数量量生产必要的产产品零库存、低成成本85JIT的构造造体系86准时制生产（JustInTime——JIT）准时制的核心心及时和准确。。在制造过程程中，要求按按正确的时间间、正确的地地点，提供正正确数量的合合格物品，以期达到接接近零库存、、无缺陷和低低成本的目标标。基本做法1）每月公司司根据市场情情况和用户订订货，按型号号和规格拟定定本月生产各各种汽车的数数量，经审查查后下达生产产任务。2）工厂的装装配车间将月月生产汽车任任务除以本月月有效工作日日，得出日平平均产量，据据此按日安排排生产。3）装配车间间开始生产后后，按后序向向前序提取零零部件的规定定，把生产过过程的各个部部分有机地组组织起来。4）宁肯中断生产，也也不积压储备备。87准时化生产方方式又被称为为丰田生产方方式或JIT系统。“无无浪费”是其其核心。从上述分析可可以了解，JIT系统以以准时生产为为出发点，首首先揭示出生生产过量的浪浪费，进而暴暴露出其他方方面的浪费（（如设备布局局不当、人员员过多等），，然后对设备备、人员等进进行调整。JIT的基本本思想是”杜杜绝一切形式式的浪费”。。包括：不增加加价值的活动动，虽然增加加价值，但所所用资源超过过了“绝对最最少”界限。。88丰田公司为了了实现准时化化生产，对生生产线进行了了改造。丰田田公司按照流流水生产方式式组织生产系系统，在工厂厂一级采用对对象专业化的的方式组织生生产设施，同同时在工作站站建立准时生生产单元，如如“U”生产产单元和“C”形生产单单元。图下为为准时生产单单元的“U””形生产单元元的情形。多多个准时生产产单元组成起起来就形成了了准时生产线线。89JIT生产方方式以准时生生产为出发点点，首先暴露出生生产过量和其其他方面的浪浪费，然后对设备、、人员等进行行汰淘、调整整，达到降低成本本、简化计划划和提高控制制的目的。90第一节准准时化生产概概述（一）准时生生产方式（JIT）基本原则是““准时”理想目标是““零库存”1、JIT生生产方式的基基本手段（1）适时适适量生产（2）弹性配配置作业人数数（3）质量保保证912、实现适时时适量的基本本条件（1）生产的的同步化（2）生产均均衡化3、实现适时时适量生产的的管理工具--看板管理理92"丰田生产方方式"Ａ：理念、方方针、目标、计划Ｂ：体系、系系统、规划Ｃ：技术、技技能、实践Ｄ：道德、人人材93"让每一个到到夜市的人都都能吃到热的的、新鲜的食食物；顾客能能等两分钟的的决不让他等等三分钟；不不生产任何卖卖不出去的食食物；用今天天赚的钱采购购明天需要的的原料；时刻刻注意食客回回味的变化并并及时改进。。丰田生产方式式的精髓94第二节JIT系统组成成与目标一、准时化生生产方式的组组成JIT系统的组成JIT生产方式的基本思想JIT生产系统设计与计划JIT生产现场管理只有在杜绝一切浪费的思想基础上，才能设计及规划JIT生产系统。广义的生产系统设计包括：产品设计、过程设计、质量工程车间布局及组织均衡生产等。JIT生产采用的方式是后道工序根据“看板”向前道工序取货看板系统是JIT生产现场控制核心。95第二节JIT系统组成成与目标二、准时化生生产方式的目目标1、目标与具具体目标⑴总体目标就就是要实现全全企业整体性性利润，不是是局部最优，，而是系统功功能总体最优优。⑵基本目标就就是在全企业业内彻底降低低成本。⑶实现基本目目标的三个子子目标：①数量目标（（数量品种））②质量目标（（不生产转递递次品）③尊重人性目目标2、具体目标标⑴消除中断（（质量设备进进度送货问题题导致）⑵使系统具备备柔性（多品品种⑶减少换产时时间与生产提提前期（不产产生任何增值值）。⑷废品量和库库存量最小化化，即零缺陷陷、零库存；；⑸消除浪费过量、等候、、运输、库存存废品、低效方方法、产品缺缺陷动作多余96JIT的目标标1.废品量最低（（零废品）JIT要求消消除各种引起起不合理的原原因，在加工工过程中每一一工序都要求求达到最好水水平。2.库存量最低（（零库存）JIT认为，，库存是生产产系统设计不不合理、生产产过程不协调调、生产操作作不良的证明明。3.准备时间最短短（零准备时时间）准备时间长短短与批量选择择相联系，如如果准备时间间趋于零，准准备成本也趋趋于零，就有有可能采用极极小批量。97JIT的目标标4.生产提前期最最短短的生产提前前期与小批量量相结合的系系统，应变能能力强，柔性性好。5.减少零件搬运运，搬运量低低零件送进搬运运是非增值操操作，如果能能使零件和装装配件运送量量减小，搬运运次数减少，，可以节约装装配时间，减减少装配中可可能出现的问问题。6.机器损坏低7.批量小98第三节JIT系统设计计与计划技术术一、产品设计计⒈标准部件JIT的基本本原则。合理理设计易生产易装配配延迟差别策略略⒉模块化设计计是标准部件概概念的延伸，，是单个个体体部件的集成成。使生产过过程简化和产产品范围扩大大⒊质量JIT必要条条件过程质量设计质量质量水平三、人员组织织⒈员工如资产产JIT理念员员工资产⒉交叉培训员员工完成多项任务务操作多设备多多能⒊不断改进问题解决是基基石⒋成本会计⒌领导力/PMP领导者发号施施令二、过程设计计⒈小批量完美批量规模模库存少空间小小质量检查返工工小批量优点⒉减少换产时时间多用途设备或或附件成组技技术⒊制造单元专业性强生产产效率高生产产中心近似零零件族⒋限制库存⒌生产柔性增加生产柔性性⒍降低库存量量四、计划控制制⒈均衡生产物流平稳均衡衡⒉拉式系统⒊看板系统工作流下一步步需求决定⒋密切的供应应商关系是伙伴不是对对手99第四节JIT生产的现现场控制-看看板管理一、看板管理理看板是丰田准准时化生产方方式赖以实现现的最重要的的手段之一，，是一种能够够调节和控制制生产过程，，实现JIT思想的信息息工具。看板板管管理理就就是是用用看看板板进进行行生生产产现现场场管管理理和和作作业业控控制制的的方方法法。。看板板管管理理≠≠准准时时化化生生产产，，准准时时化化生生产产是是一一种种生生产产组组织织方方式式，，而而看看板板管管理理是是生生产产控控制制与与调调节节方方式式，，看看板板管管理理是是准准时时化化生生产产的的外外在在形形式式。。看看板板管管理理是是一一种种生生产产现现场场物物流流控控制制系系统统，，它它通通过过看看板板传传递递或或运运动动来来控控制制物物流流的的一一种种方方法法。。二、、看看板板管管理理运运作作过过程程看板板管管理理是是一一种种生生产产现现场场物物流流控控制制系系统统，，它它通通过过看看板板传传递递或或运运动动来来控控制制物物流流的的一一种种方方法法。。看看板板又又称称作作传传票票卡卡，，是是传传递递信信号号的的工工具具看板板管管理理实实施施中中无无论论设设备备还还是是工工作作地地都都要要重重新新布布置置，，其其中中在在制制品品与与零零部部件件存存放放在在工工作作地地旁旁边边，，而而不不是是存存放放在在仓仓库库里里，，避避免免过过量量。。看板板的的形形式式与与分分类类（（按功功能能和和应应用用对对象象不不同同））⒈生生产产看看板板：：①①一一般般的的生生产产看看板板②②三三角角看看板板⒉取取货货看看板板（（传传送送看看板板））：：①①工工序序间间取取货货看看板板②②外外协协取取货货看看板板⒊看看板板使使用用规规则则是是什什么么？？P376100“看板板”（Canban）管理理出发发点点———后序序驱驱动动示意意图图图1-36“看板”管理n乙n工序n-1乙n-1工序n甲n-1甲n-1工序n工序1取货3a3b52467a7b传件看板生产看板◎JIT要求求：：严严格格管管理理；；各各环环节节、、各各工工序序均均处处于于良良好好运运行行状状态态；；人人员员素素质质高高，，多多面面手手，，且且处处于于高高度度紧紧张张状状态态。。101102取货货看看板板103如何何利利用用看看板板组组织织生生产产104看板板使使用用规规则则1））无无论论是是生生产产看看板板还还是是传传送送看看板板都都必必须须附附在在容容器器上上2））不不合合格格产产品品不不交交给给下下道道工工序序3））不不允允许许使使用用非非标标准准的的容容器器或或不不按按照照标标准准数数量量放放置置4））凭凭看看板板生生产产与与转转运运，，不不见见看看板板不不运运送送5））按按照照看看板板出出现现的的次次序序与与数数量量生生产产，，做做到到适适时时适适量量1051985年年，，麻麻省省理理工工学学院院的的一一些些教教授授，，开开始始了了一一项项国国际际汽汽车车计计划划（（IMVP））的的研研究究，，对对日日本本丰丰田田汽汽车车公公司司的的生生产产模模式式进进行行了了研研究究。。1990年年，，三三位位这这项项计计划划的的领领导导人人，，詹詹姆姆斯斯••P••沃沃麦麦克克、、丹丹尼尼••T••琼琼斯斯和和丹丹尼尼••罗罗斯斯出出版版了了《《改改造造世世界界的的机机器器》》（（TheMachineThatChangedtheWorld:TheTriumphofLearnProduction））,对对丰丰田田公公司司的的准准时时化化生生产产方方式式给给予予了了很很高高的的评评价价，，认认为为丰丰田田公公司司是是世世界界上上效效率率最最高高，，质质量量最最好好的的汽汽车车制制造造厂厂之之一一。。他他们们把把丰丰田田公公司司的的这这种种准准时时生生产产方方式式进进一一步步概概括括为为精精细细生生产产方方式式(LearnProduction)。。““精精细细生生产产””充充分分反反映映了了丰丰田田生生产产的的两两个个基基本本理理念念：：零零缺缺陷陷与与零零库库存存。。1996年年，，他他们们又又出出版版了了另另一一著著作作，，《《企企业业精精细细化化思思想想》》（（LeanThinking）），，对对企企业业精精细细化化管管理理的的思思想想进进一一步步进进行行阐阐述述，，提提出出了了企企业业如如何何从从精精细细生生产产转转变变到到精精细细企企业业的的思思想想。。1999年美国国的另两两位学者者布鲁斯斯•A••汉德生生、乔格格•L••拉科合合作出版版了《精精细企业业》一书书，进一一步阐述述了企业业实现精精细化生生产的基基本思想想。106精益生产产方式（（LeanProduction,LP)是是美国在在全面研研究以JIT为为代表的的日本生生产方式式基础上上，于1990年提出出一种较较完整的的生产经经营管理理理论。。《改变变世界的的机器》》精益生产产方式是是指运用用多种现现代管理理方法与与手段，，以社会会需要为为依据，，以充分分发挥人人的积极极性为根根本，有有效配置置和合理理使用企企业资源源，以彻彻底消除除无效劳劳动和浪浪费为为目标，，最大限限度地为为企业谋谋取经济济利益的的生产方方式。精益生产产方式基基本原理理：⒈工作场场所安全全有序干干净；⒉⒉JIT生产；；⒊6δ质质量管理理原则；；⒋⒋发发挥主观观能动性性的团队队；⒌直直观管理理；⒍⒍追追求完美美无缺。。第六部分分精精益生生产107尽善尽美美（Perfect））精益企业业零浪费、、零缺陷陷、高柔柔性精益生产产LP（（LeanProduction）起源源于20世纪80年代代的日本本丰田汽汽车公司司。我我国引进进它是20世纪纪80年年代的事事，但到到了90年代才才开始认认识到它它的价值值，并得得以推广广。108精益思维维的核心心就是以以最小的的资源投投入，包包括人力力、资金金、材料料、时间间和空间间，创造造出尽可可能多的的价值，，为顾客客提供新新产品和和及时的的服务。。109Lean-““精益””释义精益：形形容词1：a：无肉肉或少肉肉，b：少脂脂肪或无无脂肪2：不不富裕3：在在必要性性，重要要性，质质量或成成分方面面稀缺4：文文体或措措词简练练同义词：薄，极极瘦，过过分瘦长长，骨瘦瘦如柴，，瘦削的的，似骨的的，消瘦瘦的，细细长的，，瘦长的的反义词：肥胖胖的，多多肉的，，过重的的，不结结实的，，过分肥胖的，，丰满的的，粗短短的，肥肥大的，，软的110精益生产产的含义义精益生产产既是一一种原理理，又是是一种新新的生产产方式。。其中““精””，表示示少而精精、质量量高；““益”，，表示成成本低、、零库存存。精益生产产方式——是指指运用多多种现代代管理方方法和手手段，以以社会需需要为依依据，以以充分发发挥人的的积极性性为根本本，有效效配置和和合理使使用企业业资源，，以彻底底消除无无效劳动动和浪费费为目标标，最大大限度地地为企业业谋取经经济效益益的生产产方式。。111精益生产产要求精益生产产要求：：对于人人、时间间、空间间、财力力和物力力，凡是是不能在在生产中中增值的的，都要要去掉。。人（维修修工、清清洁工，，操作人人员多面面手）时间（库库存占用用资金））空间（车车间布局局，隔墙墙采购））等等…...精益生产产方式几几乎只用用大量生生产方式式一半时时间、一一半人力力、一半半场地，，当然，，也就只只有一半半的费用用112WhatisLeanManufacturing什么是精精益生产产-五个个原则LeanManufacturing精益生产Value价价值站在客户户的立场上上ValueStream价值流从接单到到发货过程的一一切活动动Flow流流动象开发的的河流一样通畅畅流动DemandPull需求拉动动BTR-按需求求生产Perfect完完美没有任何何事物是完美的的不断改进进降低成本，改善质量，缩短生产周期113WithLeanManufacturingYouCanGet通过精益益生产可可以实现现生产时间间减少90%库存减少少90%到达客户户手中的的缺陷减减少50%废品率降降低50%与工作有有关的伤伤害降低低50%Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.-精益思维,Womack&Jones1147个“零零”极限限目标精益生产产方式致致力于追追求7个个“零””极限目目标，即即：零切换(指作业业切换时时间)浪浪费零库存零浪费(JIT的七种种浪费，，特别是是生产过过剩的浪浪费)零缺陷零故障零停滞零灾害精益生产产方式的的核心思思想就是是追求零库存和快速应对对市场变变化。115精益生产产的基本本原理精益生产工作场所要安全、有序、干净JIT生产6σ质量管理原则发挥主观能动性的团队直观管理追求完美无缺工作场所要安全有序、一尘不染产品只能根据顾客订单生产，“生产要及时”6西格玛质量管理原则要自始自终贯彻在产品和生产过程中生产第一线的团队可主观能动地作出关键性的决策用直观管理跟踪动作，让所有员工对公司一目了然不屈不挠追求完美无缺精益生产原理图116精细生产产的核心心是JIT的理理念，它它包含三三个基本本理念：：经营管管理坚持持非成本本主义思思想、过过程管理理坚持无无情消除除浪费、、对人的的管理坚坚持性善善说，充充分尊重重人的以以人为本本的思想想。围绕这三三个基本本理念，，精细生生产的方方法包括括：产品品设计的的精细化化、设施施布置的的精细化化、人力力资源的的优化、、JIT生产计计划与控控制、战战略的供供需关系系、现场场改善、、质量管管理等几几个方面面。1175、精益益生产的的主要内内容（1）与与零部件件供应厂厂家的关关系（参参与设计计、定价价）。（2）产产品的研研究与开开发（并并行工程程、团队队工作)。（3）与与用户的的关系。。（4）人人力资源源利用（（大量生生产人是是机器，，鼓励创创造性思思考、培培训是员员工最大大的福利利）。****JIT是以制制造系统统为中心心，而精精益制造造立足企企业全局局。118精益企业业精益企业业的含义义：产品——必须精益益求精生产过程程——响应速度度、并行工程程工厂布置置——尽可能少少地占用用并最有有效地利利用土地地和空间间组织——全新的组组织以及及人际关关系环境——是污染小小的企业业119一、敏捷捷制造的的起源二、敏捷捷制造的的内涵三、敏捷捷制造企企业的特特征四、敏捷捷制造企企业的发发展战略略五、实现现敏捷制制造的关关键技术术六、敏捷捷制造的的实现形形式———虚拟企企业第七部分分敏敏捷制造造(AM)120敏捷制造（AgileManufacturing——AM）20世