月质量例会三

质量例会

2014年2月明岐铝轮毂仪征有限公司

制作：2014.3月目录1、客诉2、过程质量状况3、质量目标达成状况4、进料状况5、品质异常追踪6、各部门发言7、总经理室发言1、客诉1.12014年2月索赔状况-国内线日期客户客诉索赔数量

成本（元）配件费工时费运费外协费合计2月份悦达起亚678

423362.82.35597.40￥:458960.22东方裕隆无比亚迪无大众无1、客诉1.12014年2月索赔状况-日本线日期客户客诉索赔数量

成本（元）配件费工时费运费外协费合计2月份WEDS无BEST无TORY3JPY:11730CRIMSON14JPY:838445-ZIGEN无东轮无古原无1、客诉1.12014年2月索赔状况-欧美线日期客户客诉索赔数量

成本（元）配件费工时费运费外协费合计2月份MKW无WHEELPROS无REV无TOPRICH无MHT93RMB:67833.8TYSON无SEAMIE无PEPBOY无DIABLO无TSW无PROLINE无1、客诉1.12014年2月份客诉金额汇总2月份：国内线客诉总额为4382544.15元，国外线客诉总额为3214260.88元。总计7596805.03元。1、客诉1.22014年1月份客诉明细客诉日期主机厂退回方式形式尺寸客诉原因数量不良分析02.19东风悦达起亚旧件库MA102018*7.5各种不良原因退回57本批次共退回483件，我司质量原因298件，非质量原因185件,4S店退回件全部回炉处理MA119618*7.5270MA105918*7156悦达：旧库件483件

合计：483件1、客诉1.3客诉状况时间：2月18日客户名：悦达起亚产品形式：1059客诉数量：1客诉原因：风嘴毛刺备注：原因分析1.外观检查未落实到位（机台上)2.检验站未把风嘴背面毛刺列入全检项整改对策1.责任人三班教育2.加强培训“质量三不”原则3.风嘴反面毛刺例如检验站外观检验内容1、客诉1.3客诉状况时间：2月21日客户名：悦达起亚产品形式：1059客诉数量：4板客诉原因：包装破损备注：原因分析1.包装时打包有松动2.物流运输时外保障受到损伤整改对策包装时缠绕严实，叉车装车时注意防止划破包装，有损坏的及时更换1.3其他客诉诉照片——1、客诉MF018正面杂质质MA865CAP座径及卡卡角径大大MA1059J部边缘摔摔变形（（喷粉前前变形））1.3客诉照片片——安装面划划伤1、客诉MF018、019安装面划划伤车面未到到位（黑黑边）毛边不良良（刮破破）下J部露白护圈断裂1、客诉1.3客诉状况时间：14年2月份客户名：TOPY产品形式：MA1105-15*61个/MA1166-14*4.52个客诉数量：3客诉原因：脱漆备注：原因分析多次重修导致透明漆与色漆附着力不足整改对策控制重修次数，最多重修2次，记录重修次数日本线客诉TOPY1、客诉1.3客诉状况时间：14年2月份客户名：CRIMSON产品形式：MA1174客诉数量：14客诉原因：碰伤、划伤、面点杂质备注：原因分析人为造成碰伤、划伤，检验员漏检整改对策针对碰、划伤加强操作员责任意识，检验员加强检验力度及培训日本线客诉CRIMSON1、客诉1.3客诉状况时间：2-11客户名：MHT产品形式:MR012&MD024客诉数量：1客诉原因：轮子编号和实物不符备注：原因分析两片式的轮子编号和实物不符，4只出货产品中有1只是8孔产品,属于包装错误，D251209098504件里有一件是8孔的整改对策后续对贴纸加强管理，产品包装前确认贴纸与产品一致，再行操作1、客诉1.3客诉状况时间：2-28客户名：WP产品形式：MA1032客诉数量：2客诉原因：脱漆备注：原因分析产品未退回具体分析，初步判定多次重修导致产品脱漆整改对策严格控制重修次数，进行现场通报，加强员工责任心2、过程质量状状况2.1性能测试

2月3月

4月5月6月

7月8月9月10月11月12月1月2月量产

5866127

108

219

176

1009891981008395NG

104

6

4119

985214862月过程送测共共计104套，根据量产产件送测标准准（满4000件送测1套）送测，主主要进行冲击击.弯曲等性能测测试，从2月8日到2月28日MY169-15*6，180°位置冲击脱盘盘，判定NG，铸造日期为为：CX15CD/15BB/15AI/11AM/10C1，共4套；MY166-15*6，180°位置冲击肋骨骨断1根，判定NG，铸造日期为为：CX21BI，共1套；MA1035-17*7.5，180°冲击肋骨断2根，判定NG，共1套，；其他测测试全部OK。2、过程质量状状况2.2铸造泄气前六六位月份型式尺寸压泄数泄气数泄气率2MA999-15*6G835566.27%MA1260-17*7G89025028.90%MA889-17*81162420.69%MA1257-14*5.53123912.50%MA1086-18*7.5955444.16%MA1282-16*6.53847942.44%2、过程质量状状况2.3异常前六位月份型式尺寸异常内容2MY169-1#铸造日期10B/10C/11A测试NG脱盘，回炉154件。MA122-18*7.5铸造二厂铸件风嘴孔顺时针第一根肋骨边缘粘铝，数量80件。MY166-5#模铸造日期为20BJ，测试肋骨断三根，补测NG，回炉54件。MA1265-20*9二厂加工CAP固定螺丝孔丝牙后工序钻浅，数量36件。MA1092-16*7压泄104件，泄气40件，回炉20件，泄气率为38.51%。MA1030-22*9.5加工四厂加工胎环凸缘尺寸偏大，重修24件。2、过程质量状状况2.4品质异常柏拉拉图2月1厂异常项柏拉拉图2、过程质量状状况2.4品质异常柏拉拉图2月2厂异常项柏拉拉图2、过程质量状状况2.4品质异常柏拉拉图2月4厂异常项柏拉拉图2、过程质量状状况2.5品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门2月8日10865#模肋侧粘铝通知铸造打磨一厂铸造2月8日8653#模铸造月份刻字少一点通知铸造补敲一厂铸造2月9日37514#模风嘴顺时针第3根肋骨右侧对应胎环D部有欠铸通知铸造整改，加工后分拣退铸造补土一厂铸造2月9日0193#模铸造月份刻字少一点通知铸造补敲放行一厂铸造2月9日12825#模巡检无拔变尺通知铸造领取一厂铸造2月10日019铸造钻冒偏严重退铸造，轻微加工调整放行一厂铸造2月11日1662#4#5#9日10日生产的铸件涂装后正面气孔严重涂装重修一厂铸造2月13日1691#模CX11A铸件安装面拉铝，加工后安装面出水槽车平通知加工分拣工作，单独运作1#模安装面粘铝车平一厂铸造2月14日169CX11AM1#模性能测试脱盘该日期早中夜班各补测5件产品均NG，产品回炉169件一厂铸造2月15日1673#模风嘴逆时针第4,5根肋骨正面粘铝涂装分拣退铸造打磨52件一厂铸造2月15日11641#模风嘴左半侧铸件凸起，且顺时针第一根肋骨右侧打磨变形或漏打磨涂装重新打磨放行一厂铸造2月17日1667#模风嘴逆时针第一根肋骨右侧根部粘铝涂装打磨放行一厂铸造2、过程质量状状况日期异常状况处理对策/结果责任部门2月18日铸件正面砂眼通知铸造整改，产品涂装打磨放行一厂铸造2月20日1662#模cx20BK,5#模20BJ测试NG2#模补测OK放行，5#模补测NG，当班71件产品判回炉一厂铸造2月21日0171#模X光检发现肋骨收缩通知机台整改，复检OK一厂铸造2月22日101616*6.5巡检发现无拔变尺通知铸造领取。复检OK一厂铸造2月22日109316*7内肋收缩退铸造补土一厂铸造2月23日1661#模加工后安装面出水槽轻微车平通知加工分模号运作一厂铸/一厂加2月25日125714*4.5X距收缩通知铸造整改至试车OK一厂铸造2月25日MF018喷粉后窗口面气孔严重（膜厚130-150um）涂装打磨放行，通知铸造整改一厂铸造2月27日166成品下线面粗轻微放行，严重重修一厂铸造2月8日12:30淬水温度低于标准80土5℃铸件硬度OK放行，通知铸造整改二厂铸造2月11日123417*9CAP碗部与窗口面粘铝退铸造打磨30二厂铸造2月12日103020*8.5加工后肋骨与安装面有密集针孔产品隔离，性能测试OK放行二厂铸造2.5品质异常-铸造2、过程质量状状况日期异常状况处理对策/结果责任部门2月12日123418*9CAP碗部裂纹性能测试OK，粉体能盖住，放行二厂铸造2月13日103020*8.5内肋安装面及胎环密集针孔产品，涂装后完全无法掩盖判回炉二厂铸造2月18日12218*7.5/45风嘴顺时针第一个肋骨侧面及窗口面粘铝退铸造打磨二厂铸造2月20日88919*8.5/30多根肋骨侧面焊斑严重退铸造打磨二厂铸造2月20日123419*9/-12肋骨碗部处有多肉现象退铸造打磨二厂铸造2月24日112820*10铸件换模首检发现风嘴预留点错误（与对应PCD孔相差180°）通知铸造下机二厂铸造2月25日96918*8/35中心孔夹网现象严重CX24DF轻微补土，严重超过3*2mm的回炉二厂铸造2月25日101317*7.5巡检发现风嘴顺时针第二三根肋骨处多肉通知铸造打磨，并在下机后修模二厂铸造2月27日125713*4铸件换模首检风嘴右侧第二根肋骨有三点凸起通知铸造打磨放行二厂铸造2月28日121017*7.5/40巡检发现外胎环有收缩产品隔离，待测试结果二厂铸造2月28日121017*7.5异常件测试NG补测OK,产品补土放行二厂铸造2月9日117320*91铸件首检发现ET1敲错成20通知铸造改敲2件四厂铸造2.5品质异常-铸造2、过程质量状状况日期异常状况处理对策/结果责任部门2月10日115220*10-24铸件首检发现风嘴预留点与图面相差180°通知铸造下机，已生产5件回炉四厂铸造2月10日127819*8.5下J外胎环处散状收缩过程放行，通知铸造整改四厂铸造2月13日127819*8.5热处理下线发现内肋字体1278的8,19*8.5的9粘铝通知铸造补敲四厂铸造2月13日109920*9巡检发现铸造日期加工后有被车平现象通知铸造补敲钢印，模修修模四厂铸造2月16日四厂铸造露点仪温度不符合工艺一直未修复持续跟踪四厂铸造2月18日热处理淬水温度低于标准80土8℃，实际67通知铸造整改四厂铸造2月19日101615*6.52#模铸件壁厚图面要求9.5，实测8，对角厚度＜0.5.前批产品无黑皮反馈，铸件正常生产四厂铸造2月20日125820*9动平衡OK15.NG25/96220*9OK20，NG60/123920*10OK30，NG25加工返修四厂铸造2月22日96919*8.5下凸缘外胎环处严重收缩判回炉25件四厂铸造2月24日四厂铸件一厂涂装成品下线后硬度偏低/热处理下线硬度仅40-45通知铸造整改，成品性能测试OK放行四厂铸造2月26日96222*10/-44铸造ET钢印位置敲错，敲在了肋骨上，加工后无法辨别通知铸造补敲钢印四厂铸造2月27日125714*5.5外胎环收缩散状放行，明显可见砂孔补土四厂铸造2.5品质异常-铸造2、过程质量状状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门2月10日166PCD球窝呈鱼鳞状刀纹通知加工整改，更换刀具一厂加工2月11日9112#模胎环内壁黑皮打磨变形退加工重新打磨20件一厂加工2月12日1058PCD孔有台阶状通知加工打磨一厂加工2月13日167肋侧毛刺处理不佳成锯齿状或窗口挫伤通知加工整改，严重涂装重修一厂加工2月19日167肋骨侧面毛刺处理不佳呈锯齿状成品放行，通知加工整改一厂加工2月24日125715*5.5内壁刀纹不良记录合格证放行，通知加工整改一厂加工2月10日103020*8.534巡检发现PCD深度小于下公差0.3通知加工整改，已运作5件产品放行二厂加工2月13日105215*7校模首检发现上J宽度超公差0.2通知校模员整改。1件放行二厂加工2月14日969系列PCD与款式代码钢印漏敲较多涂装前处理上线分拣退加工补敲二厂加工2月14日1282校模首检胎宽小于公差0.5通知校模员整改。1件放行二厂加工2月14日1059校模首检PCD深度小于公差0.5通知校模员整改。1件放行二厂加工2月17日116416*6.5校模首件发现后距空间小下公差0.2通知校模员整改二厂加工2、过程质量状状况日期异常状况处理对策/结果责任部门2月19日96918*8/35校模首检CAP座高超公差0.3通知校模员整改，2件不良品放行二厂加工2月23日125714*4.5外胎环氦检下线动平衡钢印深而有划伤通知加工整改，产品加工打磨放行二厂加工2月23日125714*4.5校模首检发现总宽小于下公差0.5通知校模员整改，复检OK，2件不良件放行二厂加工2月24日20517*7/42巡检发现CAP座径小于下公差0.5通知加工整改，5件产品返修放行二厂加工2月25日88919*8.5/45巡检首检发现铸件ET为40，混板所致通知加工改敲钢印二厂加工2月26日127220*9接班首检发现下凸缘直径超上公差0.2通知加工整改，复检OK二厂加工2月28日88919*8.5巡检发现下凸缘直径超上公差0.4通知加工整改，复检OK二厂加工2月28日119320*9/127220*9J部内壁刀头粘铝通知加工整改，产品涂装打磨放行二厂加工2月28日125714*4.5肋骨背面字体车平通知加工补敲钢印二厂加工2月9日125716*6.547巡检发现外胎环有振刀现象通知加工整改，产品退加工打磨放行四厂加工2月11日104817*9动平衡全检33件，OK24，NG9117222*9.5动平衡全检109，OK69，NG40加工返修四厂加工2月12日104822*11动平衡全检28，OK3,NG25104920*9动平衡全检28，OK21，NG7加工返修四厂加工2.6品质异常–加工2、过程质量状状况日期异常状况处理对策/结果责任部门2月14日124020*9动平衡OK30，NG25/124120*10OK45,NG30/104820*9OK20,NG20/1241加工返修四厂加工2月15日124120*10动平衡返修件动平衡全检34件，OK21，NG13加工返修四厂加工2月16日121820*9动平衡全检17，OK3，NG14/124120*10动平衡全检22，OK15,NG7加工返修四厂加工2月18日96220*9动平衡全检143,OK73，NG70125820*9动平衡全检50，OK30，NG20加工返修四厂加工2月19日120720*8.5/34接班首检发现壁薄0.8，图面要求5.6+0.3，实际4.8产品过程放行，通知加工动不良回炉不重修四厂加工2月19日97420*9动平衡全检67，OK，32NG35111520*8.5全检37，OK11，NG26加工返修四厂加工2月19日97420*10全检60，OK30，NG30126520*8.5全检53，OK35，NG18加工返修四厂加工2月21日127822*10动平衡全检35，OK22，NG1398620*12全检11，NG11加工返修四厂加工2月21日105115*6.5/119322*11无PCD检具通知加工领取四厂加工2月21日121820*12动平衡全检123,OK55,NG68111520*8动平衡全检63，OK36，NG27加工返修四厂加工2月22日121820*12动平衡全检35，NG35/104824*11OK74,NG58/121820*10OK36，NG15加工返修四厂加工2月22日126318*8碗部装饰孔台阶且不圆加工返修四厂加工2月23日12716*8校模首检发现加工钻头用错，应115-4，实际114-5通知校模员更换钻头，6件返修放行四厂加工2.6品质异常–加工2、过程质量状状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门2月23日103222*14动平衡全检70件，OK22，NG48125820*9动平衡全检25，OK5,NG20加工返修四厂加工2月24日125717*7巡检发现内壁刀纹严重不良通知加工整改四厂加工2月24日104822*11动平衡全检79，OK50,NG29127824*10动平衡全检56，OK40，NG16加工返修四厂加工2月24日119322*11/-24校模首检上J部偏摆不良0.7通知加工整改，复检OK四厂加工2月25日104820*10动平衡全检120，OK55，NG65，111524*10动平衡全检30，NG30加工返修四厂加工2月25日104824*11动平衡全检82，OK48，NG34125822*9.5动平衡全检25，OK10，NG15加工返修四厂加工2月26日126017*7无CAP加工上模运作通知加工领取，回复仓库无四厂加工2月26日104820*9动平衡全检47，OK15，NG32124120*9动平衡全检20，NG20加工返修四厂加工2月26日111524*10动平衡全检29，OK2，NG27104824*11动平衡全检44，OK28，NG16加工返修四厂加工2月27日103022*9.5巡检发现上凸缘胎环规严重超上公差通知加工整改，24件不良品返修放行四厂加工2月27日104820*10动平衡全检274件OK155，NG119104822*9.5动平衡全检47，OK32，NG15加工返修四厂加工2、过程质量状状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门2月27日124120*9（SW-159-286A)/104820*9/22*11(SW-159-283A)无PCD检具加工仓库无，增加巡检频次四厂加工2月28日124020*10/124120*9无PCD检具通知加工领取，回复仓库无四厂加工2月28日104820*10动平衡全检15，NG15/124120*9动平衡全检68，OK38，NG30加工返修四厂加工2月28日127020*9动平衡全检81,OK45NG36/124020*10动平衡全检110，OK62，NG48加工返修四厂加工2、过程质量状状况2.7品质异常–涂装日期异常状况处理对策/结果责任部门2月8日166外胎环颗粒状附着较多过程放行，通知涂装整改一厂涂装2月11日166等喷补件烘烤后下J明显发黄过程暂作放行，通知研发解决问题一厂涂装2月15日1164成品下线窗口C面严重面粗（粉喷少打下涂装重修38件一厂涂装2月20日1195GM05车面件J部有崩漆现象轻微放行，严重回炉一厂涂装2月20日1195GM05透粉车面重修件百格测试透粉有轻微翘起现象，百格胶带粘不掉过程放行，通知涂装整改一厂涂装2月24日

167成品下线正面密集黑点轻微记录合格证放行，严重重修一厂涂装2月25日1728Z8全涂一次重修件百格内胎环NG通知涂装隔离一厂涂装2月27日1728Z8二次重修件百格NG通知涂装隔离，产品28日回炉一厂涂装2月12日1152,1193外胎环水渍（透明漆外）严重擦拭放行，轻微直接放行二厂涂装2月16日MF017下J部与X距有漏白现象轻微放行，严重重修二厂涂装2月14日四厂涂装前处理热水洗温度显示异常通知涂装报修四厂涂装2、过程质量状状况2.8品质异常–其他日期异常状况处理对策/结果责任部门2月8日37515#模铸字图面第一版与电子档第二版不符现场放行，通知研发更换现场图面技术部2月10日113922*10.5CAP坐高图标5.8+0.5,电脑标示错误也为5.8，CAP厚度实测4去除标示错误点拉图4.3，过程加三工余量按5运作技术部2月16日127818*9.5/40风嘴按图无法加工通知研发确认图面技术部2月19日1093系列内字体DOT-TMADEINCHINA按图需刻一肋骨上，实际刻不下实际刻字将DOT-T下移至下一根肋骨，与L□共用技术部2月22日125715*61#模安装面逃料槽内字体位置与图面不符产品正常运作，通知研发更换图面技术部2月26日101318*8铸件换模首检肋骨背面多字体MQ及MIC与图面不符与加工图面相符，产品放行，通知研发更换新图面技术部2月17日MF0151#模每个窗口B面均铸基面不平整在制品放行，取样轮通知模修校模一厂模修2月19日120918*8内肋字体MAXLOAD的A缺半边通知铸造补敲A钢印放行一厂模修2月27日10595#模MADEINCHINA的M模具刻字呈H状通知模修整改一厂模修2月28日1691#模铸件首检发现成品编号5JK601025C刻错成5JK601025A通知铸造下机，已运作14件产品回炉一厂模修2月11日115217*9-2铸件预留点小，加工后预留点车没，影响加工钻孔定位通知模修整改二厂模修2月11日104820*10铸件换模首检发现无风嘴预留点此批放行，通知模修照图整改二厂模修2、过程质量状状况2.8品质异常–其他日期异常状况处理对策/结果责任部门2月27日77116*7铸件换模首件发现窗口刻字KBA刻错成KAB通知铸造下机，产品修模四厂模修2月27日110816*5.5上模无拔变尺及工艺表通知领取重力铸造2月28日126017*7外胎环对穿收缩回炉33件重力铸造2、过程质量状状况2.8.1品质异常单完完成状况2014年2月品质异常单单完成柱状图图2、过程质量状状况序号发生日期品质异常状况责任/整改部门数量异常单完成状况12014-2-11166-15*6该系列产品9#10#生产的铸件，涂装后气孔较多，涂装返修率高。铸造一厂65未完成22014-2-15167-15*6-3#模产品风嘴逆时针第四第五根肋骨正面粘铝。铸造一厂52完成32014-2-17015-16*6.5-1#模该产品窗口铸肌面不平整现象。铸造一厂200完成42014-2-271257-14*5.5该产品外胎环有散状收缩。铸造一厂60完成52014-2-10019-18*7.5该产品钻冒钻偏严重。铸造二厂100完成62014-2-111234-17*9该产品CAP碗部和窗口粘铝较多。铸造二厂30完成72014-2-121030-20*8.5该产品加工后安装面和肋骨呈密集性收缩。铸造钢印08EL、08DE。铸造二厂70完成82014-2-151164-16*6.5-1#模该产品风嘴左面R角有凸起，及顺时针第一根肋骨右侧粘铝。铸造二厂100完成92014-2-25969-18*8中心孔夹网，铸造钢印24DF。铸造二厂50完成102014-2-281210-17*7.5该产品外胎环下J部处有收缩现象。铸造钢印CX：26DH、28FK。铸造二厂40完成112014-2-22969-19*8.5一厂终检处发现外胎环收缩孔严重。铸造四厂25完成122014-2-26962-20*12铸造作业员将ET钢印敲在肋骨加工面上，加工后无ET标示。铸造钢印23LH。铸造四厂30完成2.8.1.1品质异常单汇汇总2、过程质量状状况2.8.1.2品质异常单汇汇总序号发生日期品质异常状况责任/整改部门数量异常单完成状况132014-2-13167-15*6终检发现风嘴孔周边毛刺未刮干净，有的呈锯齿状。加工一厂50完成142014-2-19167-15*6发现肋骨刮毛刺不良，有的呈锯齿状。加工一厂30完成152014-2-221263-18*8该产品碗部装饰孔椭圆且有台阶现象。加工四厂30完成162014-2-23127-16*8四厂加工钻孔校模首件，风嘴孔钻头应为MF115-4实际使用MF114-5。加工四厂6完成172014-2-241257-17*7加工后内壁刀纹不良，有明显台阶。加工四厂28完成182014-2-25172-15*6涂装下线重修件百格测试NG。涂装一厂135未完成192014-2-8172-8Z8量产件CASS盐雾试验NG。技术部96完成202014-2-101139-22*10.5CAP图面座高尺寸与电子档图面所标与实际不符。技术部30完成212014-2-131278-19*8.5ET40该产品热处理下线发现字体粘铝，造成其中的字体缺失，1278无8字，19*8.5无9字。技术部20完成222014-2-161278-18*9.5/40该产品加工图面风嘴孔标示与实际位置不符。技术部/

完成232014-2-181093该系列产品肋骨刻字图面显示需在同一跟肋骨上，实际刻字在两根肋骨。技术部/

完成242014-2-21166-15*6-5#模“20BJ”代号产品测试NG。技术部71未完成2、过程质量状状况序号发生日期品质异常状况责任/整改部门数量异常单完成状况252014-2-261048-20*9动平衡超差严重，生产88件超差25件，不良率28.4%。技术部25完成262014-2-27771-16*7NO.2铸件正面刻字应为“KBA”，实际错刻成“KAB”。技术部首检完成272014-2-101152-20*10-24/平该产品风嘴孔预留点与图面相差180°。模修5完成282014-2-131099-20*9该产品年别刻字位置不正确，偏外缘加工生产时车掉一半。模修110完成292014-2-20889-19*8.5该该铸件多个肋骨侧面焊斑严重。模修96完成302014-2-201234-17*9正面肋骨靠近碗部处2-3跟肋骨上有多肉现象。模修35完成312014-2-9017-17*7该产品加工后下J部有黑皮，加工打磨不良呈斜面状。旋压60完成322014-2-271260-17*7加工生产166件，水检泄气56件，回炉38件、打砂18件，泄气率及回炉率较高。泄气率33.73%。重力铸造56未完成2.8.1.3品质异常单汇汇总2、过程质量状状况2.9客诉追踪序号问题描述责任部门数量发生日期原因分析整改方向1装胎厂反映1059产品风嘴孔毛刺。合格证13-2114759。加工一厂12014-2-181.机台上外观检查未落实到位。2.检验站未把风嘴背面毛刺列入全检项。1.责任人三班教育。2.加强培训“质量”、三不原则。3.风嘴反面毛刺列入检验站外观检验内容。2装胎厂反映MF018-2面点杂质严重。涂装一厂12014-2-18生产过程所致。加强过程控制，终检加强检验力度。3装胎厂反映产品到货后包装严重破损，无法查到包装日期及QA章，希望厂内严格按照包装示意图进行打包。。涂装一厂3栈板2014-2-201.包装打包时有松动。2.物流运输时外包装受到损伤。包装缠绕严实，叉车装车时注意防止划破包装，有破损及时更换。4MF018产品上JⅢ工未车到位，在悦达二厂总装线装车看到，要求及时整改，并查明不良原因，完善整改方案。加工一厂12014-2-23J部黑皮未车到位，外观检查不确实导致不良品流出。1.落实外观检查，并建立不良品流出处罚制度，责任到人。2.Ⅲ工车削人员打刻个人钢印，以便追溯到人。3.异常件三班教育、签到。5MA1059产品上J部碰伤，在喷粉前已有碰伤，悦达此产品进行评审，并将在悦达装胎厂所有产品进行全检，质保已安排人员至悦达装胎厂进行全检。悦达质疑产品为14年2月铸造，为何合格证为13年？我司是怎么管控合格证的？加工一厂12014-2-231.产品在生产过程中落地碰伤所致。2.异常件未能及时挑出、确认处理。1.异常件三班宣导教育、签到。2.开展品质三不原则培训：不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品。3.建立处罚制度。2、过程质量状状况2.10整改事项汇总总部门总计完成未完成计划部000工程部422制造部211熔炼431铸造科422加工科110涂装科550质保部000技术部110管理部0002、过程质量状状况2.10整改事项完成成清单序号不符合项整改措施相关部门完成时间审核日期1x-ray的不良品，机台办公室都能反映显示，工艺员迅速整改利用废品信号，加装报警装置。

工程3月10日2014年1月15日2X-RAY不良件品要有NG件的报警装置（屏幕上或报警灯）由设备生产商及工程部增加NG件提醒装置。

工程2月23日完成2014年1月15日3X-RAY中的不良部位缺陷要求图标显示请生产商工程师再次培训，完成检测程序的完整性。

工程

2014年1月15日4铸造钢印代号敲打不清晰，位置小技术部需修整打印区域

将钢印平台放大，要求现场作业员钢印敲打清晰技术2014年2月18日完成2014年1月15日5一厂模具区用隔栏和铸造区分开来，这样安全和整齐

铸造

2014年1月15日6重力模具不要放在低压车间中

将看板修改重新制作铸造

2014年1月15日7模具下有水，要做支架和清理积水

模具摆放在支架上，发现积水立即清理铸造1月20日完成2014年1月15日2、过程质量状状况2.10整改事项完成成清单序号不符合项整改措施相关部门预计完成时间审核日期8原材料的配比系统化，管控配比一步步完成后，即生成料号

熔炼

2014年1月15日9熔炼的硅的材料箱重量标记统一做的标准一些1、料箱全部统一，并标记

2、在配料过程中明确使用统一的料箱熔炼1月20日完成2014年1月15日10配料区域内的杂物要清理1、配料去内所需物料集中摆放2、划分辅助区，把所需的物品集中摆熔炼1月20日完成2014年1月15日11料箱要同配料区的托盘分开来1、配料完成后，料箱统一摆放在配料区

2、配料过程中明确规定摆放的区域熔炼1月20日完成2014年1月15日12人员通道与工件通道要区分

加强人员安全意识的培训，建立人员和工件专有通道制造部

2014年1月15日13非摆放区域的产品有区域暂放标识1、产品在非摆放区域暂放时及时设置清晰明确的暂放标示

2、持续推行生产现场6S工作，加强宣导、管理，各项工作责任到人制造部

2月22日完成2014年1月15日2、过程质量状状况2.9整改事项完成成清单序号不符合项整改措施相关部门预计完成时间审核日期14涂装透粉线进出要有“U”字型防护罩

通知工程部按现场要求加装“U”字型防护罩涂装2月20日完成2014年1月15日15涂装区域的门要关闭，作要求执行

固定门进出涂装，并已安装好门帘，制定《涂装现场管理办法》涂装2月20日完成2014年1月15日16研磨间的地面水槽没有采用流动水和溢污口和下压风和抽风装置，线下的吸风装置没有吸风效果。

通知工程部对设备进行改进，使送排风平衡将粉尘排出涂装2月25日完成2014年1月15日17风淋门的设计不对，两个门同时打开，应为一扇门开另一扇门关。1、通知工程部对设备进行维修并调整好门的开关时间间隔2、完善设备保养点检体制涂装

2月20日完成2014年1月15日18涂装现场施工，切割工具和氧气瓶都放在现场，不应应该在涂装施工。

涂装生产时不允许切割或明火等施工涂装1月22日完成2014年1月15日19末件的问题描述和维护记录1、在末件样轮上注明需要维修的部位及异常情况，并附模具使用状况跟踪卡2、提高模具维护质量，依据模具保养计划定期保养模具铸造2月22日完成2014年1月15日20表调腐蚀泵要修（已腐蚀穿孔）

每月巡检，确保设备正常运行，发现损坏的及时更换涂装/工程2月20日完成2014年1月15日2、过程质量状状况2.11文件收发记录录表明岐铝轮毂仪征有限公司文件收发记录表编号文件名称签收部门签收人签收日期收回日期1升A部门质量提升计划计划部王志军2014.3.32014.3.132升A部门质量提升计划业务部段毓娴2014.3.3暂未提供3升A部门质量提升计划供应部余卫平2014.3.32014.3.64升A部门质量提升计划技术部方刚2014.3.32014.3.45升A部门质量提升计划管理部赵玲玲2014.3.32014.3.56升A部门质量提升计划制造部冯思思2014.3.3暂未提供7升A部门质量提升计划工程部周永东2014.3.32014.3.48升A部门质量提升计划质保部朱石华2014.3.3预计2014.3.17

92014.3.13大众评审贺工技术部钱炜麟2014.3.13预计2014.3.20102014.3.13大众评审贺工质保部朱石华2014.3.13预计2014.3.20112014.3.13大众评审贺工熔炼赵国华2014.3.13预计2014.3.25

3、质量目标达达成状况3.12014年总回炉率说明：总回炉数包含当月内部回炉及外部返回回炉。年月份13-02月13-03月13-04月13-05月13-06月13-07月13-08月13-09月13-10月13-11月13-12月14-1月14-2月标准率3.00%

3.00%

3.00%3.00%

3.00%3.00%

3.00%3.00%

3.00%

3.00%

3.00%

3.00%

3.00%产量（万）13.46

24.43

20.71

21.9123.43

16.24

19.8324.6829.8830.6732.7222.7619.65回炉数（万）0.410.77

0.65

0.640.650.47

1.201.061.351.121.201.030.78回炉率3.04%

3.15%3.14%

2.92%

2.76%2.87%6.07%4.30%4.50%3.65%3.68%4.53%3.98%3、质量目标达达成状况3.22014年总泄气率年

月

份13-2月13-3月13-4月13-5月13-6月13-7月13-8月13-9月13-10月13-11月13-12月14-1月14-2月压泄数（万）12.62

23.31

19.94

19.64

21.48

15.79

18.6022.2227.1627.2726.2417.8216.44泄气数（万）0.47

0.76

0.46

0.32

0.35

0.31

0.350.560.610.580.620.400.29泄气率3.75%

3.25%

2.30%

1.61%

1.62%1.97%

1.91%2.51%2.25%2.12%2.37%2.22%1.75%3、质量目标达达成状况3.32014年铸造回炉率率月份2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月标准率0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%成型量127175236595200325200707216410148195184317227208279099285370299671207744187073回炉数409676934502371827132758586410606108778747919681206288回炉率%3.22%

3.25%

2.25%1.85%1.25%1.86%

3.18%4.67%3.90%3.07%3.07%3.91%3.36%3、质量目标达达成状况3.42014年加工回炉率率

月

份2月3月

4月5月6月

7月8月9月10月11月12月1月2月标准率0.50%0.50%

0.50%

0.50%0.50%

0.50%0.50%

0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%

I工量126504236398203665205869215804161305268545244167272733274951296717179399167940回炉数1214168715501634177412231466193318531736188514181156回炉率0.96%

0.71%

0.76%0.79%0.82%0.76%0.550.79%0.68%0.63%0.64%0.79%0.69%3、质量目标达达成状况3.52014年涂装回炉率率月份2月3月4月5月

6月7月8月9月10月11月12月1月2月标准率0.30%0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

0.30%

入库量121811188281188680176998197009131727156653220805235034266784256525187553161667回炉数19028445410731185667677659728721952780366回炉率0.16%

0.15%0.24