无砟轨道作业指导书(桥梁)

PAGEPAGE159191桥梁工程1挖孔桩施工作业指导书1.1编制依据及目的1.1.1《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002)；《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001)；《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003)；《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218-1999)；《钢筋焊接及验收规程》(GB3077-99)；《施工图设计文件》。1.1明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基施工作业。1.2适用范围适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的桩基。1.3施工工艺及技术要求桩位放样井口开挖浇注井口砼桩位放样井口开挖浇注井口砼安全提升架挖孔平整场地安全提升架浇注砼护壁移除挖孔设备下钢筋笼、灌砼凿桩头桩基检测基底是否符合要求是否1.3.⑴场地平整平整场地、清除杂物、碾压密实。场地内挖纵横排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。施工区应设置钢管防护围栏，上横杆距地面120㎝，立杆间距2m，并设置明显的安全警示牌。⑵测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行校核。⑶桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm⑷孔内爆破施工为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：①采用电雷管引爆。②必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。③严格控制用药量，以松动爆破为主。④有水眼孔要用防水炸药，完全避免瞎炮。⑤炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免炸坏支撑引起坍孔。⑥孔内放炮后须通风排烟15分钟，并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。⑸护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计混凝土标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。护壁为内齿式护壁。其结构特点为护壁外侧仍为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，下口壁厚150mm，上口为200mm，上下护壁间搭接50~70mm，平均厚度15cm。如土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置φ8@200钢筋网片。护壁结构如下图所示。挖孔桩护壁示意图（cm）下挖1米后，检查孔径（不小于设计孔径+护壁厚度）和倾斜度（小于0.5％），满足要求后立模。立模完成后再次检查孔径（不小于设计孔径）和倾斜度（小于0.5％），满足规范要求后浇筑砼。当砼强度2.5Mpa时，拆除护壁砼模板。当砼达到强度后，方可继续开挖施工。护壁最终不需拆除，而成为基础的一部分。护壁混凝土采用桩身同标号混凝土，搅拌应采用拌合站集中拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。⑹人工挖孔允许偏差和检验方法：挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌岩桩嵌入岩层深度要符合设计规范要求并填写隐蔽工程检查证，报请监理工程师检查签认。开挖过程中应经常了解地质情况，若与设计资料不符，应及时提出变更设计桩基允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%1.3.3钢筋的制作与安装⑴原材料检验：钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。⑵钢筋笼制作：钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。钢筋骨架的制作采用箍筋成型法，其制作方法是：照钢筋骨架的内径尺寸制作一块样板模具，将钢筋围绕模具制成加强筋，在加强筋上标出主筋位置。同时在主筋上标出加强筋位置，然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内放好全部加强筋，先将两根主筋按钢筋上所标位置的记号互相对照对准焊好，再将其余的主筋焊好。在主筋上做好箍筋位置标记，最后安装箍筋、声测管和混凝土保护层垫块。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。⑶骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在砼灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护口砼5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100用尺检查2钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d用尺检查不少于5处4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径（mm）。1.3.4灌注砼⑴在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。⑵混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，若孔较浅且无水时可以采用正常砼浇注施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入孔温度不低于+5℃，也不宜高于+30⑶灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米并不发生离析为度。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。⑷混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用φ70插入式振动器，振动器的插入间距控制在50cm，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与钢筋笼钢筋保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土表面泛浆，不冒气泡，不下沉。⑸对于1米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。水下砼灌注方法：封底混凝土采用大容量料斗灌注(混凝土量经过计算确定，满足导管初始埋置深度)，封底成功后改用小容量料斗进行连续灌注，直至完成整根桩的浇筑。在混凝土浇筑时保持护筒内水面高于水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。灌注完毕时桩顶标高应高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。混凝土灌注过程中按要求认真做好记录。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后可恢复正常灌注速度。灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。1.3.5桩基检测根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（14天）后，应采用超声波或小应变逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋钢管，检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。1.3.6挖孔桩质量保证措施⑴对护壁砼按配合比设计进行计量和拌和，严禁无计量配料和随意拌制护壁砼，确保护壁砼的质量。⑵安装固定护壁砼模板前，认真清除开挖桩表面上的松散土体，以确保护壁砼与土体的连接质量，从而进一步保证桩的承载力和抗沉降能力。特别对依靠摩擦力支撑荷载和抵抗沉降的摩擦桩，要特别重视和严加控制。⑶尽可能的增加护壁砼表面的粗糙度，以提高护壁砼与桩身的连接质量和连接整体性，必要时设置护壁砼与桩身砼的连接钢筋。⑷挖孔时经常检查地质情况，与设计地质资料对照，并同步真实做好挖孔记录。若发现实际地质情况与设计出入较大，按变更程序上报办理。⑸在灌注砼前必须抽干孔底积水，并将孔底沉淀物全部清除并吊出孔外。若水量较大，按灌注水下砼的方法进行处理。当孔内无水按无水砼施工时，通过导管下落砼，禁止将砼直接往孔内倾倒。⑹挖孔过程中经常检查桩孔直径和垂直度，垂直偏差不得大于0.5％，每次挖进后支护孔壁前，均从孔口中心处吊线锤，检查其中心是否准确，四周半径是否符合要求。对不符合标准要求的，必须予以妥善处理后方可进行下道工序。对地质情况与设计不符时，要及时提出变更，由设计人员根据现场开挖后土层的实际情况解决。1.3.7人工挖孔安全措施⑴防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模。⑵孔内通风安全措施人工挖孔桩应做好孔内通风，当挖孔深度达到5米时，及时采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。⑶孔内防落物措施 对于提升架钢丝绳,应有不小于12倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。⑷应急措施根据不同地质条件,施工单位应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。2钻孔桩水下混凝土灌注作业指导书2.1编制依据及目的2.1.1编制依据（1）《新建铁路成渝客运专线CYSG-2标段施工总价承包招标文件、补遗（答疑）书、工程量清单》；（2）《新建铁路成渝客运专线CYSG-2标段施工总价承包招标投标文件》；（3）《新建铁路成渝客运专线CYSG-2标段施工合同》；（4）《铁路混凝土强度检验评定标准》(TB10425-94)；（5）《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218-99)；（6）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）；（7）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）；（8）《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004/J342－2004）；（8）《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)；（9）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；（10）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)；（11）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；（12）设计图纸及文件；（13）《高性能混凝土施工实施细则》和《工程质量无损检测实施细则》；（14）成渝公司下发的相关文件；（15）《成渝客运专线CYSG-2标段实施性施工组织设计》；（16）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等资料。2.1.2目的为贯彻执行成渝客运专线标准化建设，严格按标准进行工序质量管理和控制，指导作业人员按标准程序进行水下混凝土灌注，防止混凝土灌注过程中出现质量缺陷，以确保建成世界一流的客运专线。2.2适用范围本作业指导书适用于成渝客运专线JHTJ-3标段钻孔桩水下混凝土灌注工序施工。2.3混凝土灌注方法及工艺要求2.3.1施工工艺流程水下混凝土灌注工序施工工艺流程见图1。图1钻孔桩混凝土浇注工序施工工艺流程图图1钻孔桩混凝土浇注工序施工工艺流程图灌注混凝土泥浆回收下设浇筑导管导管水密试验验收(若不合格，采用气举法二次清孔)原材料质量检测提出施工配合比拌制水下混凝土混凝土质量检测拌和车输送混凝土至桩孔口储备原材料2.3.2浇筑前的准备工作混凝土浇筑前应周密组织，精心安排，做好以下准备工作：（1）完成钢筋笼、声测管的下设和清孔验收工作。（2）配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写“桩导管下设、开浇情况记录表（自制）(见附表1)”，记录好导管下设顺序、每根导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况、开浇情况等。（3）绘制“钻孔桩水下混凝土浇筑指示图”（自制）（附表2）。其主要内容有：桩孔纵剖面图、导管布置、每根导管的分节长度及分节位置、理论与实际浇筑混凝土方量、不同时间的混凝土面深度和理论与实浇方量、时间～浇筑方量过程曲线等。在混凝土浇筑指示图中，各节导管的上下位置应倒过来画，以便在浇筑过程中直观了解管底已提升到了什么位置。（4）备足水泥、砂、石、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等原材料和各种专用器具、零配件，并留有备用。（5）对混凝土拌合设备、运输车辆以及与各种浇筑机具（包括起重机、隔水球、漏斗等）进行仔细地检查和保养。（6）维修现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。（7）组织准备。对混凝土搅拌、运输、桩孔孔口灌注等各岗位进行分工，并明确各岗位任务和职责。2.3.3导管结构及下设3.3.1导管结构水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋快速接头的钢导管。钢导管的内径应与桩径及混凝土浇筑速度相适用，不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200～300mm。导管可用钢板卷制，也可用无缝钢管制作。导管管壁厚度一般为3～5mm，其内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.0～4.0m，中间每节长度宜1.5m或2.0m，上部配1～2节长0.5m、0.7m、1.0m的短管，根据孔深进行调整。3.3.2水密试验导管应能承受1.2～1.5MPa的压力。使用前需要检查导管是否漏气、漏水、变形，接头连接要牢固可靠，并且要定期(一般每半个月)进行一次水密性试验，试验压力为桩孔底静水（浆）压力的1.5倍，可下式计算：PW=1.5（rc×hc－rw×hw）式中PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；rc——混凝土容重，可采用2350（kg/m3）；hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；rw——钻孔内水或泥浆容重（kg/m3），一般取1.0～1.25；hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。水密试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min不漏水即为合格。3.3.3导管配置配置导管时要根据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计算式如下(式中符号见图2所示)：，图2混凝土浇筑导管的安装LL3L图2混凝土浇筑导管的安装LL3L2L1H支承托架钢护筒方木方木钢筋笼导管漏斗L1――孔外管长(m)，即导管上端管口至护筒顶的距离；L2――孔内管长(m)；H――孔深(m)；L3――导管下端管口距孔底的距离(m)，即导管悬空，一般30～40cm。单根导管的实际长度等于各管节的累计长度。短导管放置在单根导管的上部。3.3.4导管下设浇筑导管的安装方法见图2。导管要按照“桩导管下设、开浇情况记录表”的编排顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～40cm，开始浇注水下混凝土。导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。2.3.4混凝土拌制及运输㈠拌制前的准备工作（1）由试验人员根据监理工程师批准的室内混凝土配合比、骨料含水量及搅拌机的容量，计算出搅拌一盘混凝土所需砂、石、粉煤灰、矿渣粉、水、水泥、外加剂的重量，并填写“混凝土（砂浆）施工配料单”（自制）（附表3），报送监理工程师验收、签字。（2）检查混凝土搅拌机和上料设备，校准配料计量装置。（3）准备足够的砂、石、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等材料和装载、取样、测试工具。㈡混凝土拌制（1）投料：投料应按照经监理工程师审批的“混凝土（砂浆）施工配料单”进行。为了减少水泥粉尘飞扬及粘罐现象，拌制混凝土的投料顺序是：石子→水泥→砂→水和外加剂。（2）搅拌：采用自动化程度高的强制式拌和机搅拌混凝土。搅拌时间为2min。（3）计量：采用电子称自动计量。水和液体外加剂也可采用流量计计量。（4）检查和调整：在混凝土拌制过程中，应根据混凝土坍落度、扩散度和砂石骨料含水量的检测结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。每根钻孔桩混凝土拌和过程中，由搅拌操作人员填写“混凝土搅拌生产记录表”（附表4）。㈢混凝土运输混凝土运输宜采用混凝土拌和车运输，混凝土拌合车从拌和站开出后应在较短时间内达到灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。混凝土在运输过程中不得漏浆和离析。混凝土运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇的施工方法。不具备对口浇的条件时，可用吊车、储料斗、卧罐等作为垂直提升转运工具。冬季施工混凝土入导管温度低于5℃时，拌合车应采取保温措施；夏季施工混凝土入导管温度大于302.3.5混凝土灌注㈠开浇阶段开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算（式中参数见图3）。HdDHdDh1h2HaHb泥浆混凝土导管图3初浇混凝土量计算示意图d、D—导管内径和桩孔设计直径（m）；α—扩孔(充盈)系数；Ha—初浇混凝土高度（m），Ha＝h1＋h2；H—孔内混凝土面深度（m）；Hb—孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m），Hb＝(r1/r2)×H；r1、r2—孔内泥浆和混凝土重度（kN/m3）；h1—导管底端到孔底的距离（m），一般取0.4m；h2—导管埋入混凝土内的深度（m），一般取1.0m。当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。㈡灌注阶段（1）灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于1m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用16t或25t汽车起重机吊放、拆卸导管。（2）灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。（3）提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。（4）每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度(灌注后期和浅孔应缩短间隔时间至15min)，并及时填写“导管拆卸记录表（自制）”（附表5）和“钻孔桩内灌注水下混凝土记录表”（附表6），绘制“钻孔桩水下混凝土灌注指示图”，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。（5）混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。（6）灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。㈢终浇阶段在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度宜为22cm，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。2.4混凝土灌注质量控制与检查2.4.1混凝土原材料对每批进场的水泥、砂石骨料、掺合料、外加剂等原材料，应严格检查标号、出厂日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，严禁使用不合格的材料。由试验人员对混凝土原材料按照下列要求进行取样检验，并由质量检查员填写“进场材料/构配件/设备报验单（TA6）”（附表7）和“混凝土（原材料）检验批质量验收记录表（Ⅰ）（附表8），报送监理工程师验收、签字。㈠水泥水泥采用业主指定的42.5级硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硫酸盐水泥。处于严重化学侵蚀环境时（硫酸盐侵蚀环境作用等级为H3或H4）应选用C3A表1水泥的技术要求序号项目硅酸盐水泥普通水泥42.5级42.5级1抗压强度（MPa）3d≥17.0≥16.028d≥42.5≥42.52抗折强度（MPa）3d≥3.5≥3.528d≥6.5≥6.53凝结时间（min）初凝≥45≥45终凝≤390≤6004安定性合格合格5比表面积（m2/kg）300～350－680µm方孔筛筛余（%）－≤10.0

7不溶物（%）≤0.75=1\*ROMANI型，≤1.50=2\*ROMANII型－8烧失量（%）≤3.0=1\*ROMANI型，≤3.5=2\*ROMANII型≤5.09熟料中的C3A≤8%，≤10%（氯盐环境下）10三氧化硫（%）≤3.511氧化镁（%）≤5.012游离氧化钙（%）≤1.013氯离子（%）≤0.1（钢筋混凝土）14碱（%）≤0.8注：①当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%；②C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。混凝土配合比设计阶段应按表2中复检项目要求进行水泥选料源试验；施工过程中应按表2的要求对水泥的质量进行检验控制。表2水泥质量检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次烧失量√每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件√下列情况之一时，检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）检验一次，当不足500t或200t时，也需检验一次。氧化镁含量√√三氧化硫含量√√凝结时间√√√安定性√√√强度√√√碱含量√√比表面积或筛余量√√√游离氧化钙含量√√氯离子含量√√助磨剂√石膏名称及掺量√混合材名称及掺量√熟料C3A√㈡骨料料源为业主指定的当地砂石料生产厂生产的骨料。（1）细骨料采用级配良好的中粗河砂，细度模数在2.3～3.0之间。细骨料的品质应符合表3的要求。表3细骨料的技术要求项目质量指标＜C30C30～C45≥C50人工砂石粉含量MB＜1.40≤10.0≤7.0≤5.0MB≥1.40≤5.0≤3.0≤2.0含泥量（%）≤3.0≤2.5≤2.0泥块含量（%）≤0.5云母含量（%）≤0.5轻物质含量（%）≤0.5氯离子含量（%）＜0.02硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3)(%)≤0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95细度模数≥2.3坚固性（质量损失率）（%）≤8吸水率（%）≤2碱活性岩相法矿物组成和类型鉴定快速砂浆棒法(碱－硅酸反应)砂浆棒膨胀率小于0.30%人工砂压碎指标值（%）＜25混凝土配合比设计阶段应按表4中复检项目要求进行细骨料选料源试验。施工过程中应按表4的要求对细骨料的质量进行检验控制。表4细骨料质量检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次筛分√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选料源；②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。√连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m吸水率√细度模数√√含泥量√√泥块含量√√坚固性√云母含量√√轻物质含量√√人工砂石粉含量√√有机物含量√人工砂压碎指标√√硫化物及硫酸盐含量√氯离子含量√碱活性√（2）粗骨料采用三级配碎石，最大粒径为31.5cm，质地应坚硬、清洁、级配良好。粗骨料的品质应符合表5的要求。表5粗骨料的技术要求项目强度等级＜C30C30～C45≥C50含泥量（%）≤1.0≤1.0≤0.5泥块含量（%）≤0.25针、片状颗粒总含量（%）≤10≤10≤8硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（%）≤0.5氯离子含量（%）＜0.02碎卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。紧密空隙率（%）≤40吸水率（%）＜2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）强度（%）（岩石抗压强度与混凝土强度等级之比）≥1.5坚固性（质量损失率）（%）≤8碱活性岩相法矿物组成和类型鉴定快速砂浆棒法（碱－硅酸反应）砂浆棒膨胀率小于0.30%岩石柱法（碱－碳酸岩反应）岩石柱膨胀率小于0.10%注：施工过程在中粗骨料强度可用压碎指标值进行控制且应符合表6的要求。表6粗骨料的压碎指标值（%）混凝土强度等级＜C30≥C30岩石种类沉积岩（水成岩）变质岩或深成的火成岩火成岩沉积岩（水成岩）变质岩或深成的火成岩火成岩碎石≤16≤20≤30≤10≤12≤13碎卵石≤16≤12注：①沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。②对于压碎指标值不符合表6规定的粗骨料，可通过试验，建立岩石抗压强度与压碎指标值的对应关系，确认岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5（预应力混凝土为2.0）且混凝土的力学及耐久性能满足要求后，方可使用。混凝土配合比设计阶段应按表7中复检项目要求进行粗骨料选料源试验。施工过程中应按表7的要求对细骨料的质量进行检验控制。表7粗骨料质量检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次颗粒级配√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选料源；②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。√连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）产品检验一次，不足400m岩石抗压强度√吸水率√紧密空隙率√压碎指标√√坚固性√针片状颗粒含量√√含泥量√√泥块含量√√氯离子含量√硫化物及硫酸盐含量√有机物含量（碎卵石）√碱活性√㈢矿物掺和料料源为业主指定的生产厂生产的矿物料，包括粉煤灰和矿渣粉。（1）粉煤灰应选用品质稳定的国标=1\*ROMANI级或=2\*ROMANII级粉煤灰，其品质应符合表8的要求。表8粉煤灰的技术要求序号项目技术要求C50以下混凝土C50以上混凝土1细度（%）≤20≤122氯离子含量（%）不宜大于0.023需水量比（%）≤105≤1004烧失量（%）≤5≤35含水率（%）≤1.0（对干排灰）6SO3含量（%）≤37CaO含量（%）≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）混凝土配合比设计阶段应按表9中复检项目要求进行粉煤灰选料源试验。施工过程中应按表9的要求对粉煤灰的质量进行检验控制。表9粉煤灰质量检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次细度√每品种、每料源检查供应商提供的质量证明文件√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同品种的粉煤灰达3个月及出厂日期达3个月的粉煤灰。√同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也需检验一次。烧失量√√√含水率√√需水量比√√√三氧化硫含量√√碱含量√√氯离子含量√√氧化钙含量√√游离氧化钙含量√√安定性（C类粉煤灰）√√（2）矿渣粉应采用水淬矿渣的粉磨产品，其质应符合表10的要求。表10矿渣粉的技术要求序号名称技术要求1MgO含量（%）≤142SO3含量（%）≤4.03烧失量（%）≤3.04氯离子含量（%）≤0.025比表面积（m2/kg）350～5006需水量比（%）≤1007含水率（%）≤1.0828d活性指数（%）≥95混凝土配合比设计阶段应按表11中复检项目要求进行矿渣粉选料源试验。施工过程中应按表11的要求对矿渣粉的质量进行检验控制。表11矿渣粉质量检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次比表面积√更换料源或每批进货时核查供应商提供的质量检验报告。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同品种的矿粉达3个月及出厂日期达3个月的矿粉。√同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也需检验一次。烧失量√√√氧化镁含量√√三氧化硫含量√√氯离子含量√√含水率√√需水量比√√√碱含量√√活性指数√√㈣外加剂用于混凝土中的外加剂为聚羧酸系高性能减水剂。混凝土中不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。掺入混凝土中的外加剂品质应符合表12的要求。表12外加剂的技术要求序号项目指标备注1水泥净浆流动度（mm）≥2402硫酸钠含量（%）≤10.03氯离子含量（%）≤0.24碱含量（Na2O+0.658K2O）（%）≤10.05减水率（%）≥206含气量（%）≥3.0用于配制非抗冻混凝土时≥4.5用于配制抗冻混凝土时7坍落度保留值（30min，60min）（mm）≥180，≥150用于泵送混凝土时8常压泌水率比（%）≤209压力泌水率比（%）≤90用于泵送混凝土时10抗压强度比（3d，7d，28d）（%）≥130，≥125，≥12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比（%）≤13513相对耐久性指标（%，200次）≥80混凝土配合比设计阶段应按表13中复检项目要求进行外加剂选料源试验。施工过程中应按表13的要求对外加剂的质量进行检验控制。表13外加剂质量检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次水泥净浆流动度，mm√每品种、每厂家检查供应商提供的质量证明文件。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t也需检验一次。硫酸钠含量，%√√氯离子含量，%√√总碱量,%√√减水率√√√坍落度保留值√√常压泌水率比√√√压力泌水率比√√含气量√√√抗压强度比√√√对钢筋的锈蚀作用√√相对耐久性指标√√收缩率比√√㈤拌和用水拌和用水采用饮用水或地下水，水的品质应符合表14的要求。表14拌合用水的技术要求项目钢筋混凝土pH值＞4.5不溶物（mg/L）＜2000可溶物（mg/L）＜5000氯化物（以Cl-计）（mg/L）＜1000硫酸盐（以SO42-计）（mg/L）＜2000碱含量（以当量Na2O计）（mg/L）＜1500凝结时间差（min）≤30抗压强度比（%）≥90混凝土配合比设计阶段应按表15中复检项目要求进行非饮用水的选料源试验。施工过程中应按表15的要求对拌合用水的质量进行检验控制。表15拌合用水质量检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次pH值√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选水源；②同一水源的水使用达一年者。同一水源的涨水季节检验一次不溶物含量√可溶物含量√氯化物含量√硫酸盐含量√碱含量√凝结时间差√2.4.2混凝土配合比根据设计图纸，局部地段范围内地下水含有硫酸盐，钻孔桩混凝土浇筑前要区分哪些桩采用抗侵蚀性混凝土，哪些桩采用一般混凝土。在混凝土拌制前，按上述的要求，根据经监理工程师批准的室内混凝土配合比试验成果所推荐的理论混凝土配合比以及现场测定的砂、石的含水率，对室内混凝土配合比进行调整，提供施工混凝土配合比，并正确计算每盘用量。砂、石含水率测定，要求每工作班测试不得少于一次。2.4.3混凝土拌和物性能㈠混凝土原材料的称量误差要严格控制砂、石的超径含量和混凝土原材料的称量误差，水、水泥、粉煤灰、矿渣粉和外加剂的加料误差不得超过1%，砂、石骨料的加料误差不得超过2%，每工作班抽查不得少于一次，并由质量检查员填写“混凝土搅拌质量控制记录”(自制)（附表9）。㈡混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量混凝土拌制过程中应定期对混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量进行测定，要求每拌制50m表16坍落度及扩展度标准值及允许偏差值序号名称标准值（mm）允许偏差（mm）1坍落度180～220±202扩展度――±20表17混凝土拌和物含气量环境条件混凝土无抗冻要求混凝土有抗冻要求D1D2、D3D4含气量（%）≥2.0≥4.0≥5.0≥5.5㈢坍落度与扩展度检验方法（1）湿润坍落度筒和底板，在坍落度筒内壁和底板上应无明水。底板应放置在坚实水平面上，并把坍落度筒放在底板中心，然后用脚踩住两边的脚踏板，使得坍落度筒在装料时保持固定的位置。（2）把已经搅拌好的混凝土分三层均匀装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒沿螺旋方向由外向中心均匀的进行插捣25次，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面。浇灌顶层时，混凝土应高出筒口，插捣后刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。（3）清除筒周边底板上的混凝土，垂直平稳地提起坍落度筒，坍落度筒在提离过程应在5～10s内完成。（4）提起坍落度筒后，测量坍落度筒高与坍落后混凝土体最高点的高度之差，即为混凝土的坍落度值；用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，取其平均值，即为混凝土扩散度值。2.4.4混凝土灌注（1）灌注前要检修好混凝土搅拌系统、混凝土搅拌车、灌注混凝土的吊车等设备，以及浇筑器具，防止灌注混凝土过程中出现长时间中断。（2）要根据验收孔深和灌注平台高度配置导管，导管接头应有密封圈（垫）并拧紧。浇筑导管应定期进行水密试验检查，并由质检工程师填写“水下混凝土浇筑导管水密试压记录”（附表10）。（3）导管下设时要依次进行，要检查是否与“钻孔桩水下混凝土灌注指示图”中所绘导管顺序相对应；导管下设后，要检查导管是否漏浆；要将导管放置孔底，检查是否少下导管，以及导管是否下设至距孔底30～40cm；检查隔球塞和储料斗内出口上的盖板是否放置好；拆除的导管要做好记录，防止拆除导管时拔出混凝土面而造成断桩。（4）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，掌握好下料速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。（5）在灌注混凝土过程中，要每隔15～30min测量一次孔内混凝土面的深度，以便控制好导管埋入混凝土中的深度，导管埋深始终控制在1.0～6.0m内，拆卸导管时向上提升导管要慢，避免拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。测混凝土面的深度采用绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥形，锤底直径15cm，高20cm，质量6kg；测绳必须经检校过的钢尺进行校核。（6）灌注混凝土过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。（6）终浇时要仔细而准确地测量混凝土面的深度，必要时采用钢管取样盒，从孔内取出混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。终浇标高控制在设计桩顶标高以上0.5～1.0m范围内。钢管取样盒：用每节长约1～2m的钢管，钢管一端为阳螺纹，另一端为阴螺纹，可以互相套入拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注达到设计桩顶标高时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。（7）每根桩的混凝土浇筑完毕后由质量检查员及时填写“混凝土（施工）检验批质量验收记录表（Ⅱ）”（附表11）、“钻孔桩施工过程质量自控记录表”（附表12）和“灌注检验批工程报验申请表（TA8）”（附表13），随同“混凝土（原材料）检验批质量验收记录表（Ⅰ）”及其附件，并报送监理工程师验收、签字。2.4.5桩身混凝土对桩身混凝土质量检查，主要从混凝土取样试件抗压强度和基桩无损法检测两方面进行，这两方面的检测成果出来后，由质检工程师填写“混凝土（养护及检测）检验批质量验收记录表（Ⅲ）”（附表14），并报送监理工程师验收、签字。㈠混凝土强度等级要求水下混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。㈡取样频次和龄期在混凝土搅拌楼处每班、每一根桩、每100m3混凝土至少取样制作混凝土试件各1组，每根桩还应在混凝土的浇筑地点随机取样制作混凝土试件不得少于2组。每组试件3个，每个试件尺寸为150mm×150mm×150mm。㈢试件养护试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面，在温度20±5℃的环境中静置1～2昼夜，然后编号、拆模；拆模后应立即将试件放入温度20±2㈣混凝土抗压强度试件装模方法采用人工插捣的混凝土装模应分两层装模插捣，装模前试模内壁涂抹干净的机油或脱模剂，每层装料厚度大致相等。沿周边按螺旋方向向中心插捣不少于27次，插捣底层混凝土时，捣棒应达到试模底部；插捣上层时，捣棒应插入下层2～3cm；捣棒应保持垂直，不得倾斜；之后用抹刀沿试模内壁插拔数次。插捣后用橡皮锤轻轻敲击试模四周，直至捣棒留下的空洞消失为止。装模时，混凝土面应高出试模顶面，在混凝土临近初凝时抹面。㈤桩身混凝土质量检查对成型后的桩身混凝土的均质性和完整性检查，在被检桩的混凝土龄期14d后采用无损法检测。检测方法按设计图纸和《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218－99）的规定。如果发现桩的质量有异常现象或设计有要求时，则应钻取混凝土芯样进行检查，并应钻到桩底以下0.5m。钻孔取芯检查方法应符合《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426－2004/J342－2004）的规定。2.5特殊情况处理及预防2.5.1桩身夹泥灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落；首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入；导管提升过猛，或测孔内混凝土面时出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对接头、管壁等进行详细检查，并做好配管记录；定期进行导管水密性试验；准备足够的首批混凝土后才开浇，并使导管底口至孔底的距离为30～40cm；导管提升不要过快，测混凝土面要准确。2.5.2卡管在灌注混凝土过程中，隔水塞在导管内下不去，或导管被钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。卡管事故原因：隔水塞卡在导管中；导管升降时挂住钢筋笼等。处理方法：因隔水塞堵塞，则可采用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。如仍不能疏通导管时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。因导管与钢筋笼卡在一起，则可采用轻扭动慢提拔的方法提升导管，使导管与钢筋笼脱离，决不可强力起拔。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。预防措施：严格按规程进行操作；隔水塞制作要合理，其直径要约小于导管直径；混凝土配合比应与水下混凝土灌注条件相适应，和易性和流动性好；导管检查和操作精心，导管要对准钢筋笼的中心下设、提升导管要缓慢等等。2.5.3堵管在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；灌注混凝土的方法不当，灌注速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：（1）分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深。（2）上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。（3）抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。（4）若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。（5）若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下灌注的要求；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径砂石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土灌注连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土灌注过程中应经常提动导管，破坏混凝土的凝结，特别是灌注速度较慢时。2.5.4钢筋笼上浮钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土灌注速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；钢筋笼安装完成后采用2～3根φ50mm钢管将钢筋笼压重，钢管焊接在护筒或孔口支撑架上；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应放慢混凝土灌注速度，保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。2.5.5塌孔在灌注过程中如发现桩孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象。塌孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低；地下水位与孔内水位相差不大，不能保持原有静水压力；由于护筒周围堆放重物或机械振动等。发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持孔内浆面高于地下水位2m以上、移开重物或机械振动等。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土。如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔和灌注混凝土成桩。2.6施工记录表格及填写要求2.6.1施工记录表格混凝土浇注与桩身检测主要使用以下施工记录表格（但不局限于）：（1）(混凝土灌注检验批)工程报验申请表；（2）进场材料/构配件/设备报验单；（3）混凝土(原材料)检验批质量验收记录表(Ⅰ)；（4）混凝土(原材料)检验批质量验收记录表(Ⅱ)；（5）混凝土（养护及检测）检验批质量验收记录表（Ⅲ）；（6）混凝土（砂浆）施工配料单(自制)；（7）混凝土搅拌质量控制记录(自制)；（8）混凝土搅拌生产记录表；（9）钻孔桩内灌注水下混凝土记录表；（10）钻孔桩施工过程质量自控记录表；（11）水下混凝土浇筑导管水密试压记录（12）桩导管下设、开浇情况记录表（自制）；（13）灌注水下混凝土灌注指示图（自制）；（14）导管拆卸记录表（自制）；（15）施工日志。2.6.2施工记录要求（1）填写施工记录要求及时、真实、准确、内容完整、字迹清晰。（2）施工记录用碳素或黑笔填写，所列记录内容必须写全，不得任意涂改、事后补记和代签。（3）有实测数据的项目必须填写实测值。（4）施工记录填写后应在下班时交给值班技术员审核，需要建设单位、设计单位、监理单位签字或盖章的，必须办理签字或盖章手续。（5）施工记录要求未尽事宜详见成渝客运专线股份有限公司编制的《工程监理和施工用表》中的“施工记录填写说明”。附表1成渝客运专线桩导管下设、开浇情况记录表工程名称施工单位清孔结束时间年月日时分开始下设时间年月日时分清孔验收时间年月日时分终止下设时间年月日时分一、导管管节编号及长度管节编号123456789101112管节长度（m）管节编号131415161718192021222324管节长度（m）管节编号252627282930313233343536管节长度（m）管节编号373839404142434445464748管节长度（m）注：每套导管的底节编号为1,自下而上编号二、导管实际下设情况：终孔验收孔深（m）导管长度（m）孔外管长（m）导管下端距孔底（m）孔内管长（m）导管放置孔底导管安设后12345=4-36=2-4三、开浇情况：砂浆开始注入孔内时间：年月日时分混凝土开始浇筑时间：年月日时分开浇过程说明：技术值班：浇筑班长:记录:附表2成渝客运专线灌注桩水下砼浇注指示图工程名称:开始浇砼时间：年月日时分桩位编号：导管下设编号12345678910111213141516171819202122合计长度(m)编号23242526272829303132333435363738394041424344长度(m)导管位置测量时间(h:min)砼面深度(m)浇砼方量（m3)浇混凝土过程变化曲线浇筑混凝土情况说明高程(m)孔深(m)桩底高程(m)设计混凝土顶高程(m)实浇混凝土顶高程(m)理论浇混凝土方量(m3)实际浇混凝土方量(m3)充盈系数混凝土面平均上升速度(m/h)技术负责:浇砼班长:技术值班:监理工程师：附表3成渝客运专线混凝土(砂浆)施工配料单日期：年月日编号：标段名称施工单位单位工程工程部位天气情况搅拌时间混凝土/砂浆设计要求设计坍落度(mm)减水剂品种水泥品种、强度等级水胶比砂率（%）材料名称及掺量水泥粉煤灰矿渣粉水砂石子减水剂5～10mm10～20mm16～31．5mm%%%%%%每方理论用量（kg）含水率（％）含水量（kg）每1m3m3实际用量备注计算：校核：监理工程师：附表4成渝客运专线混凝土搅拌生产记录表编号：标段名称施工单位单位工程工程部位天气情况搅拌时间水泥厂名粉煤灰厂名矿渣粉厂名混凝土等级品名品名品名理论水胶比标号标号标号配合比编号编号编号要求坍落度(mm)开盘时间施工数量(m3)拌合坍落度(mm)终盘时间搅拌方式及机型砂含水率（%）施工配合比石水胶比试件数量及编号理论用料量kg/m3水泥施工用料量kg/m3水泥砂砂碎石1碎石1碎石2碎石2碎石3碎石3水水外加剂外加剂粉煤灰粉煤灰矿渣粉矿渣粉搅拌操作员拌合负责人试验员试验负责人记录人生产负责人附表5成渝客运专线导管拆卸记录表工程名称：浇砼日期：年月日桩位编号：导管下设导管编号合计长度(m)序号导管总长(m)孔外管长(m)孔内管长(m)混凝土面深度(m)拆前埋管深度(m)拆管时间(h:min)拆管节数拆管长度(m)拆后总长(m)拆后埋深(m)备注起止小计技术负责:技术值班：浇筑班长：记录：附表6成渝客运专线钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表编号：第页共页标段名称施工单位单位工程工程部位孔底标高m，桩顶标高m，计算混凝土量m3，导管总长m，导管节数节，导管顶初始高程m，导管底初始高程m，实际灌注混凝土方量：m3时间混凝土顶面标高(m)导管底标高（m）导管埋入深度（m）混凝土数量（m3）导管节数及管长（节/m）附注气温：入模温度：泥浆温度：施工负责人：技术负责人：质检工程师：日期：日期：日期：监理工程师：日期：附表7成渝客运专线进场材料/构配件/设备报验单（TA6）工程项目名称：施工合同段：编号：致：（项目监理机构）：下列原材料/构件/设备经自检符合技术规范要求，请验证并准予在指定的部位使用。附件：1.出厂质量保证书（产品合格证）；2.出厂检验报告；3.自检试验报告。承包单位（章）：专业工程师：项目负责人：日期：年月日名称规格及型号本批数量供货单位到达时间合格证来源或产地使用工点及部位自验情况取样地点及日期检验人及检验日期检验结果使用日期监理审查意见监理审查意见：专业监理工程师：日期：年月日注：本表一式4份，承包单位2份，项目监理机构2份；材料/构配件/设备是指工程设计中需要使用或安装的产品。附表8成渝客运专线混凝土（原材料）检验批质量验收记录表（Ⅰ）[钻孔桩]03020505□□□□□□单位工程名称分部工程名称分项工程名称验收部位施工单位项目负责人施工质量验收标准名称及编号[A]：《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)[B]：《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)[C]：《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424—2003)施工质量验收标准的规定施工单位检查评定记录监理单位验收记录主控项目1水泥质量[A]第6.2.1条[C]第9.3.4条2矿物掺和料粉煤灰质量[A]第6.2.2条磨细矿渣粉质量[A]第6.2.2条硅灰质量[A]第6.2.2条3细骨料质量[A]第6.2.3条4粗骨料质量[A]第6.2.4条[C]第9.3.5条5外加剂质量[A]第6.2.5条6拌合用水质量[A]第6.2.6条7附加防腐蚀措施原材料质量[A]第6.2.7条8其他检验项目施工单位检查评定结果专职质量检查员：年月日分项工程技术负责人：年月日分项工程负责人：年月日监理单位验收结论监理工程师：年月日附表9成渝客运专线混凝土搅拌质量控制记录配料单编号：年月日标段名称施工单位单位工程工程部位天气情况搅拌时间细骨料含水率试验粗骨料含水率试验序号试样质量(g)烘干后试样质量(g)含水量(g)含水率（%）平均值（%）序号试样质量（g）烘干后试样质量(g)含水量(g)含水率（%）平均值（%）测定时间坍落度(mm)扩展度(mm)入模含气量（%）入模温度（℃）气温（℃）混凝土和易性试件编号时分时分时分时分原材料称量检验记录项目水泥（kg）粉煤灰（kg）矿渣粉（kg）细骨料（kg）粗骨料（kg）水（kg）减水剂（kg）5～10mm10～20mm16～31.5mmm3设定值实际测定差值误差评定检验：校核：附表10成渝客运专线水下混凝土浇筑导管水密试压记录编号：标段名称单位工程施工单位工程部位节段编号节数、长度试压压力（MPa）持荷时间（min）试压结果（有无渗漏）试压时间旁站监理备注节数×节长度累计长度施工负责人：质检工程师：技术负责人：日期：日期：日期：监理工程师：日期：PAGE350附表11成渝客运专线混凝土（施工）检验批质量验收记录表（Ⅱ）[钻孔桩]03020505□□□□□□单位工程名称分部工程名称分项工程名称验收部位施工单位项目负责人施工质量验收标准名称及编号[A]：《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)[B]：《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)[C]：《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）施工质量验收标准的规定施工单位检查评定记录监理单位验收记录主控项目1混凝土配合比[A]第6.3.1～4条[C]第9.3.5条2原材料称重允许偏差[A]第6.4.1条3砂石含水率测试[A]第6.4.2条4坍落度[A]第6.4.3条5水下混凝土浇筑工艺[B]第6.5.15条6入模含气量[A]第6.4.4条7入模温度[A]第6.4.5条8与邻接介质温差[A]第6.4.6条9标准养护试件取样[B]第6.5.16条其他检验项目施工单位检查评定结果专职质量检查员：年月日分项工程技术负责人：年月日分项工程负责人：年月日监理单位验收结论监理工程师：年月日附表12成渝客运专线钻孔桩施工过程质量自控记录表施工里程墩号桩号施工单位设计桩长设计混凝土强度开钻前桩位检查设计X：Y：实测X：Y：结论检查人钢护筒直径:钢护筒埋深:检查时间钻孔过程情况钻孔直径设计钻机类型结论开钻时间实测胶体率≥95%完钻时间含砂率(<4%)泥浆黏度（16～22s）检查人PH值＞6.5泥浆密度（1.1～1.15）试验员桩深检查计算孔深护筒顶标高设计孔底标高结论测量人检查人钻孔结束实测沉碴厚度允许柱桩<5cm摩擦桩<20cm钻孔结束检查时间灌砼前实测实测灌砼前检查时间钢筋笼检查设计笼长结论检查人实测笼长吊筋长度检查时间灌注混凝土前最后检查倾斜度（%）结论检查人换浆测试开始：日时分，结束：日时分记录人含砂率(<2%)泥浆粘度（17～20）s测试人孔内泥浆无2～3mm颗粒泥浆比重不大于1.1测试人导管总长导管悬空（30～40cm）检查人灌注混凝土过程检查灌注混凝土时间开始：日时分，结束：日时分结论记录人第1组：时分，坍落度：mm；扩展度：mm；含气量第2组：时分，坍落度：mm；扩展度：mm；含气量第3组：时分，坍落度：mm；扩展度：mm；含气量第4组：时分，坍落度：mm；扩展度：mm；含气量测试人测试人测量人混凝土温度第1次时分℃；第2次时分℃；第3次时分℃；第4次时分℃；测试人气温最高：时分℃；最低：时分℃；记录人混凝土试件试验员试件编号钻孔桩施工应产生的记录1.钻孔桩钻孔记录表；2.泥浆测试记录表；3.钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表。4.工点技术负责人项目分部总工质检员值班监理附表13成渝客运专线工程报验申请表（TA8）工程项目名称：施工合同段：编号：致：（项目监理机构）：根据施工承包合同和设计文件的要求，我单位已完成工程并自检合格，报请检查。项目1项目2附件：自检资料承包单位：质量检查工程师：日期：年月日监理审核意见：专业监理工程师：日期：年月日注：本表一式3份，承包单位2份，项目监理机构1份。附表14成渝客运专线混凝土（养护及检测）检验批质量验收记录表（Ⅲ）[钻孔桩]03020505□□□□□□单位工程名称分部工程名称分项工程名称验收部位施工单位项目负责人施工质量验收标准名称及编号[A]：《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)[B]：《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)施工质量验收标准的规定施工单位检查评定记录监理单位验收记录主控项目1标准养护试件留置及混凝土强度等级[B]第6.5.16条试验报告份，编号：混凝土强度符合要求。2桩身顶端处理[B]第6.5.17条桩身顶端处理符合要求。3桩身混凝土质量[B]第6.5.18条无损检测报告份，编号：桩身混凝土质量符合要求。4桩尖注浆质量[B]第6.5.19条5附加防腐蚀措施质量[A]第6.4.15条6桩的承载力试验[B]第6.5.20条其他检验项目施工单位检查评定结果专职质量检查员：年月日分项工程技术负责人：年月日分项工程负责人：年月日监理单位验收结论