精益生产培训M

精益生产培训（TPM）2016年8月1日目录1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。制造业经常面临的问题不能按时按量交货人员效率有待提高库存太高，积压资金生产成本太高问题重复发生，每日忙于救火供应商无法准时保质保量交货精益生产主要研究时间和效率,精益生产注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实，在制造业：精益生产的效果生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%市场缺陷减少50%废品率降低50%安全指数提升50%精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产的核心思想追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。追求快速反应，即快速应对市场的变化为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。精益生产的核心思想企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但是，1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。精益生产的终极目标Products·多品种混流生产=转产工时浪费Inventory·库存=消减库存Cost·全面成本控制=消除多余浪费Quality·高品质=降低不良品率Maintenance·提高运转率=设备的无效时间Delivery·快速反应、短交期=减少停滞时间Safety·安全第一=零事故及零隐患零精益生产的常用工具6S活动TPMTQM看板持续改善单元化生产均衡生产快速切换改善的原则=ECRS流程分析图工作名称：研究人：开始步骤：结束步骤：

时间单位：□秒□分钟□小时流向方式：□人流型□物流型日期：现状改善后步骤加工○搬运→检查□等待◎工作说明距离（m）时间人力ECRS步骤ECRS工作说明距离（m）时间取消合并重排简化加工○搬运→检查□等待◎储存▽1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

8

8

9

9

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

流程分析图改善的原则=ECRS流程分析图改善的的原则则=ECRS流程分分析图图活动策略原则操作减少时间取消、合并、重拍、简化搬运减少距离取消、合并、简化等待缩减时间取消检查缩减时间简化存贮缩减时间简化改善的的原则则=ECRS取消（（Eliminate）改善原原则对程序图图上的的每一一项工工序都都加以以审查查，确确认其其保留留的必必要性性，凡凡可取取消者者一律律取消消，例例如：：取消一一切可可以取取消的的工作作内容容、工工作步步骤、、工作作环节节及作作业动动作(包括身身体、、手、、脚和和脚跟跟)。取消一一切不不安全全、不不准确确、不不规范范的动动作。。取消不不方便便或不不正常常的作作业取消一一切不不必要要的闲闲置时时间改善的的原则则=ECRS合并（Combine）对程序序图上上的操操作和和检验验项目目，考考虑相相互合合并的的可能能性，，凡能能合并并者，，在保保证质质量、、提高高效率率的前前提下下予以以合并并，例例如：：把必须须突然然改变变方向向的各各个小小动作作合成成一个个连续续的曲曲线动动作。。把几种种工具具合并并为一一种多多功能能的工工具。。把几道道分散散的工工序合合并为为一道道工序序合并可可能同同时进进行的的动作作改善的的原则则=ECRS重排（Rearrange）对程序序图上上的作作业序序列进进行宏宏观分分析，，考虑虑重新新排列列的必必要性性和可可能性性，有有时仅仅仅通通过重重排就就可显显著提提高效效率，，例如如：重新排排列工艺流流程，使程程序优优化重新布布置工工作现现场，，使物物流路路线缩缩短重排流流水线线工位位，消消除薄薄弱环环节重新安安排作作业分分工，，使工工作量量均衡衡改善的的原则则=ECRS简化（Simplify）这里既既包括括将复复杂的的流程程加以以简化化，也也包括括简化化每道道工序序的内内容，，例例如：：减少各各种繁繁琐程程序，，减少少各种种复杂杂性使用最最简单单的动动作来来完成成工作作简化不不必要要的设设计结结构，，使工工艺更更合理理作业业方法法力求求简化化运送路路线，，信息息传递递路线线力求求缩短短改善的的原则则=ECRS1234IE简述TPM概述TPM相关工工具及及测量量指标标自主保保养与与计划划保养养5TPM推进计计划目录录TPM概述T:Total(全员参参与)P:Productive(生产性性)M:Maintenance(保养，，维护护)译成汉语语为:全员参参加的的生产产性保保养活活动随着TPM活动的的日益益成熟熟﹐TPM活动涵涵盖了了企业业的各各个方方面﹐从而使使M的含义义逐步步由Maintenance转化为为Management﹐﹐TPM也发展展成为为一种种管理理体系系。TPM目标：：零灾灾害、、零不不良、、零故故障TPM概述将设备效率提升到最高(综合效率化)为目标建立以设备的生命周期为对象的PM系统包括设备的计划部门﹑使用部门﹑保养部门等所有部门从最高阶层到第一线员工全员参加有动机的管理﹐亦即由重复小集团的自主活动来推动PMTPM导入背背景导入背景劳动密集型产業逐渐转向技朮及资本密集型产业﹐因此对于设备投资比重也逐年增加﹐企业对设备依赖程度越来越高。企业为求生产稳定及减少以为设备故障造成之损失﹐故对如何提升设备生产能力有强烈需求。随着经济的发展﹐人工成本也节节攀升﹐自働化随之成为目前及将来发展的主流﹐而自働化的前提是生产设备的稳定运行。TPS(JIT或LeanManufacturing)等活动的推行迫切需要设备的可依赖性(运行稳定﹑质量稳定)。TPM导入背背景1960年1970年1975年32﹕14﹕12.1﹕1欧美76个制造造业中中﹐1960~1975年生产产人员员与保保养人人员的的比例例变化化﹕从保养养人员员与生生产人人员的的比例例变化化可看看出﹐生产维维护人人员的的比例例越来来越高高﹐所占用用的劳劳务费费用也也越来来越高高﹔80年代﹐在日本本保养养费用用占劳劳务费费用的的50%.80年代末末﹐日本汽汽车及及其零零件制制造界界﹐70%的工厂厂推行行TPM制度﹐且大部部分与与丰田田汽车车公司司有关关。TPM导入背背景随着自动化化程度的的提高高﹐设备也也越来来越复复杂﹐随之而而来是是大量增增加的的设备备维护护工作。虽然然设备备维修修人员员的比比例不不断增增加﹐但仍然无法法应付﹔维修人员为为解决突发发故障而疲疲惫不堪﹐很少有时间间进行设备备的预防保保养。于是某些企企业要求操作人员分分担保养人人员的日常常性工作﹐结果产生了了良好效果果﹐在此基础上上逐步发展展成為全员参加加的PM活动(即TPM活动)195019601970198019902000BM(事后保养﹐Break-downMaintenance)PvM(预防保养﹐Preventivemaintenance)PM(生产保養﹐ProductiveMaintenance)TPM(全员生产保保养﹐TotalProductiveMaintenance)PdM(预知保养﹐PredictiveMaintenance)TPM(全面生产管管理﹐TotalProductiveManagement)设备故障后后或性能下下降后才修修理预先保养﹐防止故障发发生﹐从而延长设设备寿命用最经济的的方式进行行保养﹐以提高企业业的生产力力。保养预防(MP)预防保养(PM)改良保养(CM)事后保养(BM)日常保养定期点检定期整备预防修理更新修理操作人员和和设备维修修人员同时时对设备进进行保养(PM+全员)PM的观念加上上生产部门门操作员自自主保养﹐培养对设备备精专的人人员。改变变了维修工工作皆由维维修部门负负责的观念念。用仪器诊断断设备现状状﹐取得资料并并分析﹐从而处置设设备的方法法。预防保养的的手法之一一﹐主要目的在在防止预防防保养中定定期保养所所造成的过过度保养﹐使保养具有有最佳的经经济性﹑合理性。TPM的三个阶段段﹕1.工厂体质的的强化﹕降低制造成成本2.建立并确保保新的企业业竞争的应应对能力﹕降低制造总总成本3.建立并确保保因应企业业繁荣的条条件﹕减低全公司司CashFlow的损失从只注重生生产单位保保养的系统统﹐转变成为注注重全公司司经营改革革的系统TPM发展历程1234IE简述TPM概述TPM相关工具及及测量指标标自主保养与与计划保养养5TPM推进计划目录TPM相关工具及及测量指标标使设备在最佳佳状态下运运转﹐并使其产出出之PQCDSM达到最好﹐是TPM最高的目标标。但并非为了维维持设备在在最佳状态态下而不考考虑设备寿寿命周期成成本(LifeCycleCost﹐﹐简称LCC)。以最少的LCC即投入(费用)而到达最佳佳的产出(效果)﹐也就是费用用对效果的的最适化﹐此即TPM追求的综合合效率化。。TPM相关工具及及测量指标标通过排除阻阻碍设备效效率化的7大损失﹐达到综合效效率化的目目标。设备故障损损失换模换线损损失﹑调整损失模具故障损失设备预热损失短暂停机损损失速度降低损损失不良损失TPM相关工具及及测量指标标OEE是英文OverallEquipmentEffectiveness的简写﹐汉语称之：设备综合效率它是时间利用率﹑性能利用率﹑良品率3个指标的连连乘积。OEE(设备综合效效率)是从上述的的时间﹑性能﹑良率来观察察后得到的的设备使用用有效度﹐整体评估的的结果。OEE负荷时间C计划停机时时间满负荷时间E当机时间净利用时间速度损失价值利用时间V品质不良设备一天的的工作总时时间(每班出勤时时间)A早会管理停止计划维护1.设备故障障2.模具故障障3.换线调整整4.热机损失5.速度慢6.短暂停机机7.产品报废废或返修修OEETPM相关工具具及测量量指标OEETPM相关工具具及测量量指标时间利用用率=利用时间E/出勤时间间A性能利用用率=净利用时时间/利用时间间=(理论周期期*加工工数量)/利用时间良品率=价值利用用时间/净利用时时间=良品数/加工数量OEE=价值利用用时间/出勤时间=时间利用用率*性能利用用率*良品率OEETPM相关工具具及测量量指标习题：内包生产产为8小时单班班生产，，早上有有10分钟的班班组晨会会时间，，中午1个小时吃吃饭时间间，同时时下班前前半个小小时为洗洗澡时间间。铝塑岗位当天天生产的的单硝酸酸异山梨梨酯片，，12片/板。设备备的运行行速度为为70冲/分钟，一一冲为两两板，当当天产量量为55万片。已知当天天生产出出合格产产品外，，还有3万片的不不合格品品。该设备的的综合效效率是多多少？OEETPM相关工具具及测量量指标时间利用用率：（8*60-10-60-30）/8*60=79.17%性能利用用率：55/（70*2*12*380）=86.15%良品率55/（55+3）=94.83%OEE=79.17%*86.15%*94.83%=64.68%OEETPM相关工具具及测量量指标时间利用率：79.17%出勤时间利用时间

性能利用率：86.15%理论周期加工数量利用时间良品率：94.83%加工数量良品数提高有效效利用时时间提高理论论加工周周期提高单位位产出提高单位位产出减少不良良品5W法TPM相关工具具及测量量指标因为机器超载，保险丝烧断了因为轴承的润滑不足因为润滑泵失灵了因为它的轮轴耗损了。因为杂质跑到里面去了为什么机机器停了了？为什么机机器会超超载？为什么轴轴承会润润滑不足足？为什么润润滑泵会会失灵？？为什么润润滑泵的的轮轴会会耗损？？因为杂质质跑到里里面去了了墨菲定律律TPM相关工具具及测量量指标墨菲定律：是是一种心心理效应应，内容容为，如如果有两种或或两种以以上的方方式去做做某件事事情，而而其中一一种选择择方式将将导致灾灾难，则则必定有有人会做做出这种种选择。。任何事都没有表面面看起来那么么简单所有的事都会会比你预计的的时间长会出错的事总总会出错如果你担心某某种情况发生生，那么它就就更有可能发发生是一种风险分分析的思维方方式，目的是是让我们找出出对策防止风风险达成目标标，而不是为为完不成目标标找借口！确定议题，问题集中多多益善，发散思维只提不评论，不打断集中讨论，引发新思路汇总建议，探究可行性头脑风暴TPM相关工具及测测量指标头脑风暴五步步骤MTBFMTTRTPM相关工具及测测量指标MTBF﹕平均故障时间间隔MeanTimeBetweenFailure的简写﹐平均故障时间间间隔越长越越好。MTBF=利用时间/总故障次数MTTR﹕平均维修时间间间隔MeanTimeToRepair的简写﹐平均维修时间间间隔越短越越好。MTTR=总维修时间/总故障次数其他TPM相关工具及测测量指标生产性=生产数量/(人数*时间)故障件数﹕大于5分钟的意外停停机﹐一般是制造部部门指标短暂停机件数数﹕≦5分钟的意外停停机﹐一般是制造部部门指标故障强度率﹕故障时间的合合计/负荷时间﹐维修部门的指指标故障次数率﹕故障停止次数的合合计/负荷时间﹐维修部门的指指标1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测测量指标自主保养与计计划保养5TPM推进计划目录TPM自主保养项目(支柱)活动要点个别改善消灭7大损失﹐提高设备效率自主保养建立“自己的设备自己维护”的体制计划保养建立由保养人员进行的预防保养体制教育训练培养精通设备的工作人员设备初期管理活动制造免保养的设备1﹑建立生产效率率化体制个别改善自主保养计划保养教育训练2﹑新产品﹑新设备的初期期管理体制建建立3﹑质量保养体制制之建立4﹑建立事务间接接部门效率化化体制5﹑建立安全卫生生与环境之管管理体制TPM五大项目(8大支柱)支柱指每一个操作作者以“自己己用的设备自自己维护”为为目的﹐致力于进行自自己设备之日日常点检﹑给油﹑锁紧﹑异常的发现与与恢复﹑简单更换与修修理等工作;通俗一点讲就就是﹐要求用自己的的手维护保养养自己的设备备﹐实现设备的良良好运行传统的想法﹕设备的保养由由设备维修部部门进行﹐操作部门只负负责操作﹐所谓“我是从从事生产的人人﹐修理是你的事事”。正是这这种想法造成成了设备效率率不能发挥到到最高。自主保养就是是通过7个步骤的训练练﹐使设备操作者者养成““自己用的设设备自己维护护”的观念﹑掌握必要的技技能﹑并有效的实施施。TPM自主保养理念TPM自主保养人体健康个人医生日常健康的留意异常之早期发现不操劳过度定期健康诊断治疗体质改善设备维护操作人员维修人员日常点检﹑检修异常之早期发现正常运转定期检查修理改良维护职责要求TPM自主保养发现异常的能力凭借5感﹐确切判定正常和异常的能力处理复原能力简单异常情况的排除﹐复杂情况立即通知维修条件设定能力正确﹑迅速地调整设备参数﹐使设备处于正常状态(快而好)维护管理能力使设备能维持在正常状态的能力要求TPM自主保养能力条件具体内容具备改善能力发现异常能力机械加工•能从设备之振动,异音,摩耗等情形而发觉[可能会发生故障]或[可能会产生不良]等异常现象之能力.手工装配作业•从组装的零件或在组装过程中,能发觉[有点怪怪]的现象之能力.处理复原能力机械加工•能针对发现的异常现象及早亲自将其复原,或向上司提报或委托保养人员处理的能力.手工装配作业•能对发现的异常现象及当场采取确切的措施,绝对不让该项异常现象流入下一班次工序的能力.要求TPM自主保养能力条件具体内容具备维护管理能力条件设定能力机械加工•在设备管理上,能对必要部位决定正常或异常的定量性判断基准能力.手工装配作业•能充份了解组装零件的功能,确实核对组装作业之最佳条件足以满足判定基准,并据以维护管理设备能力.维护管理能力机械加工•能每日核对组装顺序及组装用治工具是否经常保持在适当的状态,自己所应采取的行动以及应予管理的作业条件是否足够维护管理能力.手工装配作业•能充份了解组装零件并确实检查组装作业的最佳条件,以满足判断基准,并对设备进行维护管理能力.S7TPM自主保养STEP1初期清扫STEP2发生源、困难难部位对策STEP3制作自主保养养暂定基准书书STEP4总点检STEP5自主点检STEP6工程质量保证证STEP7彻底的自主管管理设备基本条件件的整备。以以防止强制劣劣化为目的操作人员技能能提高﹐劣化的测量与与恢复。保养的扩大文化的形成由设备管理部部门进行的针针对设备展开开的专门维护护﹐有计划的定期期点检﹐维修活动。与自主保养相相比﹐计划保养具有有计划性﹑专业性﹑保养力度大等等特点。主要作作用﹕(1)专门保保养部部门(技朮﹑品保等等)要支持持自主主保养养活動﹔(2)制定保保养活活动计计划,明确设设备的的校正正周期期﹐定期点检﹑测定等等﹔(3)改良保保全活活动﹔(4)迅速有有效地地处理理紧急急故障﹔(5)做好保保养记记录含义TPM计划保保养计划保保养之之目的的﹕以最小小的保保养成成本﹐使设备备在利用用时﹐能够维维持在在任何何时间间均充充分发发挥机机能的的状态态﹐并进一一步使使设备备机能能扩展展至最最大的的限度度。决定在在对象象设备备﹐对象部部位﹐用什么么样的的保养养方式式﹐制成保保养基基准书书﹐并有计计划的的加以以实施施。具体做做法就就是﹕目的TPM计划保保养步骤TPM计划保保养4)作成保保养基基准书书5)有计划划的实实施维维护管管理实施设设备之之重要要度评评估并并予以以分级级﹐使管理理对象象明确确化。。PQCDSM之评价价。实务上上的决决定方方法:自主保保养,计划保保养之之步骤骤活动动.逻辑上上的决决定方方法:活用FMEA,FTA,PM分析,RCM等方法法对第2)项之该该部位位的保保养方方式之之选择择.依重要要度之之水准准选择择BM(事后保保养)TBM(定期保保养)IR(检查与与维修修)CBM(预知保保養)依据5W1H形式作作成保保养作作业基基准书书依据保保养日日历之之保养养作业业与基基准书书,确实有有计划划的加加以实实施.3)选择某某一种种合适适的保养方方式2)对象部部位1)对象设设备FTA:Failure(Fault)TreeAnalyzeRCM:ReliabilityCenterMaintenance清扫扫基基准准书书TPM计划划保保养养TPM计划划保保养养润滑滑统计计表表TPM计划划保保养养备件件统计计表表1234IE简述述TPM概述述TPM相关关工工具具及及测测量量指指标标自主主保保养养与与计计划划保保养养5TPM推进进计计划划目录录设备备通通识识教教育育基础础作作业业﹑油压压﹑润滑滑﹑空压压﹑传动动﹑电器器方方面面的的基基本本知知识识﹔设备备结结构构及及运运行行原原理理﹑模具具﹑治具具的的结结构构﹑模具具﹑治具具的的维维护护及及故故障障排排除除方方法法﹑设备备润润滑滑系系统统详详解解等等提高高保保养养技技能能注﹕由TPM项目目组组织织﹑TPM推动动小小组组﹑人资资协协调调后后统统一一安安排排。。TPM概念念教教育育主要要内内容容﹕TPM概念念﹑作用用﹑OEE的介介绍绍﹑各大大支支柱柱及及推推行行简简介介等等。。TPM手法法教教育育形成成TPM意识识掌握握TPM工具具TPM导入入教教育育TPM活动动工工具具﹕PM分析析法法﹑OEE计算算﹑FTA法﹑MTBF分析析法法﹑定期期保保养养的的步步骤骤﹑改良良保保养养的的步步骤骤等等自主主保保养养推推行行教教育育计划划保保养养推推行行教教育育TPM推行行计计划划TPM总体体架架构构设备备改善善核核心心OEE定义义选题题6Sigma(个别别改改善善)解决决问问题题的的方方法法DTPM教育育训训练练MAIC零灾灾害害零零故故障障零零不不良良TPM最终终目目标标1﹑﹑让大大家家有有共共同同的的语语言言2﹑﹑主管管了了解解设设备备OEE现状状根據據VOB/VOC选题题﹐让最最有有价价值值的的设设备备发发挥挥最最大大的的效效益益改善善﹑管控控的的