生产线平衡与动作经济改善

生产线平衡改善-------生产线平衡与动作经济分析改善一、生产线平衡1、木桶定律何为木桶定律？1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水。B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大。C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度。木桶定律与生产线平衡生产线平衡与木桶定律的关系1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。2、生产线平衡的常见概念节拍（TT）生产线平衡单元化生产（cellline）生产线平衡率标准工时(CT)2.1、生产线平衡的常见概念(节拍)指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。它反映的是客户的需求。节拍节拍=有效工作时间产出数量例:每小时产出400台,则节拍为:1H×3600S/H÷400=9秒/台如何确定节拍?1.依据产能需要2.依据产线作业模式[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。(年生产天数为：254天)[解]

T效

=254×8×2×60×95%=231648分钟Q=(20000+2000)/(1－2%)=22449件r=T效

/Q=231648/22449=11(分/件）年生产天数生产线平衡的常见概念(节拍)生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滯留現象。2.2、生产线平衡的常见概念(生产线平衡)是为了使构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。通过技术措施来调整生产线的工序时间定额,使工序的单件作业时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。生产线工序布局原则------流程与标准化保证各工序之间的先后顺序；组合的工序时间不能大于节拍；各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；使工站数目尽量少。T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间平衡生产线的作用通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流”提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费消除人员等待现象,提升员工士气减少工序间的在制品,减少现场场地的占用可以稳定和提升产品品质生产线平衡的常见概念(生产线平衡)它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元化生产”的编制方法。入料出料生产线平衡的常见概念(生产线平衡)2.3、生生产产线线平平衡衡的的常常见见概概念念单元元化化生生产产(cellline)单元元化化生生产产是精精益益思思想想的的实实践践方方式式之之一一，，是是精精益益生生产产的的重重要要组组成成部部分分。。单单元元化化即即是是将将设设备备和和厂厂房房以以特特定定的的顺顺序序安安排排，，使使材材料料和和零零件件以以最最小小的的搬搬运运完完成成部部分分或或者者全全部部生生产产过过程程.Cell的特特点点：：产品品不不固固定定、、Cell工位位专专业业化化程程度度低低，，可可以以灵灵活活转转换换生生产产其其他他产产品品；；工艺艺过过程程封封闭闭，，单单元元内内工工位位可可以以按按工工艺艺顺顺序序安安排排为为流流水水形形式式，，也也可可以以一一个个工工位位独独立立完完成成所所有有工工序序。。单单元元内内可可以以有有很很短短小小的的流流水水线线。。生产产没没有有明明显显的的节节奏奏性性。。可可以以间间断断，，可可以以连续续。。根据据生生产产需需求求变变化化进进行行有有弹弹性性的的生生产产线线布置置[图解1]1人方式部件产品部件产品[图解2]巡回方式部件产品[图解3]分割方式1人方式顺次方式分割方式优点●LINE编成效率为

100%●可在作业中保证品质●缩短LEADTIME●作业者成就感，满足度高●Cell管理容易●容易对应生产量变动●对机械加工容易●需要Space时容易●LINEBalancing容易●可促进作业者间协作●可养成最小单位的多能工●熟练需要时间比较短缺点●每Cell都需要设备●需要多技能工人●作业者的移动距离增加●因作业速度慢的作业者其编成效率降低●需要多技能工人●需要管理维持LINE编成及临时作业(标准时间管理)●LINE编成效率相对低生产产线线平平衡衡的的常常见见概概念念单元元化化生生产产(cellline)2.4、生生产产线线平平衡衡的的常常见见概概念念（生产产线线平平衡衡率率））节拍–生产周期期最长工序序时间（（瓶颈岗岗位时间间）决定定了整个个生产线线的作业业时间，，即等于于节拍。平衡率=∑（各工序的作业时间）瓶颈岗位时间*人数*100%产品标准工时时=每个工位所用用时间的总和生产线平平衡损失失=1-平衡率一般要求求生产线线平衡率率达到85%以上2.5、生产线线平衡的的常见概概念（标准工时）标准工时时=正常工时时+宽放工时时=观测工时时X（1+评价系数数）+观测工时时X宽放率正常工时时=观测工时时X（1+评价系数数）宽放工时时=观测工时时X宽放率观测工时时=某工序的的若干个个观测时时间的平平均值评价系数数=熟练度+努力度+……（--------常采用熟熟练度与与努力度度）产品标准准工时=∑（工序序1+工序2+………工序n）代表符号修正数动作特点超级A0.15动作绝对顺畅,难以分清之间的分界优B0.11动作十分顺畅良C0.06动作顺畅,没有犹豫不诀平均D0动作组合尚佳,犹豫不诀难以发现较差E-0.05很多犹豫不诀,动作有些笨拙劣F-0.16犹豫不诀很明显,笨拙,有很多错误代表符号修正数动作特点超级A0.13最大可能的努力,不可能继续下去优B0.1十分努力,不能保持超过几天良C0.05能过持续长久的最佳动作平均D0平稳地工作,似有多少未尽余力较差E-0.05工作慢劣F-0.12工作慢且明显地浪费时间NO123456宽放名称个人疲劳异常、姿态重量噪音倦怠宽放范围3%-5%2%-6%0%-5%1%-2%0%-5%0%-5%宽放率4%3%1%1%0%1%熟练度：：努力度：：宽放率：：标准工时时是在标准准工作环环境下，，进行一一道加工工所需的的人工时时间。生产线平平衡的常常见概念念（标准工时）ＡＢ①Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间间标准时间间是指，，“一个个熟练工用规定的作作业方法法以标准速度度进行作业业时所需需的作业业时间””。在熟练度度、合理理性、工工作热情情及其他他所有方方面都相相同的““标准作作业员””以标准准的作业业方法及及一般的的努力程程度进行行作业，，次日不不会感到到疲劳的的“作业业时间””。3、线平衡衡率的计计算（工时测测定分析析）(蓝色为作作业的时时间红色色为失去去平衡的的时间））线平衡率率的计算算生产线平平衡率(%)=各工程净净时间总总计时间最长长工程*人员数数如上图表表中，生生产线平平衡率=150590*19*100%=88%*100%不平衡率=1——平衡率=1-88%=12%对生产线线来说，，不平衡衡率越小小越好，，一般控控制5%-13%之间，至至少要控控制在15%以下。4、实例计计算---速度图表表计算公式式*100%平衡率==90.8%(32+37+40)

（40*3）

请计算平平衡率你的答案案是什么么？*100%平衡率==49.5%(18+16+24+37+45+16)

（45*7）

同样的产产品，因因工序组组合及布布局的不不同导致致平衡率率的差异异。平衡率较较差时，，需反思思工序规规划的合合理性。。接下来，，你要做做什么？？你准备备怎么做做？5、生产线线平衡分分析的步步骤1、确定对象与范围2、用作业分析把握现状3、测定各工程的净时间4、制作速度图表5、计算平衡率6、分析结果，制定改善方案二、平衡衡改善原原则与方方法常见分析析方法程序分析析法（ECRS）：整体性制制造过程程各作业业运用剔除、合合并、重重排与简简化使之合理理化。操作分析析法：是对某部部分的作作业分析析操作者者的作业业方法，，或与机机器的关关系达到到改善作作业方法法，降低低工时消消耗，提提高设备备利用率率。（常分为为：人机机操作分分析、联联合操作作分析、、双手操操作分析析）动作分析析法：对操作者者细微身身体动作作进行分分析，删删除其无无效动作作，提高高生产效效率。首先考虑虑对瓶颈颈工序进进行改善善改善耗时时长的工工程,缩短作业业时间改善耗时时较短的的工程改善原则则1、程序分分析法1.1、程序分分析的4原则：ECRS原则1）Eliminate———排除2）Combine——组合3）Rearrange———重排4）Simplify———简化1、程序分分析法1.2、ECRS法运用图图示简介介作业时间间工序12345作业改善善压缩作业时间间工序12345分担转移移作业时间间工序12345加人（（作业分分解）作业时间间工序12345合并重排排作业时间间工序12345减人（分分解消除除）作业时间间工序12345减人（（作业改改善压压缩））61.3、工序序价值值思考考工序符号内容作业内容分类加工作业○加工作业产生附加价值的工序及作业卖得掉检查□数量检查虽然有必要，但需要进行改善的工序及作业卖不掉品质检查搬运移动○搬运·移动虽然现状无可奈何，但需要进行大幅度改善的工序及作业操作停滞等待▽储藏·滞留不产生附加价值的工序及作业损失等待1、程序序分析析法1.45W2H分析法法类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法1、程序序分析析法2、动作作分析析法1吉尔布布雷斯斯动素素表2动作经经济改改善原原则与与四大大基本本原则则2.1吉尔布布雷斯斯动素素表2.2有效动动素与与无效效动素素1.有有效动动素:(1)实体体性或或生理理性动动素:(a)伸手(b)移物(c)握取(d)放手(e)预对(2)目标标性动动素:(a)应用(b)裝配(c)拆卸2.无无效动动素:(1)心智智或半半心智智性动动素:(a)寻找(b)选择(c)对准(d)检验(e)计划(2)迟延延性动动素:(a)迟延(b)故延(c)休息(d)持住2.3动作经经济改改善原原则动作经经济原原则共共二十十二项项并归納为下下列三三大类类1.关关于人人体之之运用用:(1)双手应同同时开开始并并同时时完成成其动动作。。(2)除規規定时时间外外,双双手不不应同同时空空闲。。(3)双臂臂之动动作应应对称称,方方向并并同时时作业业。(4)手之之动作作应用用最低低等級級而能能得到到滿意意結果果者为为妥。。(5)物体体之动动作量量应尽尽可能能利用用之,但如如需肌肌力制制止时时,则则应將將其减减至最最小度度。(6)连续续之曲曲线运运动,较含含有方方向突突变之之直线线运动动为佳佳。(7)弹道道式之之运动动,较较受限限制之之运动动轻快快确定定。(8)动作作应尽尽可能能使用用轻松松自然然之节奏，因节奏能使使动作作流利利及自自发。。2.3动作经经济改改善原原则2.关关于操操作場場所布布置:(9)工具具物料料应放放于固固定处处。(10)工工具物物料及及裝置置应布布置于于工作作者之之前面面近处处。(11)零零件物物料之之供給給,应应利用用其重重量堕堕至工工作者者手邊邊。(12)[