精益LS生产管理推行实务课件

精益（LP/TPS）生产管理推行实务光学元件事业部:孙国峰2011-11-10温馨提示：1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电话请到培训室外接听2、培训结束时椅子请归原位

目录第一部分：精益生产概述第二部分：精益生产与丰田TPS第三部分：实施“精益生产”的方法第四部分：推行TPS管理体系与程序第五部分：结束语

第一部分：精益生产概述

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。敏捷生产精益生产同期化批量生产大规模批量生产工匠单件生产

低产量高技术工人

大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类

生产按照产品集中分类质量稳定生产效率高注重员工技能

建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调资产和资源的利用率强调客户需求零缺陷

整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整 个供应链中普 及

生产方式发展的历史第一部分：精益生产概述益利益效益增益受益精精确精深精密精致第一部分：精益生产概述管人监管监督理事条理整理第一部分：精益生产概述“精益LEAN”释义：LEAN-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪网络释义：瘦但健康的

措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，肥大的和我一起精益吧！瘦身---→找问题，解决问题1、流程瘦身2、流程平衡3、扑灭浪费4、人员精简5、效率提升第一部分：精益生产概述

精益生产（LeanProduction，简称LP）演变

是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也成为了二十一世纪标准的全球生产体系。

第一部分：精益生产概述精益生产的五要素Leanproduction第一部分：精益生产概述

价值(VALUE):

决定于客户是否愿意为了它而付钱。

价值流(VALUESTREAM):

从产品设计到客户服务的所有活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。

流畅(FLOW):

消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有中断。

拉动(PULL):

通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的一种能力。

尽善尽美(PERFECTION):

通过持续改善的应用，来提倡“第一次就做好”的一种能力。第一部分：精精益生产概述述精益生产的六六大指标精益生产追求求七“零”目标☆零切换浪费☆零库存存☆零浪费费☆零不良良☆零故障障☆零停滞滞☆零事故故精益求精，尽尽善尽美，永永无止境地追追求“七个零”第一部分：精精益生产概述述认识生产过程程中的七大浪浪费过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良浪费第一部分：精精益生产概述述1、过量生产的的浪费1、问题即待改改善点被掩盖盖起来2、还会发生新新的浪费1、材料、零件件的过早消耗耗2、电、气等能能源的浪费3、载货托盘、、空箱等的增增加4、搬运工具的的增加人员的增加在库品存放场场地的增加，，库存的增加加过量生产的危危害产生的原因对机器设备发发生故障、出出现异常及对对员工缺勤的的担心为了适应后工工序的不均衡衡由于错误的认认识提高运转转率或追求表表面的生产效效率害怕生产线停停止作业人员过多多生产系统有问问题生产多于需求求或生产快于于需求第一部分：精精益生产概述述2、库存的浪费费大量的在库既既掩盖着各种种问题点（如机台故障、、不良品、缺缺勤、计划有有误、生产能能能力不平衡衡等），同时也使潜潜在浪费不易易发现，使企业丧失了了改进问题的的机会。任何超过客户户或者后道作作业需求的供供应第一部分：精精益生产概述述3、搬运的浪费费搬运是一种不不产生附加价价值的动作，，而不产生价价值的工作都都属于浪费，，从此角度，，不符合精益益生产的一切切物料搬运活活动均称为搬搬运的浪费。生产布局不合合理是造成零零件往返搬动动的根源。在按工艺专业业化形式组织织的车间里，，零件往往需需要在几个车车间中搬来搬搬去，使得生生产线路长，，生产周期长长，并且占用用很多在制品品库存，导致致生产成本很很高。通过改改变这种不合合理的布局，，把生产产品品所要求的设设备按照加工工顺序安排，，并且做到尽尽可能的紧凑凑，这样有利利于缩短运输输路线，消除除零件不必要要的搬动，节节约生产时间间。第一部分：精精益生产概述述4、作业本身的的浪费作业本身的浪浪费也叫过分加工的浪浪费，主要包含两层层含义：第一一是多余的加加工和过分精精确的加工，，例如实际加加工精度过高高造成资源浪浪费；第二是是增加多余的的作业时间和和辅助设备，，还要增加生生产用电、气气压、油等能能源的浪费，，另外还增加加了管理的工工时。对最终产品品或服务不不增加价值值的过程第一部分：：精益生产产概述5、等待的浪浪费由于生产原原料供应中中断、作业业不平衡和和生产计划划安排不当当等原因造造成的无事事可做的等等待，被称称为等待的的浪费生产线上不不同品种之之间的切换换，准备工工作不够充充分每天的工作作量变动幅幅度过大，，有时很忙忙，有时造造成人员、、设备闲置置不用；上游的工序序出现问题题，导致下下游工序无无事可做；；生产线劳逸逸不均等现现象的存在在，也是造造成等待浪浪费的重要要原因产生的原因因第一部分：：精益生产产概述6、多余动作作的浪费对产品不产产生价值的的任何人员员和设备的的动作表现：人找工具大量的弯腰腰，抬头和和取物设备和物料料距离过大大引起的走走动需要花时间间确认或辨辨认起因：办公室，生生产场地和和设备规划划不合理工作场地没没有组织人员及设备备的配置不不合理没有考虑人人机工程学学工作方法不不统一第一部分：：精益生产产概述7、不良的浪浪费不良品的材材料浪费，，生产时消消耗资源的的浪费，对对产品进行行检查，返返工等补救救措施而产产生的非增增值的作业业成本的浪浪费起因：生产系统不不稳定过度依靠人人力来发现现错误员工缺乏培培训表现：额外的时间间和人工进进行检查，，返工等工工作由此而引起起的无法准准时交货企业的运作作是补救式式的，而非非预防式(救火方式））的运作第一部分：：精益生产产概述第一步：了解什么是浪费费第二步：识别工序中哪里里存在浪费费第三步：使用合适的的工具来消除已识别的特特定浪费第四步：实施持续改进措施，，重复实施上上述步骤消除浪费的的四步骤第一部分：：精益生产产概述传统生产方方式1.采用推动生生产方式2.车间间布局是按按功能区划划分；3.相同类型的的机器摆放放在一块；4.大批量的生生产；5.机器适合于于大批量生生产；6.工序中间容容易堆积库库存；7.未实现作业业标准化；；8.工人一般只只会一种操操作；9.没有或只有有个体的作作业改善活活动精益生产方方式1.采用了看板板管理，拉拉动生产方方式2.车间布局U型布局；3.不同类型的的机器摆放放在一块；；4.实现了单件件流的生产产；5.机器小型化化；6.工序中间很很少甚至没没有库存；；7.实现了作业业标准化；；8.对工人实行行了多技能能培训；9.具有有完善的作作业改善活活动制度传统生产和和精益生产产方式的区区别第一部分：：精益生产产概述精益生产的的思想理念念精益生产的的理念最早早起源于日本丰田汽车公公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企企业的生产产和经营活活动，形成成一个对市市场变化快快速反应的的独具特色色的生产经经营管理体体系。只在适当的的时间里生生产市场需需要的必要要数量的产产品精益所有的经营营活动都要要有效益和和最大的经经济性追求零浪费费！！第二部分:精益生产与与丰田TPS精益汽车的的历史第二部分:精益生产与与丰田TPS大野耐一被尊称为““日本复活活之父”和和“生产管管理教父””1912年出生于中中国大连。。1932年毕业于名名古屋高等等工业学校校机械科，，同年进入入丰田纺织织公司。1943年调入丰田田汽车公司司，1949年任该公司司机械厂厂厂长；后来来历任丰田田纺织公司司和丰田合合成公司会会长。1954年，出任丰丰田汽车公公司董事，，1964年升任常务务董事，1970年，任专务务董事。1975年，开始担担任丰田汽汽车公司副副社长。1973年，荣获蓝蓝绶带奖章章。1990年5月28日去世。ToyotaProductionSystem丰田生产方方式又称丰田生生产体系（（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本丰丰田汽车公公司的副社社长大野耐耐一创建，，是丰田公公司的一种种独具特色色的现代化化生产方式式。它顺应应时代的发发展和市场场的变化，，经历了20多年的探索索和完善，，逐渐形成成和发展成成为今天这这样的包括括经营理念念、生产组组织、物流流控制、质质量管理、、成本控制制、库存管管理、现场场管理和现现场改善等等在内的较较为完整的的生产管理理技术与方方法体系。。第二部分:精益生产与与丰田TPS美国和丰田田汽车生产产历史比较较

美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆整整落后40年

美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆32年后－1982年第二部分:精益生产与与丰田TPS

项目通用丰田福特戴克大众销量（万辆）860678672430502销售额（亿美元）18551290164216001050纯利润（亿美元）381015613全球五大汽汽车公司2003年经营实绩绩日前，韩国国汽车工业业协会按年年销量、销销售额、所所获利润状状况列出了了全球现居居前五名的的大型汽车车生产企业业。按2003年所获利润润额排序，，日本丰田田公司排名名第一，稳稳坐“头把交椅”。2004年7月20日中国汽车车报：第二部分:精益生产与与丰田TPS顾客满意

社会满意丰田式生产员工满意品种质量成本纳期库存意识六大效果两大基础彻底的5S活动全员参与的改善提案活动准时化自働化两大支柱柔性生产.U型线.多能工平均化与平准化物品放置场.容器.位置.标准作业与少人化.看板运营生产量管理.品质改善设备管理.一个流生产(目视化)小LOT化.交替搬运改善.丰田生产方式体系构筑第二部分:精益生产与与丰田TPS两大支柱---1、准时化JIT的基本思想想是:只在需要的的时候、按按需要的的量、生产产所需的产产品，故又被称为为准时制生生产、适时时生产方式式、看板生生产方式。。JIT的核心是：：零库存和快快速应对市市场变化。。精益生产不不断消除所所有不增加加产品价值值的工作，，所以，精精益是一种种减少浪费费的经营哲哲学。JustInTime适品·适量·适时第二部分:精益生产与与丰田TPS两大支柱---2、自働化分类自动化自働化员工作业更容易，但员工仍然需要监视设备多工序作业能提高生产效率，实现省人化和实现一人多机设备设备一直运行至结束或当停止健按下停止，设备自动识别错误并停止质量有可能造成设备故障和生产出大批量不合格产品。自动停止，防治设备故障和避免不良品产生问题响应查找问题原因的时间滞后，很难把握真正的原因。机器发生故障即报警停止，所以很容易把握真正的原因。自働化：就是避免不不良品之浪浪费及以最最少之人力力产出必要要的产品，，避免多余余人力浪费费。有人字旁的的働，意思是设设备本身具备了人的的“智慧”，能判定（（良品与损损品)的装置功能能，所以就可以以不致产出出不良品。。这类机器器功能有提提供：自动动停止装置置、定位停停止方式、、总量限制制系统、防防呆装置。。由此可以以在生产时时，一人多多机、提高高生产效率率。第二部分:精益生产与与丰田TPS两大基础---1、彻底的5S活动2022/12/2930整理Seiri

清扫Seiso

清洁Seiketsu

素养Shitsuke

整顿Seiton5S源自1955年的日本本，在丰丰田发扬扬光大第二部分分:精益生产产与丰田田TPS两大基础础---2、全员参参与改善善提案活活动丰田的TPS充分相信信工人们们的智慧慧，实现现现场的的活性化，提倡“现场现物物”。让员工做做事情，，不求100%的改善或或者达到到，只要要有50%的可能，，就开始始去行动动，在行行动中现现场现物物，持续续改善到到100%。不要给给员工过过高的压压力和期期望，最最好只要要让他伸伸伸手就就能够到到。然后后，员工工产生一一种成就就感，进进而充实实感，大大脑才能能开始活活性化，，才能不不断地进进取向上上。1、全员参参与的原原则2、经常性性（自主主性）活活动的原原则3、创意力力发挥的的原则（（创意力力就是突突破固定定观念、、打破常常规做法法）4、人们之之间互相相尊重的的原则1、不要把把现在的的状态想想做是理理所当然然的，要要经常抱抱着不满满的状态态来看2、对于别别人不知知道或没没行动的的方面集集中考虑虑3、要总想想着比目目前更好好的是什什么，并并且设法法应用、、思考4、要习惯惯性的从从白纸的的状态出出发考虑虑。如何打破破固定观观念？改善提案案活动的的4大基本原原则第二部分分:精益生产产与丰田田TPS解决问题题（持续续改进进与学学习））员工与与事业业伙伴伴（尊重重他们们、激激励他他们、、使他他们成成长））流程（杜绝绝浪费费）理念（着眼眼于长长期的的思维维）挑战持续改改进现地现现物尊重与与团队队合作作丰田人人的变变革革文化化精髓髓管理决决策以以长期期理念念为基基础，即即使因因此牺牺牲短短期财财务目标标也再再所不不惜建立连连续流流的操操作，，式问问题浮浮现实施拉拉动生生产，，避免免生产产过剩剩均衡生生产出现品品质问问题，，立即即停线线工作标标准化化，以以达到到持续续改善善目视化化管理理，暴暴露问问题使用可可靠的的，经经过测测试的的技术术培养和和拥护护能实实现公公司理理念的的领导导者尊重、、发展展及激激励公公司员员工与与团队队尊重、、激励励与帮帮助失失业伙伙伴（（供应应商））通过改改进使使企业业能持持续不不断地地学习习亲临现现场，，彻底底了解解情况况不急于于做决决策，，以共共识为为基础础，彻彻底考考虑所有可可能的的选择择，并并快速速执行行决策策多数试试图推推行精精益的的企业业所关关注的的层级级TPS构筑精精益变变革之之魂、、传承承精益益DNA第三部部分：：实施施“精益生生产”的方法法从精益益生产产的角角度看看事业业部的的现状状1、人员员流失失率居居高不不下----月均离离职率率＞10%2、设备备的维维护/保养能能力跟跟不上上，故故障频频发，，影响响正常常生产产节奏奏3、质量量不稳稳定，，客诉诉/客退持持续发发生，，多数数工序序损品品超标标4、经济济批量量不经经济，，不能能按客客户需需求交交货，，月均均延期期交货货点数数＞20点5、管理理上不不安定定，多多数制制度执执行虎虎头蛇蛇尾，，不能能执行行彻底底6、小团团队运运作，，各自自为营营，资资源共共享率率偏低低第三部部分：：实施施“精益生生产”的方法法精益生生产—生管管管什么么？管计划：：主生产产计划划/周计划划/日计划划/物料需需求计计划/交货计计划等等管時間：开工（（产品品投入入）时时间，，工序序加工工时间间，完完工时时间管流程：物料流流程，，生产产线平平衡分分析和和推动动瓶颈颈工序序改善善管材料料：进料允允收/暂收/退货，，半成成品，，成品品，呆呆滞物物料管设备：：设备产产能需需求分分析，，设备备有效效稼动动率管人員員：人员需需求分分析→→有计计划的的补入入（提提前培培养/训练→→熟练练工）），不不能等等到缺人的的时候候才去去补人人管結果果：计划完完成率率，交交货及及时率率等第三部部分：：实施施“精益生生产”的方法法推动式式生产产和拉拉动式式生产产推动式式生产产（PushProduction）是指按按照MRP的计算算逻辑辑，各各个部部门都都是按按照公公司规规定的的生产产计划划进行行生产产。生生产出出产品品后按按照计计划把把产品品送达达后工工序即即可，，这种种方式式称之之为推推动式式生产产。拉动式式生产产是“准时生生产（（JustInTime）”得以实实现的的技术术承载载。相相对于于推动动式生生产，，前一一作业业将零零件生生产出出来“推给”后一作作业加加工，，在拉拉式生生产中中，是是后一一作业业根据据需要要加工工多少少产品品，要要求前前一作作业制制造正正好需需要的的零件件。“看板”就是在在各个个作业业之间间传递递这种种信息息、运运营这这种系系统的的工具具。第三部部分：：实施施“精益生生产”的方法法生产线线平衡衡分析析和瓶瓶颈改改善1.木桶定定律一个木木桶盛盛水多多少，，并不不取决决于桶桶壁上上最高高的那那块木木板，，而恰恰恰取取决于于桶壁壁上最最短的的那块块木板板，这这一规规律我我们称称之为为“木桶定定律”。2.木桶定定律的的三个个推论论A.只有桶桶壁上上所有有木板板都足足够高高,木桶才才能盛盛满水水B.所有木木板高高出最最低木木板的的部分分是没没有意意义的的,而且高高出越越多,浪费就就越大大C.提高木木桶容容量最最有效效的办办法就就是设设法加加高最最低木木板的的高度度3、“生产线线平衡衡”与“木桶定定律”非常相相似：：生产产线的的最大大产能能不是是取决决于作作业速速度最最快的的工位位/工序，，而恰恰恰取取决于于作业业速度度最慢慢的工工位/工序，，最快快与最最慢的的差距距越大大，产产能损损失就就越大大。第三部分：：实施“精益生产”的方法定义：是对对生产的全全部工序进进行平均化化、均衡化化，调整各各工序或工工位的作业业负荷或工工作量，使使各工序的的作业时间间尽可能相相近或相等等，最终消消除各种等等待浪费现现象，达到到生产效率率最大化。。它是生产产流程设计计与作业标标准化中最最重要的方方法。生产线平衡衡缩短每一制制品装配时时间,增加单位时时间的生产产量,降低生产成成本减少工序间间的在制品品,减少现场场场地的占用用减少工程之之间的预备备时间,缩短生产周周期消除人员等等待现象,提升员工士士气改变传统小小批量作业业模式，使使其达到一一个流生产产。可以稳定和和提升产品品品质提升整体生生产线效率率和降低生生产现场的的各种浪费费提高生产线线平衡效率率的意义第三部分：：实施“精益生产”的方法生产线平衡衡分析用语语1.节拍(PITCHTIME):节拍是指在在规定时间间内完成预预定产量，，各工序完完成单位成成品所需的的作业时间间。其计算算公式：节拍＝有效效出勤时间间／[生产计划量量X（１+不良率）]2.传送速度CV：计算公式：：CV=间隔标记距距离/所耗时间3.总瓶颈站工工时:指瓶颈站工工时乘以生生产线作业业人数的总总和。4.周程时间:是指单个产产品从前到到后所有工工序所费时时间的总和和。5.平衡率:其计算公式式=生产线各工工序时间总总和/(瓶颈工时X人员数)6.平衡损失:其计算公式式=1-平衡率7.平衡损失时时间:其计算公式式=∑(瓶颈工时-工位工时)8.稼动损失时时间:其计算公式式=(节拍-瓶颈时间)X总人数9.稼动损失率率:其计算公式式=稼动损失时时间/(节拍X总人数)X100%,平衡损失时时间与稼动动损失时间间是两个不不同的概念念,平衡损失时时间是瓶颈颈工时与各各工位工时时时间差的的总和,而稼动损失失时间是工工序生产节节拍与瓶颈颈工时时间间差的总和和,它们之间的的关系如下下图所示:第三部分：：实施“精益生产”的方法工序进度瓶瓶颈瓶颈的（BottleNeck)定义:阻碍企业流流程更大程程度增加有有效产出或或减少库存存和费用的的环节谓之之瓶颈，瓶瓶颈可能是是有形的,也可能是无无形的。瓶颈效应:是指瓶子颈颈部流量的的大小限制制了倒水时时的水第三部分：：实施“精益生产”的方法整体进度缓缓慢,生产效率下下降;出现产品零零部件不能能配套的现现象;一些工序加加班赶货,而另一些则则很轻松;一些工序的的半成品堆堆积过多,而另一些则则很少;个别工序在在等材料、、设备,其他工序进进展正常;个别生产线线流动停止止,出现在制品品滞留时间间过长情况况。瓶颈的常见见表现:第三部分：：实施“精益生产”的方法瓶颈的不良良影响:A.工序的先后后关系,会影响后续续工序进度度:B.工序间的平平行关系，，则会影响响产品配套套第三部分：：实施“精益生产”的方法平衡改善法法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间IE4把刀--ECRS第三部分：：实施“精益生产”的方法平衡改善注注意事项A.需要同样工工具和机器器的作业要要素可分配配在同一专专用设备工工序内B.作业要素相相同或前后后相近的应应尽量分配配在同一工工序C.不相容的作作业尽量不不分在同一一工序D.必要时可对对关键作业业,增加操作人人数或改用用更有效的的工具/设备以缩短短其作业时时间,提高平衡率率E.生产线补进进新手时,因新手对工工作不熟悉悉,在配置上需需特别注意意,否则会造成成严重的不不平衡致使使产量大幅幅下降。F.采用ECRS法则进行改改善时的优优先顺序为为:“取消”不必要的动动作或工序序（第一选选择）；“合并”微小动作（（次选）；；“重排”作业工序序或动作作（第三三选择））；“简化”复杂动作作或工序序（最后后选择））第三部分分：实施施“精益生产产”的方法平衡改善善的实施施步骤第一步：：明确改改善目的的和对象象：是否因为为生产量量变动（（增产或或减产））而进行行的改善善是否为了了提高生生产率、、减少作作业人员员改善对象象是一条条生产线线、某段段工序还还是整个个流程第二步：：了解、、分析生生产现状状及相关关人员的的工作状状况：如各工位位或工序序的良品品率有多多高？人人员出勤勤状况、、产品加加工的难难易度、、品质事事故的发发生点等等。第三步：：了解产产品工艺艺流程并并分解各各工程的的作业要要素：根据工工程分析析图了解解加工作作业内容容，依据据作业拆拆分原则则拆分各各工程的的作业要要素。第四步：：对各作作业要素素进行时时间观测测第五步：：对观测测记录的的结果进进行处理理，得出出各作业业要素的的标准时时间，在在进行数数据处理理时应注意如下下两点：：剔除异常常值、排排除各种种影响作作业的因因素，最最后制定定出各作作业要素素的标准准时间。。把各种浪浪费现象象记入并并提出相相关的改改善方法法，以便便改善实实施。第六步：：绘出生生产线平平衡图。。第七步：：计算目目前的平平衡率、、稼动损损失率等等。第八步：：提出改改善目标标及实施施方案。。第九步：：依据平平衡改善善法则、、动作经经济原则则等方法法实施改改善。第十步：：改善结结果的分分析、总总结和评评价。第三部分分：实施施“精益生产产”的方法精益生产产—品管管什什么？进料管理理-IQC：IncomingQualityControl的简写，，对供应应厂商所所送货物物，按照照验收检检验(技术)标准，工工作指示示用最好好的测量系统统进行检验验；合格格的原材材料是“生产出优优良产品品”和“出货品质质能顺利利达成”最有力的的保障和和前提。。”制程管理理-IPQC：InPutProcessQualityControl的简写，，指产品品从物料料投入生生产到产产品最终终包装过过程的品品质控制制。紧盯五大大因素：：人员、、物料、、机器、、方法、、环境，，简称4M1E，争取在在第一时时间发现现变异并并将变异异现象呈呈报、组组织分析析/对策，并并不断地地推动品品质改善善，以达达到趋于于完美的的境界。。成品品质质管理-FQC：FinishQualityControl的简写，，在产品品完成所所有制程程或工序序後，对对於产品品「本身身」的品品质状况况，包括括：外观观检验(颜色、刮刮伤)、尺寸量量测、性性能测试试，进行行全面且且最後一一次的检检验与测测试，目目的在确确保产品品符合出出货规格格要求，，甚至符符合客户户使用上上的要求求(FitnessforRequirement)。出货管理理-OQC：OutgoingQualityControl的简写，，出货品品质稽核核/出货品质质检验。。目的就就是控制制不良出出厂。在在公司原原材料质质量不理理想和制制程生产产能力低低下的情情况下，，出货管管制则显显得更为为重要全面质量量控制-TQC：TotalQualityControl的简写，，是一种种一种综综合的、、全面的的经营管管理方式式和理念念。它以以组织全全员参与与为基础础，代表表了质量量管理发发展的最最新阶段段第三部分分：实施施“精益生产产”的方法全面质量量控制全面质量管理理内容和特点点，概括起来来是“三全”、“四一切”。1.全面质量的管管理产品质量+成本+交货期+服务=全面质量三全2.全部过程的管管理包括市场调查查、研究、设设计、试制、、工艺与工装装的设计制造造、原材料供供应、生产制制造、检验出出厂和销售服服务3.由全体人员参参加的管理质量管理，人人人有责每个人都重视视产品质量，，都从自己的的工作中去发发现与产品质质量有关的因因素，并加以以改进，产品品质量就会不不断提高第三部分：实实施“精益生产”的方法四“一切”一切为用户着着想——树立质量第一一的思想。下道工序是用用户2.一切以预防为为主——好的产品是设设计和生产出出来的。改善“事后检查”的消极“把关”，采取以“预防为主”，防检结合，，“事前控制”的积极“预防”3.一切用数据说说话——用统计的方法法来处理数据据用数据和事实实来判断事物物，而不是凭凭印象来判断断事物。4.一切工作按PDCA循环进行P-计划，D-实施，C-检查，A-处理第三部分：实实施“精益生产”的方法实施检查行动实施确认效果标准化56发现问题，确确定目标分析

问题提出潜在的解解决方法选择并规划解解决方法实施解决方法法评估解决方法法PDCA1654PDCA循环系统改改善问题的流流程内容原因计划方法定义问题分析问题制定计划4123第三部分：实实施“精益生产”的方法全面质量控制制的八个步骤骤：找问题、找出出影响因素、、明确重要因因素、提出改改进措施、执执行措施、检检查执行情况况、对执行好好的措施使其其标准化、对对遗留的问题题进行处理。。全面质量控制制的十四种工工具：在计划的执行行和检查阶段段，分析问题题、解决问题题的十四种工工具(方法)：分层法、排列列图法、因果果分析法、直直方图法、控控制图法、相相关分析图法法、检查图法法、关系图法法、KJ法、系统图法法、矩阵如法法、矩阵数据据分析法、PDPC法和矢线图法法。其中前7种为传统的方方法，后7种为后期产生生的，又叫新新7种工具。第三部分：实实施“精益生产”的方法QC七大手法特性要因圖（Causes-Effects）查檢表（CheckList）柏拉圖（Pareto）散佈圖（ScatterDiagram）層別法（Stratification）直方圖（Histogram）管制圖（ControlChart）第三部分：实实施“精益生产”的方法特性要因图（（树枝图、鱼鱼刺图、石川川图）1、起源：日本本，石川馨提提出的。2、用途：整理理和分析影响响质量（结果果）的各因素素之间关系因为影响产品品质量的因素素非常多，也也很复杂，概概括起来有两两种互为依存存的关系：平平行和因果平行行关关系系：：处处于于同同一一层层次次的的因因素素之之间间的的关关系系。。因果果关关系系：：不不同同层层次次之之间间的的关关系系3、图图形形构构成成：：特性大中小第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法4、做做法法：：从从产产生生问问题题的的结结果果出出发发，，首首先先找找出出影影响响问问题题的的大大原原因因，，再再找找初初中中、、小小原原因因，，直直到到能能够够采采取取措措施施为为止止。。这这是是一一种种系系统统分分析析方方法法。。5、注注意意事事项项（1）主主干干线线的的箭箭头头指指向向右右方方。。（2）大大原原因因分分支支与与主主干干线线之之间间的的夹夹角角为为60~75度为为好好。。（3）绘绘制制因因果果图图的的直直接接目目的的是是找找出出关关键键因因素素。。（4）找找出出关关键键因因素素用用方方框框括括起起来来，，作作为为改改进进重重点点，，且且该该原原因因应应该该是是具具体体的的，，以以便便能能采采取取措措施施。。（5）对对关关键键因因素素采采取取措措施施后后，，再再用用排排列列图图检检验验其其效效果果，，也也可可先先用用排排列列图图找找出出重重点点。。（6）因因果果图图是是一一种种枚枚举举法法，，故故在在分分析析原原因因时时，，要要集集思思广广益益，，为为求求分分析析结结果果无无一一遗遗漏漏。。说明明：：排排列列图图和和因因果果图图均均可可找找出出关关键键因因素素，，但但排排列列图图是是在在各各种种原原因因比比较较清清楚楚的的条条件件下下，，找找出出关关键键，，而而因因果果图图是是先先通通过过分分析析找找出出原原因因，，然然后后在在找找出出关关键键因因素素。。第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法焊接不合格人法环测料机缺乏培训操作不当质量意识淡薄不熟悉工艺夹束力不足风压不稳夹具磨损设备调整不当档块松动移位设备调整不准无显示装置电压不准电压不稳混料料扁冲断凹心马蹄形测量设备不准风压表、电压表未检定标识不准确标识方法不当噪声大环境差污染大工作地面积小顶锻量不准确顶锻量无标志顶锻力量不够顶锻失控顶锻速度慢第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法柏拉拉图图（（巴巴雷雷特特图图或或pareto图））1、起起源源：：意意大大利利经经济济学学家家巴巴雷雷特特20%占80%给出出一一个个图图，，把把事事物物按按其其对对结结果果的的重重要要程程度度从从左左到到右右按按顺顺序序排排列列，，结结果果累累计计值值达达80%为A类，，80%~90%为B类，，其其余余的的为为C类。。针针对对各各种种问问题题按按原原因因或或状状况况分分类类，，按按数数据据从从大大到到小小排排列列而而做做出出的的累累计计柱柱状状图图。。2、原原则则：：关关键键的的少少数数和和关关键键的的多多数数，，或或少少数数关关键键，，多多数数次次要要。。第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法3、图图形形构构成成：：美美国国质质量量管管理理学学家家朱朱兰兰将将ABC分类类法法引引入入，，改改成成排排列列图图。。横坐坐标标：：表表示示影影响响产产品品质质量量的的因因素素或或项项目目，，按按其其影影响响程程度度大大小小从从左左向向右右排排列列。。左纵纵坐坐标标：：频频数数（（如如件件数数、、吨吨数数、、工工时时、、吨吨位位等等））。。右纵纵坐坐标标：：频频数数（（以以百百分分比比表表示示））直方方块块：：高高度度表表示示其其影影响响程程度度的的大大小小。。折线线：：各各影影响响因因素素的的累累计计百百分分数数，，从从左左向向右右逐逐步步上上升升，，这这条条曲曲线线称称巴巴雷雷特特曲曲线线。。22191712651020304050607080102030405060708090100％个

亮丝膜点水印膜下脏曲线其他27.250.671.671.686.4第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法5、注注意意事事项项：：（1）主主要要因因素素只只能能有有一一、、二二个个，，最最多多不不能能超超过过三三个个，，否否则则不不能能成成为为主主要要矛矛盾盾，，要要重重新新分分类类。。（2）如果次要要因素太多多，可将他他们归为“其它”（3）采取措施施后，应画画出新排列列图，以检检查效果。。（4）合理选择择计量单位位：计量单单位不同，，主次因素素的排列顺顺序不同，，为了更好好的反映问问题的实质质，应选择择适宜的计计量单位。。4、用途：（（1）找出相关关改进因素素，进行改改进。（2）对照改进进前后排列列图，研究究各个项目目因素的变变化。第三部分：：实施“精益生产”的方法QCC活动的组织织与开展品管圈：QualityControlCircle英文简称QCC在生产或工工作岗位上上从事各种种劳动的员员工，围绕绕企业的经经营战略、、方针目标标和现场存存在的问题题，以改进质量、、降低消耗耗、提高人人的素质和和经济效益益为目的自主主地组织起起来，运用用质量管理理的理论和和方法开展展活动的小小组。员工素质得得到提高充分调动员员工的积极极性，发挥挥员工的主主观能动性性和创造性性发挥非正式式组织的力力量，为企企业目标的的实现做出出贡献改善人际关关系，增强强团队合作作精神改进质量，，降低消耗耗，提高经经济效益QCC能为企业带带来什么？？第三部分：：实施“精益生产”的方法1、自下而上上的组建程程序此情况适用用于由同一一班组内的的几个人自自主组成的的小组，多多数是先有有课题后组组建小组，，在企业推推行QCC初期，可能能有先组建建小组后选选择课题的的情况。小组成立小组起名组长选举申请注册主管部门审核？注册登记活动开始小组成立后后发生人员员变动时也也应到主管管部门登记记备案。如如：小组选选定课题后后根据课题题需要，邀邀请相关关部门人员员参加而发发生的人员员变动。QCC组建第三部分：：实施“精益生产”的方法QCC的人数：3~10人为宜，日本某些企企业现也提提倡1人QCC（高度自动动化导致工工作场所人人员数量的的减少），，1人QCC遵循同样的的工作方法法2、自上而下下的组建程程序根据企业的的实际情况况，由QCC活动的主管管部门与各各部门协商商应成立几几个QCC，并指定组组长人选，，并与组长长一起物色色小组成员员，选择课课题，登记记注册。3、上下结合合的组建程程序上级指定课课题范围上上下协商组组建，并注注册登记。。第三部分：：实施“精益生产”的方法有效召开QC会议的方法法⒈什么是QC会议？1）集合QC小组长、成成员，大家家一起决定定活动课题题，讨论拟拟处理的课课题的解决决办法、或或圆满地开开展活动的的方法等。。2）QC会议应以以小组长为为中心，让让每位成员员都各尽其其能。⒉QC会议的目的的1）传递信息息2）沟通意见见3）互相启发发⒊QC会议的顺序序1）明确议题题2）交换、调调整、决定定对议题的的意见3）会议的归归纳与定向向1）组长的准准备：决定定议题，提提前通知2）组员的准准备：针对对议题观察察思考；积积极发言的的思想准备备；认真完完成任务。。⒋参加会议要要有准备第三部分：：实施“精益生产”的方法IE工业工程与与现场改善善管理狭义的IE：主要为技技术段的,其研究的核核心是生产产过程,工作的地点点主要在生生产现场,要求IE有雄厚的专专业知识和和工艺技能能广义的IE：主要是进进行系统,组织上的评评估和优化化,给管理部门门和决策者者提供咨讯讯,其涉及的领领域更加广广泛,对IE的要求也更更高,其不但要求求拥有雄厚厚的专业知知识和工艺艺技能外,还要具备管管理知识和和与人沟通通的能力,且考虑问题题必须有全全局意识ＩＥ是英文文IndustrialEngineering的简称，直直译为工业业工程，是是以人、物物料、设备备、能源和和住处组成成的集成系系统为主要要研究对象象，综合应应用工程技技术、管理理科学和社社会科学的的理论与方方法等知识识，对其进进行规划、、设计、管管理、改进进和创新等等活动，使使其达到降降低成本，，提高质量量和效益的的目的的一一项活动。。简单地说说，IE是改善效率率、成本、、品质的方方法科学。。第三部分：：实施“精益生产”的方法流程分析方方法—ECRS的第二次应应用序号改善原则目的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2组合Combine配合作业同时进行合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西①把检查工程移到前面。②用台车搬运代替徒手搬运。③更换材料。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作边境更顺畅。②使机器操作更简单。③使零件标准化，减少材料种类。第三部分：：实施“精益生产”的方法动作分析及及改善经济动作原原则含义：又称“省工原则”，是使作业业（动作的的组成）能能以最少的的“动作(脑力消耗)”投入，产生生最有效率率的效果，，达成作业业目的的原原则。疲劳的两种种形式:肌肉疲劳和和脑力疲劳劳减少两种疲疲劳的基本本方法：减少肌肉疲疲劳:1、减少动作作数量2、追求动作作平衡3、缩短负荷荷动作的移移动距离减少脑力疲疲劳：动作作流畅有节节奏第三部分：：实施“精益生产”的方法经济动作三三原则摇头、转身身、插秧，，三种动作作过于频繁繁会增加劳劳动强度，，从而降低低作业质量量。改善作作业环境的的布置方式式，可以消消除摇头、、转身和插插秧的动作作。不摇头不转身不插秧第三部分：：实施“精益生产”的方法定置定位、、就近依序序改善第三部分：：实施“精益生产”的方法精益生产—管理课与制制造现场做做什么人员管理：：人员的招募募、培训上上岗，人员员的日常管管理6S管理：整理、整顿顿、清扫、、清洁、素素养、安全全目视管理：：看板管理，，作业标标准，备忘忘单设备管理：：稼动率管理理，TPM的推行与实实施第三部分：：实施“精益生产”的方法招工难，员员工流失率率高2011年1~10月份，事业业部员工共共流失430人，月均人人数340人，月均流流失率12.65%《江城子·招聘》十年生死两两茫茫，人难招，心欲亡。招聘会场，，简历堆成墙墙。纵使招上又又怎样？今培训，明换岗。天天改，日日忙。相顾无言，，惟有泪千行行。第三部分：：实施“精益生产”的方法有效降低员员工流失率率的3途径事业留魂情感留心待遇留人？？？！！！第三部分：：实施“精益生产”的方法6S管理一、6S推进现状1.一紧、二松松、三重来来2.说起来重要要、做起来来次要、忙忙起来不要要二、6S推进的误区点点—多数企业的通通病1.6S推行很简单2.工作太忙，没没有时间做6S3.6S活动就是检查查4.6S与效率和品质质无关5.6S活动就是大扫扫除6.工人拿计件工工资，做6S活动不计件整理（Seiri）对生产现场摆摆放和停滞的的各种物品进进行分类；对于现场不需需要的物品，，如剩料、多多余半成品、、料头、切屑屑、垃圾、废废品、多余的的工具、报废废的设备、工工人个人生活活用品等要坚坚决清理出现现场目的：改善和和增加作业面面积，现场无无杂物、行道道通畅、提高高工作效率；；消除管理上的的混放、混料料等差错事故故；有利于减少库库存，节约资资金第三部分：实实施“精益生产”的方法2022/12/2971整顿（Seiton）把需要的人人和物进行行标准化放放置(场所、方法法、标识)，做到定位、定品品、定量第三部分：：实施“精益生产”的方法清扫（Seiso）把工作场所所打扫干净净，对出现异常常的设备立立刻进行修修理，使之之恢复正常常；自己使用的的物品自己己清扫，不不增加专门门的清扫工工；对设备的清清扫要着眼眼于对设备备的维护保保养，清扫要同设设备的点检检和保养结结合起来；；当清扫过程程中发现有有油水泄露露等异常状状况发生时时，必须查查明原因，，并采取措措施加以排排除，不能能听之任之之第三部分：：实施“精益生产”的方法清洁（Seiketsu）清洁是对整整理、整顿顿、清扫三三项活动的的坚持和深深入，从而而消除产生生安全事故故的根源，，创造良好的的工作环境境，使员工工愉快地工工作只有在清洁洁的工作场场所才能生生产出高效效率、高品品质的产品品；清洁是一种种用心的行行动，千万万不要只在在表面上下下功夫；清洁是一种种随时随地地的工作，，而不是上上下班前后后的工作第三部分：：实施“精益生产”的方法素养（Shitsuke）养成良好的的工作习惯惯，遵守纪纪律努力提高人人员的素质质，保持作作风第三部分：：实施“精益生产”的方法6S最求的境界界第三部分：：实施“精益生产”的方法目视管理—看板管理第三部分：：实施“精益生产”的方法定义义现场人员借借助于目视视管理板，，并利用形形象直观，，色彩适宜宜的各种视视觉感知信信息（表格格、图形、、数据、颜颜色）来组组织、管理理和改善现现场生产活活动，同时时可以一目目了然地发发现异常状状态及问题题点的管理理方式的一一种管理工工具——“用眼睛来管管理”。特点点视觉化——大家都看得得见公开化——自主管理，，控制普通化——员工、领导导、同事相相互交流作用用迅速快捷地地传递信息息形象直观地地暴露问题题客观公正透透明化，便便于管理促进企业文文化得形成成和建立第三部分：：实施“精益生产”的方法目视管理板板体现的的要素人员设备材料方法环境组织机构图；规章制度；电话礼仪；员工守则。操作说明书；点检标准；保养标准；测试标准。BOM构筑；部品明细；验收标准；QC工程图；出入库制度作业指导书；生产类标准；管理类标准；程序文件。5S标准；ISO14000标准；作业现场布置图等。PQCDSM生产信息质量信息成本信息供应信息安全信息士气管理现况类标准类计划类问题类改善类暴露问题改改善管管理第三部分：：实施“精益生产”的方法管理板内容容7大原则要求求抓住重点——重要的、、精华的；；平实简洁——简，易，准准；注重内涵——内容往往是是最重要的的；明确职责——管理规则；；容易遵守——容易被员工工接受和使使用；实施彻底——务实而不是是形式化；；不断完善——没有十全十十美的，持持续改善。。第三部分：：实施“精益生产”的方法工作计划组织结构学习培训点检环节目视管理板板案案例–精益办公室室第三部分：：实施“精益生产”的方法目视管理板板案案例–精益办公室室会议管理企业文化体体现流程图第三部分：：实施“精益生产”的方法目视管理板板案案例–制造现场生产计划5S、提案、质质量员工展示第三部分：：实施“精益生产”的方法目视管理板板案案例–制造现场品质专项管管理板统计分析第三部分：：实施“精益生产”的方法全员生产维维护TPM—设备保养TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩缩写，意为为“全员生产性性保全活动动”。1971年首先由日日本人倡导导提出。它它原来的狭狭义定义是是：全体人人员，包括括企业领导导、生产现现场工人以以及办公室室人员参加加的生产维维修、保养养体制。TPM的目的是达达到设备的的最高效益益，它以小小组活动为为基础，涉涉及到设备备全系统。。1.预防保养：：计划保养养/自主主保保养养2.改良良保保养养：增增加加防防护护措措施施3.保养养预预防防：：增增加加设设备备可可靠靠性性，，备备件件管管理理4.事后后保保养养：：故故障障维维修修设备备保保养养的的分分类类：：第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法X机修修工工O全员员预预防防保保全全操作作员员要要学学会会维维护护他他们们的的设设备备.TPM(全员员设设备备维维保保)元件件事事业业部部，，这这么么多多的的设设备备，，光光靠靠2位机机修修师师傅傅维维护护，，就就算算是是一一天天8个小小时时不不停停地地巡巡查查，，也也很很难难防防止止一一些些显显在在或或潜潜在在问问题题发发生生。。第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法TPM的三三大大管管理理思思想想1、预预防防哲哲学学2、“零”目标标（（零零缺缺陷陷）3、全全员员参参与与和和小小集集团团活活动动第三三部部分分：：实实施施“精益益生生产产”的方方法法现场场5W