现场质量管理课件(一)

挑战“零缺陷”

-现场质量管理

讲师：曾凡泽

目录：现场质量的基本思想●什么是质量？●质量的形成●提高质量的原则现场质量活动●工序质量的三不原则●工序质量管理的原则●工序质量管理6工具质量改善活动和改进工具●QC活动步骤●QC活动工具质量管理的基本思想谁是顾客？顾客是使用我的工作结果的人，顾客可分为内部和外部顾客质量就是满足顾客需求，顾客的需求是变化的，我们要时刻感知、理解、不断满足顾客需求什么是质量？质量是含在我们的工作结果中，质量是干出来的什么是质量？消费者的满意=品质保证可靠性性能安全性经济性维修性服务戴明流程图生产、装配、检验原材料的验收与测试设计与重新设计阶段0：产生构想消费者研究流通原材料与设备供应商机器、方法、成本之测试ABCD消费者我们要让进来的东西获得不断的改善，不断针对需求作改变——必须与供应商长期保持密切的合作关系，共同努力——必须根据客户需求的变化不间断地进行变革——创新和预测顾客需求，给顾客更多质量的综合性顾客要求的质量.正确的掌握消费者要求(市场质量),根据制造能力设计产品,并且以与使用目的一致与否来判定设计质量好坏.以设计质量为目标在工厂内制作出来的产品的质量.制造质量能够满足市场质量那就是一个良好质量.质量市场质量设计质量制造质量品质革新的基本思想品质是要与顾客的期望一致.所以它不是反映制造人员和销售人员的立场,而是反映使用人的立场

顾客判定最终品质.为了最大限度满足顾客的要求,必须制造最高的品质的产品.在各自的业务现场上,品质是要遵守的最基本的规则和规范.第一：质量是整个企业共同的责任。第二：质量是由顾客确认的第三：质量与成本是统一的第四：质量需要个人和团队的协作精神。第五：质量是管理方法第六：质量与创新相互依赖第七：质量是一种道德观念

第八：质量必须不断提高第九：质量是提高生产率最有效、最经济的途径第十：质量是由消费者和供应商相关的整体系统来实现的全过程质量管理的十条原则质量（BigQuality,大大Q））意识———基础础。不断地满满足顾客客、市场场和社会会的需要要——纲纲领。以人为本本——基基本特征征。质量的不不断提升升——精精髓。明确的质质量方针针和目标标——承承诺。有效的质质量管理理体系———保证证。全过程控控制———屏障。。PDCA循环———工作作程序。。包括统计计在内的的技术方方法———工具。。质量成本本管理———生财财之道全面质量量管理的的解析现场质量量零缺陷陷管理品质保证证的历史史处理消费费者的诉诉偿免费修理理不不良品品的换新新检查不会会减低不不良在组装线线的最后后发现不不良是：非常危险险通过检查查可截住住不良在在顾客客收到前前修理（一）浪浪费（二）品品质意识识但问题是是：*工序外外的检查查和修理理都是浪浪费*制造的的作业者者对产品品绝绝对对必要且且必须进进行全数检查查不良的代代价110100发生不良良前的改善费用用发生不良良后的修理费用用顾客投诉诉处理费用用必要时间间、按照照必要的的数量生生产必要要符合要要求的产产品生产过程程中一旦旦出现不不良，生生产线必必须全线线停止，，对生产产产生巨巨大的影影响必须追求求制造过过程中的的零不良良，零缺缺陷。追求零不不良不良品对对经营活活动的影影响不良会提提高成本本打乱整个个生产计计划和生生产管理理活动发生的问问题和发发生的额额外成本本增加也也再所难难免，因因此必须须追求零零缺陷。。1%=100%目标:达到更高高水准变化的目目标QA体系：持续获益益,标准化DoCheckActPlan改进持续改进进用质量创创造效益益---帮助企企业赢利利品质管理理活动的的变化品质管理理活动质量保证证全过程的的质量保保证系统统零件保证证工程保证证成品保证证进货检查可靠性认证过程自检过程检查出厂检查可靠性认证新产品开发发阶段量产品生产产阶段零缺陷的原原则1.开发质量采购质量供应商过程质量制造、品管管、设备、、工艺QC工程图图质量检查基准准作业基准生产条件建立工序作作业基准零缺陷的原原则2.作业指导书制定部门担当审核审议合议部门承认部门制造Q.C适用型号品名工程名制定者作业,安全注意事项作业内容顺序NoNo日期内容事项生产部品使用材料适用型号品号品名品号数量设备/工具改正事项自主检查管理编号零缺陷的原原则3.小问题看成成大问题的的手段0.5%→→0.25%5000PPM→→2500PPM50%改善不可能的!0.5也小小...试一下!5000是是大质量现况目目视管理工程不良率率制造部门/质量部门门分别统计计工程不良良率,并进进行数据整整理和分析析-不良项目调调查和统计计分类-慢性问题发发现出厂不良质量部门统统计出厂检检查批不良良率和返工工率-不良项目调调查和根本本原因挖掘掘-防止再发生生措施退货不良质量部门统统计退货不不良率或退退货不良件件数-不良项目调调查和原因因分析-顾客反馈信信息处理-防止再再发生措施施零缺陷的原原则4.挑战不良““O”化开展100PPM活动！100PPM=1/10000没有特别投投资也能达达到的行动!行动!行动!达成!100PPM“万分之一”的的不良也不能能发生达成零不良良的方法：：源流管理理制程安排不不好管理方法不不好品质观念错错误品质问题追追根寻源，，主要是管管理问题，其次次才是技术术问题。不制造不良良品不良品是因因为人犯错错而制造出出来的，如如果人不会会犯错误，，不良品就就不会制造造出来。绝不可以有有“出现不不良是正常常现象”这这样的想法法。错误的想法法：材料不不良、设备备不佳、一一时疏忽都都是无法避避免的事情情，无法防防止，谁都都不愿意制制造不良，，因此，不不良无法避避免。品质的三不不政策不流出不良良品如果能做到不制造不不良品，那那么后面的的检查也就就不需要了了，但实际际一下子并并不可能达达到这个水水平，因此此，必须通通过控制方方法不让不不良品流到到后道工序序。制造者必须须自主全数数检查，将将检查做成成一道“工工序”，绝绝不可以把把检查作成成一个“岗岗位”。不可以是制制造是一个个人，检查查是一个人人。品质的三不不政策不接受不良良品要求前制程程全数检查查，不把不不良品流到到后制程，，也还会发发生纰漏，，因此必须须要求后制制程对接受受的产品进进行检查，，发现不良良拒绝接受受。发现现问问题题后后必必须须通通知知制制造造的的工工程程，，决决不不可可以以因因为为问问题题小小就就代代替替修修理理或或不不通通知知前前工工程程。。品质质的的三三不不政政策策不良良品品有有三三种种企业业经经营营的的致致命命伤伤是是不不良良太太多多，，品品质质不不佳佳。。什么么是是不不良良、、不不良良怎怎样样产产生生、、全全体体员员工工对对不不良良的的看看法法有有无无统统一一的的认认识识，，是是解解决决和和防防止止不不良良的的关关键键。。简单单的的说说，，不不良良就就是是指指不不符符合合要要求求的的物物品品或或事事物物。。不良良可可分分为为三三种种：：消费费者者感感觉觉到到的的不不良良消费费者者首首先先感感到到的的是是商商品品不不良良，，然然后后才才是是交交货货期期不不能能完完成成的的不不良良，，这这些些都都是是可可以以量量化化、、可可具具体体指指出出的的不不良良。。此外外，，尚尚有有属属于于感感性性的的或或人人文文科科学学领领域域的的所所谓谓魅魅力力的的品品质质，，这这是是难难以以用用具具体体的的尺尺度度来来衡衡量量的的，，这这些些就就称称之之为为““顾顾客客满满意意度度””，，满满意意度度低低落落或或是是比比对对手手来来得得差差，，也也算算是是不不良良。。管理的不良从营业部接单单错误开始，，到设计图面面不良到上下下游的关系不不佳等等都是是属于管理的的不良。这些些不良的件数数必须明确罗罗列出来，才才能随时改善善。工厂内部的不不良就更多了了，例如出勤勤不良、作业业不良、生产产计划不良、、工艺不良、、停线不良、、缺件、加工工不良、装配配不良，材料料不良等都必必须一一改善善。制程的不良制程不良就是是无法达到制制程标准而产产生的不良品品，也是一般般人所指的加加工不良品。。事实上光考考虑到这点是是不够的，必必须同时考虑虑到前述的两两种不良同时时解决，这才才是精益生产产所追求零不不良的内涵及及境界。制程不良是工工程每日生产产中经常遇到到的问题和困困扰，也是不不许克服的不不良。制程不良的发发生频度顺序序第一位漏加工，逆加工、过加工产生不良第四位装配时由于错装、漏装而产生的不良第三位安装夹具时漏装零件产生的加工结果不良第二为尺寸发生变化，或尺寸位置不对的不良第五位螺丝等小零件漏装或没有锁紧的不良第七位包装时标签说明遗失或错误产生的不良第六位异材混入的不良，此不良会损坏设备零不良的十四四大原则精益生产所追追求的零不良良是一个不良良都没有，其其实现的原则则总结如下：：全数检查原则则：所有零件所有有工序无论采取什什么形式都必须作作全数检查。序内检查原则则：品质是制造出出来的，在工程外外对零件的检查和和修理是浪费。。停线的原则：：工程内出现不不良必须立即停止止生产、立即对其其根源对策的活活动123殊途同归原则则适当降低工数数，使潜在不良显显现降低不良，提提高生产率和品质质水准N=2原则：：稳定的制造过过程采用N分之之一检查仍能够保保证零缺陷，N分分之一等于全检检防错装置原则则品质不能完全全依赖员工的责任任心，必须使用防错错装置来防止疏忽忽。责任的原则：：发生不良作业业人员须立即现地地修理和采取防再再发对策，负责到到底逮捕现行犯原原则：一旦发现不良良，何时、何机器器、谁、哪种材料料要立即确认，处处理标准作业原则则每一个个周期期的动动作必须须有规规律性性和重复复性，，在每每周期内内实施施检查查零不良良的十十四大大原则则456789目视管管理原原则：：工程不不宜太太长，，按工艺艺排布布生产线，，一旦旦不良出出现，，大家家立即明明白原原因。。任务明明确原原则：：各工程程的产产量目目标，品品质目目标和和状况都都要明明示，，作为改改善和和维持持的依据据齐心协协力全员参参与迈进零缺陷陷检查的的任务务原则则：检查是是作业业工序序，不是为为挑出出不良良设的岗岗位，，设法法对策和和减少少不良良。没有抱抱怨原原则：：要全员员经营营品质质以零不不良为为目标标提供零零不良良的产品给给顾客客。单件流流动原原则：：完成一一个工工程立即进进行下下工程程，这样能能及时时发现现不良品品。零不良良的十十四大大原则则1011121314战术一一、生生产平平均化化、平平准化化平准化化的含含义：：数量量平准准和品品种平平准平准化化生产产后，，由于于流程程中的的在制制品数数量急急剧减减少，，随着着在制制减少少、搬搬运减减少、、在工工减少少、码码放减减少会会减少少由于于磕碰碰、挤挤压而而产生生的不不良，，同时时由于于工件件减少少也似似的错错装、、漏装装、多多装等等情况况不会会发生生。而而且由由于作作业有有规则则和平平稳，，错误误作业业发生生的可可能性性也大大幅度度下降降了。。战术二二、标标准作作业标准作作业是是指彻彻底消消除作作业浪浪费，，使作作业员员的作作业规规律化化标准作业业的要点点是使制制造过程程中的零零件流动动速度加加快，流流量细小小化。标标准作业业以在现现场不生生产不良良品为出出发点，，也是改改善的出出发点和和维持点点。同时时，标准准作业也也为成本本、交期期、安全全、培养养新人和和多能工工做出巨巨大的贡贡献。战术三、、自己检检查零不良的的实现必必须实施施自己检检查，因因100%的检检查只能能自己完完成，将将下到工工序作为为自己的的客户看看待，只只向后工工程送良良品。自己检查查的基本本做法是是在规定定的时间间里，可可以是每每个检查查也可以以是25个查一一次，一一面查核核零件的的状态，，一面使使不良品品绝对不不流到后后工程。。战术三、、自己检检查自己检查查时，一一旦发现现不良，，要立即即停止生生产线，，并使用用异常警警示灯报报警，呼呼叫责任任者进行行处理。。不良品绝绝对不可可流到下下一道工工序，要要立即找找到原因因和快速速进行原原因寻找找和再发发生防止止。若是属于于前制程程的责任任，应立立即通知知前制程程，彻底底挖掘不不良的真真正原因因。被发现的的不良品品应在明明显的地地方进行行展示，，让大家家都明白白不良品品的内容容，以便便防止。。战术四、、全数检检查全数检查查绝不是是统计品品管的倒倒退，精精益生产产中的全全数检查查之目的的是向不不检查迈迈进的第第一步。。检查不能能够提高高附加价价值，在在精益生生产中被被视为浪浪费。将检查作作成一道道作业工工序，而而绝不要要作成一一个岗位位。品质是制制造出来来的，而而不是检检查出来来的。无无论是自自主检查查、抽样样检查、、专职检检查，品品质全部部是在制制造过程程中就决决定了。。向不要检检查迈进进取消检查查距现在在虽然理理想化了了一些，，但只要要能够今今天改善善一点，，明天改改善一点点，终能能向目标标迈进。。在取消检检查之前前，将全全数检查查作的有有效率些些。将通用量量具取消消，使用用专用量量具测量量。如界界限量规规、将其其放置在在生产线线上，以以便使用用。专用用测量器器具即可可保证测测量效率率，也可可以使测测量速度度提高。。采用其他他形式的的全数检检查方法法检查条件件以控制制品质的的方法。。对稳定的的过程进进行1/25检检查法。。残留工件件检查法法确保品品质。战术五、、防错装装置将品质水水平依赖赖于人的的工作态态度，则则品质仍仍不能有有效保证证，人有有失误的的时候。。作业忘记记或失误误时，制制品无法法放入夹夹具内；；作业忘记记或失误误时，机机器不能能启动；；加工错误误时，滑滑道阻挡挡工件，，不能流流到下道道工序；；加工过程程失误时时，警报报装置鸣鸣叫，设设备会停停止；即使不良良流入生生产线，，也不会会发生误误装。战术六、、充分自働化化对零不良良而言，，自働化化是在在生产线线上增加加检查，，当品质质发生异异常时，，立即会会停止的的生产线线。在设备能能力不足足，制品品要求严严格的产产品，自自动检查查尤为重重要。当今先进进的科学学技术发发展水平平，制作作异常停停止的自働化化系统不不是十分分困难的的事情。。100PPM管管理体体系图供应商质量会议品质反省会自检互检时间检查主要工序管管理理LQC检查查质量核查-日日反反省省会会-立即即改改善善-工工序序数据据统计计系系统统作业业不不良良部品品不不良良不良良退退换换目标标管理理个别别工工序序不不良良率率100PPMSixTool-现现场场质质量量管管理理6工工具具不良良是是用用“3现现2原””的思思考考来来改改善善供应应商商我的的企企业业顾客客不良良退退换换防止止不不良良部部品品流流入入自检检互互检检防止止组组装装作作业业的的后后工工序序上上流流入入不不良良质量量审审核核防止止不不良良流流出出时间间检检查查防止止加加工工作作业业的的后后工工序序上上流流入入不不良良主要要工工序序管管理理发生生不不良良工工序序的的重重点点管管理理对不不良良发发生生工工序序进进行行定定期期性性改改善善会会议议及及改改善善活活动动,以以便便习习惯惯化化3现现:现现场场,现现品品,现现实实2原：原理，原原则品质会会议⑥①②③④⑤OS&D:Over(多余),Shortage(不足),Defect(不良良)供应商物品发发生不良时，，其品质现况况(现品,数数据)迅速速传达到供应商，提提供重要情报报使其迅速改改善活动.我的企业1层协力公司数据发现不良发现不良不良现品改善品不良退换（OS&D）Tool1发现不良部品品及标识定位置保管(不良部品堆堆置台)收取不良品发行OS&D通报原因调查及不不良内容反馈OS&D每日管理▲我企业接受OS&D原因分析及对对策的决定实施反省会及及品质会议供应商对作业时发现现的部品按不不良原因区分分,标贴Tag(作业者完成)不良部品收取取用红色堆置置台(作业者者完成)规定的时间收收取不良部品品(部品供应应者)区分原因,并发行OS&D处理理通报书(质量部门判定定，生产部门处理)不良内容/现现品反馈每天统计及记记载到管理图图上反映到品质反反省会/品质质会议上接受现品后统统计每天不良良分析每天不良良原因，并并通报改善对对策必要时进行2次VendorFeedBack▲▲▲▲▲▲不良退换（OS&D）黄色:作业业不良红色:部品品本身不良兰色:搬运运不良不良退换（OS&D）为了达到组装装作业的品质质100PPM,从头头开始正确制制造的基本的思考,按工序进进行前工序作作业内容的互互检和本工序序自检,进行行全数检查,不良品不不能送到下一一个工序的作作业方式.自检互检检查A工序B工序A工序操作操作操作操作操作操作检查检查检查检查互检自检Tool2设定自己/顺顺次检查项目目实施自己/顺顺次检查联系品质反省省会设定工序自检检互检项目工序作业者能能看清检查前工序作作业内容检查自己工序序作业内容不良现品上标标贴不良标签(不良内容)不良部品堆置置台上保管工序100PPM现况揭揭示实施当天Worst-3项目的反反省会不良履历管理理自检互检内容姓名记录发现人的的姓名漏掉3-5直径的Drill)顺次检查自检互互检初品在制品完成品确认初期操作条件确认操作中的4M变动确认操作结果周期确认主要要质量的特性确认标准操作作条件的变化化结果确认质量特性性的变化确定合格、不不合格批量方法人材料机械标准操作对象方法按时间检查（（TimeCheck）Tool3产品是许多工工序变量相互互作用的结果果。测量产品可以以获得：-该产品的情况况-生产产品时的的工序情况，产品反映工序序按照生产的顺顺序加以测量量，测量数据据表示：-产品的质质量趋势-该时间内内工序的生产产趋势按时间检查（（TimeCheck）周期性检查生生产品的主要要品质特性,并保证批质量,而且发现异常时迅迅速采取措施施减少损失适用对象工序序(组装,加加工)运营规则步骤骤决定测定工序序,项目测定制作管理图及及揭示现品考虑部品特性性设定并揭示示测定项目及及周期,试试料数准备主要工序序的管理图及及现品展示台台,测具按规定的周期期测定部品(初品,中中品,终品品)依据测定的Data制作作管理图保管现品展示示台发生不良时报报告给管理,监督者,实施LineStop根据规定周期期的实施与否否的确认根据管理图确确认异常与否否事后管理按时间检查（（TimeCheck）区分定义义1.始点交换作业组,休息后开开始作业时2.变更为了4M的变变更换作业条条件时-原材料的的变更-交换模具具,Jig-变更运转转条件3.调整未调整运转条条件时4.交换Jig交换周期,磨磨损,破破损等原因交交换JIG时时5.交替作业者更换时时6.修理,整备故障修理,定定期整备后重重新开始运转转时7.Lot变更换Lot时中品同一产产品的的作业业中时时终品品同一产产品的的作业业结束束时的的最终终物品品初品按时间间检查查（TimeCheck）选定基基准主要工工序牌牌顾客的的要求求工序的的不合合格重点管管理的的工序序环境、、安全全工序序顾客不不满工工序重要工工序一般工工序发生不良无发生不良有从制造造工序序中，，选定定对产产品起起决定定性作作用的的工序序进行行特殊殊管理，，从而而满足足竞争争的要要求主要工工序管管理Tool4运营Rule在制造造工序序上选选定对对成品品引起起决定定性作作用的的工序序确立各各主要要工序序的检查方方式,消除不不良Process发生品品质Trouble实施改改善会会议标贴现现况板板实施Check判定消消除与与否消除顾客不不满工工程一般工工程100PPM挑挑战战工程程法规工工程有不良发生没发生不良一定期间市场投投诉检查出出不良每月超超过100PPM的的个别工工序安全规规格事事项客户要要求事事项致命不不良▲▲▲▲主要工工序管管理▲质量的的源流流管理理推进阶阶段管理流流程改善确认分析第一阶阶段第二阶阶段第三阶阶段产品Audit工序Audit零件Audit质量审审核（（Q-Audit）Tool5在开发发/生生产中中的产产品中中选定定对象象产品品和部部品及及生产产线线并设设定定品品质质检查查项目目,通通过过持续续核核查查的客客观观评评价价并对对暴暴露出的的问问题题点点进行行改善善选定产品品掌握问题题点/课题登登录实施Q-Audit维持,改改善记录管理理登录管理理改善为止止OKNG质量审核核（Q-Audit）评价正在在开发的的零件和和产品的的质量，，及评价价改善后后的生产产中的产品品质量，，从而实实现质量量的源流流管理区分产品Audit1阶段+LineAudit2阶段+部品Audit实行Point掌握顾客客的需要要与先进协协力公司司的产品比较较试验掌握及改改善问题题点掌握及改改善批生生产Line的诸般般问题点点掌握并改改善部品品的根本问题题点1阶段2阶段3阶段分数制管管理总分=(致致命缺点点项目数数*10分分)+(中缺点点项目数数*5分)+(轻缺点点项目数数*1分)得分=各项项目评价价别分数数的和Q分数(100分满分分)=(得得分/总总分)*100评价项目目别分数数赋予基基准区分不良发生危险良好致命缺点0410重缺点025轻缺点0-1质量审核核（Q-Audit）对品质现现况及现现象，每天,每每周,每月月为单位位有体系系地运营营全组织习习惯于情情报共有有和防止止不良再再发生及及改善活活动每日反省会现场职工每日目标每月评价价会总经理管理者/监督者者月指标每周改善善会管理者/监督者者周指标下午反省省会每日总结结质量早会会正午反省省会质量会议议Tool6上午或下下午作业业开始前前10分分钟,聚聚集全全作业者者往有关关工序反反馈以前前发生的的作业不良良的原因因及对策策,以便便防止再再发生的的活动.运营规则流程聚集说明品质质现况发表不良良原因,问题题点针对原因作业业改善案案制作反省省会会议议录事后管理理▲▲▲▲午休时间间