精益生产与实际应用案例经典教材

精益生产与实际案例讲师：巩怿（windy）

2008年8月第一天内容上午：9：00---10：30精益生产的诞生背景和基本理念10：45—12：007大浪费和解决问题的方法、下午：1：00-2：00精益生产的2大支柱2：10—3：105S和目视化管理3：20—4：30设备的快速换产第二天内容上午：9：00---10：30设备布局和标准作业10：45—12：00全员设备维护下午：1：00---2：00价值流2：10---3：10企业的改善案例3：20---4：30合理化改善提案活动的开展第一模块：TPS对于成本的认识和诞生背景通用丰田福特戴—克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿美元）18551290164216001050纯利润（亿美元）381015613全球五大汽车公司2003年经营实绩：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。例：2004年7月20日中国汽车报：

1.企业目的Ⅰ．支持丰田生产方式経営的见解・想法・用文化来充实生活・通过会社使地域活性化・使従業員生活安定为基础为此、首先提高利润是 企業继续存续基础继续谋求与国际社会的調和、（丰田将通过车辆供給实现）完成社会的使命2.如果成本不下降利润不会増加(1)售价售价由客户決定＝原价＋利润＝售价－原价(2)利润增加利润的方法1.提高售价…需要＞供給2.降低原价…需要≦供給利润售价原价售价原价利润(1)原价主义(2)原价低減原价低減原价主义销售价格与保本点销售线产品数量总成本变动成本固定成本金额提高售价不一定获得利润3.原价低減＝提高生产性設計的好坏是決定的方法、但、即使用同样的制作方法原价也会改変.生産性≠労动生産性生産性労动生産性

（人数更少）設備生産性

（設備投資更便宜）材料生産性

（更便宜的材料、更贵的歩留り）4.由由制作方法法改变原价价材料費労务費采购部品費能源其他原价的構成成各社同样費費用依据各社制作方方法費用也不同同３２１３２１３２１３２１物流的过程１234２１３４２１３４１234物流的过程程即使同样的設計計、同样的的設備、同同样的材料料也用物物流的方法法改变原价价丰田生产方方式的由来来:背景：战后的日本本，社会混混乱、经济济萧条。丰丰田的经营营状况很糟糟：49年底公司急需需2亿日日元的过年年周转资金金、到了如如果得不到到银行融资资便会倒闭闭、被人收收购的境地地。丰田喜喜一郎出面面同银行交交涉，银行行答应提供供资金，但但有附加条条件：要从从根本上重重建丰田汽汽车公司并并在50年初提出了重重建方案，，其中直接接关系到丰丰田经营者者和全体员员工切身利利益的二条条是：“分分离销售公公司”与““裁减过剩剩人员”。。丰田喜一郎郎对分离销销售公司可可以忍痛接接受；但他他以前宣布布过不裁员员，既不想想放弃对员员工的承诺诺，也不想想放弃重建建公司的机机会。而工工会方面认认为“公司司肯定裁员员”，在4月7日开始实行罢罢工。丰田田面临进退退两难的处处境，发表表了包括““募集1600名志志愿辞职员员工”内容容的重建方方案。在此此期间，丰丰田的汽车车产量直线线下降、公公司每天亏亏损惨重，，丰田喜一一郎主动承承担领导责责任、6月5日毅然决定辞辞去总经理理职务，此此后1700名员工工自愿辞职职。6月10日日，历时二个个月的罢工工终于结束束，丰田恢恢复正常生生产。留下的经营营者和全体体员工痛定定思痛，决决不想让悲悲剧重演，，在大野耐一的的领导、推推进下产生生了准时化化生产方式式、加上自自働化，进进而产生了了TPS。TPS在一一定意义上上讲是危机机的产物。。精益生产方方式的起源源——丰田生产方方式1949年年丰田销售售受挫，由由于裁员引引起长时间间罢工，直直至社长丰田章章一郎引咎咎辞职才告告结束。丰田汽车经经历了13年努力，，到1952年共生生产了2685辆汽车，而福福特的鲁奇奇厂一天就就生产7000辆汽汽车。日本国土很很小，需求求复杂，包包括官员的的豪华轿车车，运货的载重汽车车，以及农农村用的小小型客货两两用车。日本劳动力力不愿意被被作为可变变成本被不不断变换。。经历了战争争摧残的日日本没有大大量外汇去去购买国外外的新技术术。世界大型汽汽车制造公公司严格限限制日本向向他们的经经济领域出口汽车。。必须使用非非常规的方方法才能生存！！“贫油时代”诞生了永不不亏损的神神话上个世纪七七十年代，，第四次阿阿拉伯战争争爆发，石石油危机骤骤起。全球经济的的大衰退，，百业萧条条，在全球性的的能源危机机中，世界界各国制造业，，特别是汽汽车产业惊惊奇的发现唯有有日本丰田田汽车公司司能在逆流中稳稳健的挺进进，即使减减产仍然获得高高额利润。。一个人，和和他的一个个团队，运运用了与众不同同的一个方方法------第二模块：：存在于企业业活动中的的7大浪费费和解决问问题的方法法获得利润的的方法由于产品的的价格由市市场决定，，因此成本本的高低将将直接影响响企业利润润的多少，，只有不断断的降低成成本，企业业才可能获获得好的经经济效益。。在生产的过过程中存在在着各种浪浪费，这些些浪费严重重的影响着着公司的成本本和劳动效效率，为了使公公司得到效效益，我们们必须不断断消除浪费费，因此我我们说：彻底底的的消消除除浪浪费费，，降降低低成成本本，，获获得得企企业业整整体体利利润润的的增增加加。。精益益生生产产的的思思想想基基础础：：到处处都都有有的的浪浪费费（（MUDA））现现象象浪费费（（MUDA））的概概念念动作作作业业A浪费费CBC纯纯作作业业：：通通过过作作业业，，增增加加附附加加价价值值的的作作业业例：：A装装件件紧紧固固螺螺丝丝W点点焊焊点点P冲冲压压制制件件等等B不不增增加加附附加加价价值值的的作作业业：：现现在在的的作作业业条条件件下下不不增增加加附附加加价价值值，，但但不不得得不不作作业业例：：拿拿放放工工件件，，检检验验，，物物流流等等A浪浪费费：：作作业业中中不不必必要要的的动动作作例：：工工序序中中的的多多余余行行走走、、多多余余的的转转身身、、空空余余等等待待、、多多余余的的搬搬运运等等浪费费：：用用「「只只会会增增加加成成本本的的各各生生产产要要素素」」来来表表示示可可以以说说浪浪费费是是不增增加加附附加加价价值值的的生生产产要要素素的的总总和和造成成成成本本上上升升的的最最大大原原因因————浪浪费费过剩剩生生产产的的浪浪费费。。过多多在在库库的的浪浪费费。。等待待的的浪浪费费。。搬运运的的浪浪费费。。加工工本本身身的的浪浪费费。。组装装不不良良品品的的浪浪费费。。动作作的的浪浪费费。。用精精益益的的眼眼光光去去看看待待浪浪费费（（一一））过剩剩生生产产是是最最大大的的浪浪费费。。然而而，，很很多多时时候候这这种种浪浪费费往往往往不不被被现现场场监监督督者者所所重重视视，，有有时时甚至至受受到到赞赞扬扬。。整体体比比个个体体的的生生产产效效率率更更为为重重要要生产产过过剩剩的的危危害害1.问问题题即即待待改改善善点点被被掩掩盖盖起起来来2.还还会会发发生生新新的的浪浪费费材料料、、零零件件的的过过早早消消耗耗电、、气气等等能能源源的的浪浪费费载货货托托盘盘、、空空箱箱等等的的增增加加搬运运车车、、叉叉车车等等的的增增加加人员员的的增增加加在库库品品存存放放场场地地的的增增加加，，库库存存的的增增加加对机器设备发发生故障、出出现异常及对对员工缺勤的的担心为了适应后工工序的不均衡衡由于错误的认认识提高运转转率或追求表面的生产效效率（前述））害怕生产线停停止作业人员过多多生产系统有问问题生产过剩的产产生原因用精益的眼光光去看待浪费费（二）生产现场最常常见的浪费———等待。所谓等待的浪浪费是指不直直接参与加工工生产的人的的动作。在精精益里被称为““手在等待的的浪费”。用精益的眼光光去看待浪费费（三）加工本身的浪浪费为了想出一个个好的办法，，最好先看一一下这个加工工工程这样的的加工办法是不不是最好的？？改善完毕的的还有没有浪浪费？方法不不会只有一种。。发现加工浪费费的提示，好好的加工办法法是什么？老板发传真的的启发用精益的眼光光去看待浪费费（四）搬运真的是浪浪费吗？很多现场监督督者似乎都在在问这个问题题，现在我们们应该断言：：搬运肯定是浪浪费。前工程程与后工程能能否减少搬运运，没有搬运运比减少搬运更更好，这是我我们考虑的问问题。用精益的眼光光去看待浪费费（五）最恶的浪费是是过多库存的的浪费大量的在库既既掩盖着各种种问题点，同同时也使潜在在浪费不易发发现。浪费现显显化---让让问题一一暴暴露出来没有有危险减少在在库。在库数量是衡衡量企业经营营力的尺子。。高水位的库存存掩盖了过程程中的所有问问题，更可怕怕的是使企业业丧失了改进进问题的机会会。用精益的眼光光去看待浪费费（六）最没有价值的的工作——动动作的浪费你能分辨出动动作和工作的的差异吗？如如果能的话，，那就可以看看到到处存在的的浪费动作。。.时间是动作作的结果------快快与慢的分析析。用精益的眼光光去看待浪费费（七）最无效的工作作——制造不不良的浪费制造不良品是是品质成本意意识的问题，，返工就是浪浪费。又出现了一个个不良品！各种浪费中两两种浪费最为为严重第一是过量生生产第二是库存太太大为了发现浪费费我们必须使使用目视管管理的的方法和目视视管理的工具具识别浪费。。用两大支柱消消除浪费。解决问题与管管理的循环系系统日常工作的本本质就是在解解决问题，也也就是根据管管理循环系统统的步骤仔细细的运用，以以下图示解决决问题的顺序序1.发现问题题2.设定目标标3.解析要因因（5W1H）4.决定对策策5.实施对策策6.确认效果果7.防止再发发生再发现问题设定目标解析要因Check检检查确确认Action总结反反思Plan计计划Do实实施Check检检查确确认第三部分具具体的推进进步骤〈第一步〉现现场管理进入入良性循环的的基础和前提提5S保持正常的状状态；标准化化现场管理的的规定的明确确化以及遵守守P-D-C-A-P要因解析.真真正原因的的追究5W→问目标标物研究解决方案案.处置改善小组成立立问问题现象处置置再发生防止现现场场信息共有化化管理指标———管理监督者者的一天★5S；标准准化作业品质的保证改改善的基础础→入管理轨轨道的基点，，管理积累循循环的新起点点问题现象（品品质不良.浪浪费）改善的着眼点点现地现现物目视管理理管理者者监督看每天天现场点检〈第二步〉现现地现物问问题点调查，，信息目视化化共有化，，把握现场现现状问题现象异异常状态的的发现：改善善的出发着眼眼点现地现物物／目视视管理（EX）ANDON（（安东）管管理人员技技术人员现现场集中办公公人员品质安安全生产产管理板由管理者监督督者每天连续续地进行现场场视察（EX）有无作业困难难较大容易易引起操作者者疲劳的时候候有无现场存在在多余的动作作（搬运多多余的行走））有无物品放在在固定地点以以外等数量是否过多多，每天有无无变化数量稳定情况况下，是否可可以减少数量量要因解析对对真正原因因的探究（5W1H）问为什什么？为什么么？……「五五个为什么」」不是问人而而是问目标标物，现地现现物的调查解解析。每天工作的人人最了解现状状事实，应发发挥他们的作作用。追究发现问题题的真因，是是解决问题的的前提，占解解决问题管理理循环的60%。〈第三步〉自自主改善，永永无止境，进进入管理良性性循环改善课题及目目标的设定企业的必要性性（NEED）标准化作业（3）问题现象要因解析真因追究标准化作业（1）标准化作业（2）对策处置问题现象要因解析对策处置时代的进步企业实力进步发展（EX）（a）问题现象象处置☆对异常现象象的范围特定定☆☆修理方方法的研讨→→选择确定→→实施修理→→确认良坏（EX）（b）再发生防防止☆通过检查防防止流到下序序→防误操作作装置→标准准化☆情报流流动制度的迅迅速运行（使使不良数量减减少）☆☆各工序内内品质保证信信赖性的提高高QA矩阵完结结工程变化化点管理等等等第三模块：TPS的2大支柱5S、作业业标准丰田生产方方式的二大大支柱:自働化准时化（核心竞争力）丰田生产方式准时化（JustInTime））在必要的时时候生产及运送送必要数量量的必要的产品品自働化（≠≠自动化））后工序是前前工序的上上帝，有问问题的产品品不能流入入下工序—产品质量量是由各个个工序创造造的.丰田生产方方式的二大大支柱（一一）JIT1.工序流流程顺畅化化2.按照需需要的数量量确定节拍拍（平准化化生产）3.后工序序领取方式式1.标准化化作业2.适量的的在制品、、库存必要的最大大-最小量量确定的工艺艺定置区3.看板（（KANBAN）自働化1.加工完完了马上停停止（不过过量生产））2.在各工工序内实现现产品质量量的创造1.出现异异常时，停停机停止作作业2.显示异异常（（ANDON，显示示屏）3.临时对对策和再发发生防止对对策的制定定和实施准则方法丰田生产方方式的二大大支柱（二二）自动化准时化5S\标准准作业丰田生产方方式准时化（JustInTime））必要的物品品必要的时候候必要的数量量（进行生生产及运送送）自働化（≠≠自动化））后工序是前前工序的上上帝，有问问题的产品品不能流入入下工序—产品质量量是由各个个工序创造造的1955年年盛行“安安全始于整整理整顿，，终于整理理整顿”，，提出“2S”200年前前流行于日日本的家庭庭管理方式式，针对物物的整理整整顿。1986年年，首本5S改善专专著问世，，日本全国国掀起5S热潮以丰田公司司为核心力力量的一大大批倡导企企业的推进进使之活性性化。巨大的改善善促进作用用逐渐为各各国管理界界所青睐。。5S演变历程S—SEIRIS—SEITONS—SEISOS—SEIKETSUS--SHITSUKE整理：区分分必要品与与不用品，，清除不必必要品整顿：给必必要品明确确定位与标标识，减少少寻找时间间清扫：将现现场保持清清洁、明亮亮、无垃圾圾干净清洁洁状态。清洁：维持持以上3S，保持现现场能一眼眼发现问题题的状态。。素养：遵守守以规定的的事，养成成良好习惯惯。5S关系口口诀只有整理没没整顿，物物品乱放很很难寻。只有整顿没没整理，有有用无用混混一起。整理整顿没没清扫，到到时物品用用不了。三项都有没没清洁，效效果没有路路走斜。维持以上练练素养，员员工团结精精神爽。长期实施定定目标，公公司管理水水平高。他可能发生生什么危险险？自働化与自动化化的区别：：l;自働化是在在有异常发发生时，机机械本身可可自行判断断而停止其其运转。相相反的所谓谓「自动化化」除非经经人去关上上开关，否否则会继续续运转。因因此「自働働化」是不不易发生不不良品的机机械、模具具、制具的的生产线。。自働化的工具----目目视管理定位停止精益生产方方式的两大大支柱-自働化停线生产线的再再启动找出不良原原因，进行行对策再发生防止止，事后管管理。常见的目视视管理应用用线条表示区区域线、最最高、最低低点绿色、红色色指示灯作业指导书书、标准作作业表工具的行迹迹管理人员去向看看板标明位置、、步骤、检检查点的指指示灯假设机器不不动了，我我们如何对对待换上保险丝丝，继续工工作连续问5个个为什么“为什么机机器停了？？”---“因为负负荷大，保保险丝断了了。”“为什么回回负荷大？？”---“因为轴轴承部分不不够润滑。。”“为什么不不够润滑？？---““因为润滑滑油泵吸不不上来。””“为什么吸吸不上来？？”---“因为油油泵轴磨损损了，松动动了。”“为什么磨磨损了？””---““因为没有有安装过滤滤器，粉屑屑进去了。。”精益生产方方式的两大大支柱-自働化按售出情况况进行生产产库存abcdefghijklmnop工序中的多多方汇合会会导致众多多的产品到到处滞留无法把握需需交货的产产品什么时时候才能加加工好--传统的的生产，按按照功能区区分加工单单元--改善后的生生产按照产产品别划分分单元，使使产品实实现在加工工工序的快快速流动abcdefghijklmnop库存平准化准时化生生产工作负荷荷量日期装配线每每天按T.T将与与销售量量对应的的产品数量与品种进行平均均化后的的生产:数量最小値偏差大偏差小A、数量量的平均均化:最大値tt平准化生生产不论论是用看板的的生产，还是把劳动力力、设备备的闲置置时间和在制品库库存减少少到最小小限度方面，质量过程程保证方面都是是最重要要的前提提条件。。一、平准准化生产产的作用用：B、品种种的平均均化:AＢＣAＢＣAＢＣＣＢA将多样化的的市场需需求进行有机机的组织织并能够够实现数量与品种均衡衡化的生产。。C、没有进行平准化生产的问题点:秒ＣAＢＣAＢＣAＢ①只作A产品，只是A的部品成为必要，在此期间，BC的部品搁置。②因制作产品的不同与作业时间的不同会产生人员的增减。问题点归纳:每个部品进行流动秒AAＣＣAAＣＣＢＢＢＢ140″140″140″140″100″100″100″120″120″120″120″100″ＣAＢ140″100″120″140″100″120″140″100″120″140″100″120″平准化流程一、平准准化生产产的作用用：第四模块块：设备的快快速换产产缩短换产产时间冲压工序序组装工序序AB换产1次次/1日日组装工序序2日份份组装工序序2日份份AB冲压工序序组装工序序换产1次次/1小小时组装工序序2小时时份组装工序序2小时时份均衡生产产要求生生产线频频繁换型型，以对对应小批批量多品品种的生生产。丰田公司司的冲压压换型时时间在50年代代为3小小时，在在60年年代为15分钟，到了了70年年代以后后缩短为为3分钟钟。改善原则则内部切换换和外部部切换分分开内部切换换转为外外部切换换,并将将外部工工作标准准化内部切换换时间缩缩短，减减少调试试时间消除浪费费,减少少无效作作业A品种生生产B品种生生产设备停止止切换时间间外部切换换内部切换换时间快速换产产的7个个步骤换产前的的充分准准备换产时的的手动脚脚不动不要使用用螺栓开发专用用的换产产工具换产训练练的实施施不要移动动调整标标准并行工具具的开发发第五模块块：设备布局局和标标准作业业采用“一一个流””的生产产方式，，把不同同种类的的产品一一个一个个地、或或以一箱箱为单位位传送下下去好处：推行各工工序的同同期化生生产消灭了中中间在制制品的停停滞缩短了制制造周期期标准作业业的定义义是指以人人的动作作为中心心,按照照没有浪浪费的程程序,有有效地进进行生产产的作业业方法,是人、、机、物物的最佳佳配合方方式的描描述。前提条件件：生产以人人的动作作为中心心生产作业业应是反反复作业业标准作业业的三要要素标准作业业节拍标准作业业顺序标准手持持何谓“标标准作业业”？定义：指指以人的的动作为为中心，，用没有有MUDA（不不必要））的程序序有效的的生产的的做法。。标准作业业由T.T(标标准工时时)、作作业顺序序、标准准中间在在库三要要素组成成。T.T（（标准工工时）T.T：：指用用多长时时间，即即几分几几秒生产产一个产产品的时时间值。。C.T：：指作作业者进进行标准准作业时时，毫不不困难的的、最快快的、一一个循环环的实际际作业时时间（包包括步行行时间））。但不不包括空空手等等待时间间。T.T=———————————————1日的运转时间（定时）1日的必需生产量作业顺序序作业顺序序：指作业者者能够效效率最好好地生产产合格品品的生产产操作顺顺序。好好的作业业顺序是是作业者者没有返返回步行行且空步步行最短短的循环环作业。。标准中间间在库---标标准手持持定义：指按照作作业顺序序进行操操作时，，为了能能够反复复以相同同的顺序序操作生生产而在在工序内内持有的的最少限限度的待待加工品品。从作业顺序来考虑顺方向操作0个逆方向操作1个从有无机械的自动传送来考虑有自动传送时0个无自动传送时1个标准中间间在库的的基本原原则ＡＢ材料１工序●●３工序●２工序●１工序●ＡＢ成品①②③④⑤⑥⑦标准中间间在库●２工序●●标准作业业的制定定Step1观测时间Step2制作工序能力表Step3制作标准作业组合票Step4制作标准作业票标准作业业的组合合①取原材材料②卸下工工件，开开动机器器③卸下工工件，开开动机器器④卸下工工件，开开动机器器⑤卸下工工件，开开动机器器⑥测量⑦放置成成品102030405060自动加工工时间手工加工工时间步行时间间将人和机器的的作业内容加加以组合，确确定作业的范范围及顺序T.T生产节节拍练习---制制作标准作业业票节拍为30S动作名称手作业(S)机器作业(S)走动时间(S)取原材料1磨面525打孔1121攻丝711检测螺纹径5放置完成品122222第六模块：设备的OEE和自主保全全活动的开展展设备的主要衡衡量指标设备综合效率率（OEE））=设备的利用率率×设备的使使用效率×设设备的质量合合格率OEE中的时时间是指设备备在额定速度度下生产合格格产品的时间间OEE的六大大损失设备概况：一台设备日志志上记录了一一台机器的有有关数据，此此机器计划运运行7小时。。其间操作者者吃午饭用了了30分钟；；在7小时中中，换模具花花费了30分分钟；其中发发生了一次停停机事故，需需要90分钟钟修复；另外外操作者等待待要运到本工工作区的某部部件用了60分钟。共生生产了63个个部件，其中中3件是不合合格件。试计算：设备的利用率率是多少？设备的使用效效率是多少？？设备的质量合合格率？设备综合效率率OEE(OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVENESS)你认为此OEE比例可接接受吗？设备负荷时间间为：设备的利用率率为：设备的使用效效率为：===设备的质量合合格率为：OEE设备综合效率率=TPM的定义义:由TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE的第第一个字母组组成。译为全全员生产性保保全活动。是是一种经营营战略，制定定此战略的目目的是通过员员工的充分参参与使设备达达到最大的效效率。把设备当成自自己的东西TPM的发展展1950年以以前,半自自动、手动操操作设备多，，结构也简单单，常采用的方法。在设设备出现故障障后再维修。。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全全3.改良保全全4.保全预防防5.生产保全全1950年以以后，人们发发现设备的许许多故障是周周期性出现的的，于是对这类故障障提出了维护护方法。PM（PreventiveMaintenance））1955年前前后，人们发发现设备故障障总在某个部部位出现，因因此在维护时时主要去查找薄弱部位并对其进行改改良。CM（CorrectiveMaintenance））1960年前前后，工业技技术不断进步步，人们开始始需要不发生生故障的设备备。维护从设计、制作、、安装开始。MP（（MaintenancePrevention））1960年前前后，美国GE公司综合合上述维护方方法，提出了了一套系统的维护方案案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance））。杜绝此六大损损失提高效率=努努力消除六大大损失故障的损失换模调整损失失开机的损失质量缺陷损失失速度减慢损失失瞬时中断损失失设备的生命过过程调查研究设计制作设置运转保全废弃时间故障次数试运转设置正常运转废弃TPM可提提高设备可靠靠性，延长使使用寿命。实施TPM没有实施TPM开始阶段正常运行阶段段磨损阶段可靠性年兰色和黑色之之间的区域是是增长的生产产能力通常引起设备备故障的原因因旋转部位有沙沙砾或灰尘移动部位缺少少润滑油传感器里有油油或水冷却风扇有灰灰尘和油污故障的75%的原因清扫不彻底缺少润滑油自主保全的定定义通过操作人员自己维持持和改善（自自己的设备和和工程），从从而实现和维维持设备的最佳佳状态。由于操作者与与自己使用的的设备朝夕相相伴，在对设设备性能及运运行状况的了了解、故障的的早期发现、、维护工作的的及时进行等等方面发挥别别人不可替代代的作用。开展的理由故障下的缺陷陷机会隐藏在外外表之下磨损、松动、、松散、泄漏漏、灰尘、腐腐蚀、变形、、原材料的粘粘连、表面损损坏、裂缝、、过热、振动动、噪音和其其他异常现象象缺陷与故障的的关系129300TPM灾害、故障、、不良碰撞、泄露、、生锈、腐蚀蚀松动、振动事后维修自主保全7StepCore-Skill(保全Infra)学习Skill-生活化kickOff5S1Step初期清扫2Step发生源·困难部位对策3Step淸扫·点检·注油基准制订4Step技能教育和设备检查5Step自主点检6Step树立品质标准系统7Step自主管理想做的心态是是企业成长的最最大原动力教人育人让人睁眼变化发展公司彻底第七模块：价值流分析２）生産活動動的周期生产计划生産物流销售

丰田生产方式資金回収３）生産現場場的制造周期=+生産的制造周期加工時間停滞時間入口出口生産のＬ／Ｔ加工Ｌ／Ｔ入口出口コイルブランキンググ運搬スタンピンググ１分/個使使用組立300個運搬300個300個ロロット300個ロロット５秒／枚10秒600分分600分分と10秒生産のリーードタイムム=加工時間+停滞時間加工時間:５秒／枚停滞時間=1:3600Lean=speed精益＝速度度快速响应与与敏捷是制制造业成功功的关键因因素，而精精益的工具具和技艺是是加速企业业任何部分分运行的最最有效方式式时间：制造造业流程上上最重要、、最宝贵的的资源，所所有的利益益都与材料料流和信息息流的速度度成正比。。Lean意意味着速度度慢的Process=昂贵的的Process流程的效率率=当今大多数数产品的加加工时间只只占总时间间的5％，，储存、搬搬运、运输输、销售、、包装等作作业占了95％的时时间。精益生产的的着眼点JIT将产产品的生产产总时间表表示为:产品生产总总时间=加加工时间间+整整理，运送送时间+等等待时间+检验时间间增值时间非增值时间间增值时间总提前时间间（产品的的总生产时时间）制造周期=在制品/日产能何为精益的的企业？生产周期为为同行业的的１／４到到１／２．．存货每年周周转超过２２４次产能能每每月月至至少少增增长长１１％％以以上上成长长率率为为同同行行业业平平均均水水平平的的３３到到５５倍倍一个个精精益益的的企企业业至至少少能能够够达达到到的的水水平平精益益的的制制造造商商能能够够无无限限地地达达到到并并保保持持这这些些成成果果，，这这使使他他们们能能够够持持续续具具有有新新的的竞竞争争优优势势评价价企企业业经经营营能能力力的的核核心心指指标标情情况况项目计算公式2002年2003年2004年流动比率流动资产/流动负债速动比率(流动资产-存货)/流动负债负债比率总负债/总资产平均收帐期应收帐款/日均销售收入平均存货周期平均存货/日均销售收入存货周转率年销售收入/平均存货资产周转率年销售收入/总资产净资产周转率年销售收入/净资产净利润率净利润/年销售收入净资产回报率净利润/净资产总资产回报率净利润/总资产企业业盈盈利利能能力力指指标标企业业运运营营能能力力指指标标企业业偿偿债债能能力力指指标标第八八模模块块：：全员员参参与与的的改改善善提提案案活活动动改善善提提案案知知识识改善善提提案案用用语语的的定定义义：：改善善：：就就是是改改的的更更好好的的意意思思.就就是是一一个个公公司司，，为为了了明明天天的的工工作作更更方方便便、、更更容容易易而而改改变变。。提案案：：是是指指公公司司内内的的个个人人或或团团体体在在生生产产、、技技术术、、QC、、资资材材、、财财务务、、管管理理等等公公司司的的全全部部活活动动中中，，把把自自己己认认为为对对公公司司有有益益的的研研究究、、发发明明、、创创造造、、改改进进、、构构思思等等都都提提出出来来，，参参与与实实施施，，写写在在改改善善提提案案用用纸纸上上。。改善善提提案案知知识识改善善提提案案的的重重要要性性改善善是是精精益益生生产产方方式式的的一一个个基基本本思思想想，，日日本本的的丰丰田田公公司司能能够够取取得得现现在在这这样样辉辉煌煌的的成成就就，，靠靠的的就就是是不不断断的的改改善善。。所所以以大大家家一一定定要要转转变变观观念念，，充充分分认认识识到到合合理理化化提提案案的的重重要要性性，，积积极极主主动动的的投投身身到到改改善善活活动动中中来来。。这这里里的的改改善善是是指指从从局局部部到到整整体体永永远远存存在在着着改改进进与与提提高高的的余余地地。。在在工工作作、、操操作作方方法法、、质质量量、、生生产产结结构构和和管管理理方方式式上上要要不不断断地地改改进进与与提提高高，，消消除除一一切切浪浪费费。。TPS哲哲理理认认为为，，不不能能提提高高附附加加价价值值的的一一切切工工作作(包包括括生生产产过过盛盛库库存存、、等等待待、、搬搬运运、、加加工工中中的的某某些些活活动动、、多多余余的的动动作作、、不不良良品品的的返返工工等等)都都是是浪浪费费。。这这些些浪浪费费必必须须经经过过全全员员努努力力不不断断消消除除。。三、改改善提提案的的目的的（达达到的的目标标）创造一一个清清洁、、明亮亮、愉愉快的的工作作环境境；把自己己复杂杂的工工作变变得简简单化化，工工作起起来简简便、、轻松松、愉愉快；；员工的的创意意，想想法引引起公公司的的重视视，使使员工工满足足于工工作的的成果果，增增加员员工的的成就就感、、归属属感。。全体员员工自自发参参与，，提高高创业业心、、研究究心、、从而而使个个体和和集体体的员员工的的素质质得以以提高高。通过工工作来来充实实自己己，从从而实实现自自己的的理想想让每个个员工工重视视提案案并投投入到到提案案中，，拿出出好的的提案案并付付诸于于实践践。1、全员参参与的的原则则2、经经常性性（自自主性性）活活动的的原则则3、创创意力力发挥挥的原原则（（创意意力就就是突突破固固定观观念、、打破破常规规做法法）4、人人们之之间互互相尊尊重的的原则则1、不不要把把现在在的状状态想想做是是理所所当然然的，，要经经常抱抱着不不满的的状态态来看看2、对对于别别人不不知道道或没没行动动的方方面集集中考考虑3、要要总想想着比比目前前更好好的是是什么么，并并且设设法应应用、、思考考4、要要习惯惯性的的从白白纸的的状态态出发发考虑虑。如何打打破固固定观观念？？改善提提案活活动的的4大大基本本原则则五、改改善提提案的的内容容（一））可提提案项项目1、自自己业业务改改善方方面的的提案案；2、办事事能力力和管管理方方式的的提高高；3、节省材料料、能源源、经费费的提案案；4、原料、设设备国产产化的提提案；5、现场工作作方法改改善的提提案；6、安全技术