降低机械取样机故障次数燃料QC成果(取样故障)最课件

降低机械取样机故障次数降低机械取样机故障次数原来如此！一、课题简介作为燃煤电厂，我厂在生产过程中燃料费用约占发电成本的80%，故确保燃煤质量合格稳定对维护电厂的经济效益意义重大。集团公司已经明确指出：机械化采样装置是目前唯一能够采集到具有代表性煤样的手段。我厂2008年投产的MLCYⅢ-1200机械取样机中采用了机电一体化技术，可自动定时定量对入炉煤进行连续自动取样，以便检测和控制来煤质量，取代手工取样的方法，大大提高了取样的稳定性、均匀性和可靠性。目前，系统已运行一年多，由于要求全过程采样，系统使用率较高，运行中故障频发，不仅造成大量的维护费用，同时严重影响输煤系统的正常运行。为此我们燃料二期QC小组针对此问题开展了活动。原来如此！一、课题简介作为燃煤电厂，我厂在生产过程中燃二、小组概况名称：燃料一期QC小组类型：现场型成立时间：2000年1月课题：降低机械取样机故障次数指导思想：运用质量管理的方法和理论，科学、全面、完善的分析和解决实际问题，提高设备健康水平，减少无功消耗，减少人工作业量，提高企业效益。

二、小组概况名称：燃料一期QC小组小组成员成员性别年龄文化程度职务组内分工陈增吉

男45研究生生产厂长项目策划翟作武男40本科主任组长邓洪刚男37本科专工副组长成果编制王立学男42专科专工副组长于长海男38本科专工副组长王晓薇男34专科技术员调查、施工侯振伟男48专科班长采集数据李国富男42专科专工调查、施工刘继全男42专科技术员调查、施工金卫东男48专科班长采集数据康广庆男42专科技术员调查、施工颜建海男34专科技术员调查、施工小组成员成员性别年龄文化程度职务组内分工陈增吉男45研三、活动计划表阶段项目时间时间一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月计划P选择课题现状调查设定目标原因分析要因确认制定对策实施D对策实施检查C效果检查总结A巩固措施体会打算三、活动计划表阶项目时间时间一二三四五四、选题理由降低机械取样机故障次数生产要求现状

选择课题

厂部要求必须保证入炉煤机械取样机安全稳定运行，实现全过程采样。2009年机械取样机共计发生故障356次，平均值近30次/月。而且故障发生趋势仍呈上升趋势，最高达到35次，维护量和维护费用大幅攀升，不符合稳定运行要求。四、选题理由降低机械取样机故障次数生产要求现状选择厂部要五、现状调查小组对2009年机械取样机故障情况进行分类调查：序号问题项目频数（次）累计频数频率累计频率1落料筒堵塞16216245.5%45.5%2破碎机磨损13429637.6%83.1%3缩分筒粘煤283247.9%91%4采样头偏移203445.6%96.6%5其它123563.4%100%09年01月－09年12月机械取样机故障情况统计五、现状调查小组对2009年机械取样机故障情况进行分类调查：排列图累计频数（次）070140210280350204026028021002累计频率（%）45.5%83.1%91%96.6%12345N=356次0162134282012结论：从左图可以清楚看到，落料筒堵塞和破碎机磨损占全部故障数83.1%，是造成机械取样机故障次数过高的问题症结。

排列图累计频数（次）07014021028035020402

3010活动前

目标值

目标设定单位（次/月）

目标值：将缺陷次数从30次降至10次六、设定目标

目标可行性分析：

影响机械取样机故障次数的要素饼分图目标可行性分析：影响机械取样机故障次数的要素饼分图从饼分图中可以看出：落料筒堵塞和破碎机磨损之和所占原因的83.1%，是影响机械取样机故障次数的主要因素。小组经过计算，2009年共发生缺陷356次，即使这两大因素解决85%，活动后故障次数也可以达到：356－（356×45.5%+356×37.6%）×85%＝104次/年104÷12=8.7≈9次/月低于10次/月的标准值，因此，我们将机械取样机故障次数降低到10次/月的目标是完全可行的。降低机械取样机故障次数的目标是切实可行的，我们有信心、有能力达到目标！结论：从饼分图中可以看出：落料筒堵塞和破碎机磨损之和所占原因的83

2010年3月3日我们QC小组召开了要因分析会，大家从不同的角度查找分析影响机械取样机故障的因素，为了更加直观的进行分析，找出原因，大家从落料筒堵塞和破碎机磨损两条要素出发，从人员、设备、材料、方法等方面搜集了大量资料进行分析，绘制了关联图。七、原因分析2010年3月3日我们QC小组召开了要因分析会，大家降低机械取样机故障次数燃料QC成果(取样故障)最课件八、要因确认要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法地点完成时间实施人1管理制度不严分厂管理2008年考核情况进行调查是否因人为因素造成落料筒堵塞分厂会议室3月6日侯振伟2培训力度不够操作人员岗位技术培训每年需达到40课时检查技术培训记录分厂会议室3月7日康广庆3煤中杂物多查阅08年输煤运行纪录查阅08年全年输煤运行记录分厂会议室3月9日李国富4煤中含水量大查阅08年取样化验纪录查阅08年全年取样化验记录分厂会议室3月10日王晓薇5落料筒出口设计不合理检查落料筒出口设计尺寸现场测量落料筒出口尺寸生产现场3月11日刘继全6切刀形状设计不合理检查破碎机切刀设计尺寸现场测量切刀外形尺寸生产现场3月11日刘继全7支架强度不够检查支架振动值是否超标现场测量振动值生产现场3月12日邓洪刚8金属材料不耐磨检查金属材料耐磨性能实验测试金属材料耐磨性能金属实验室3月13日邓洪刚八、要因确认要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法地确认1管理制度不严确认标准：燃料分厂经济责任制考核制度。确认人：侯振伟时间3月6日确认方法：是否因人为因素造成落料筒堵塞确认过程：对分厂管理2009年考核情况进行了调查，全年未发生因工作责任心不强被考核的情况，随着班组管理的进一步强化，制度的执行与考核更严格，人员素质的不断提高，大家的工作责任心也得到加强。

项目人为误操作考核违章操作考核分厂考核情况0次0次班组考核情况0次0次

结论：管理制度不严非要因确认1管理制度不严确认标准：燃料分厂经济责任制考核制度。确认2培训力度不够

确认标准：燃料分厂培训管理制度。确认人：康广庆时间3月7日确认方法：检查技术培训记录确认过程：分厂规定：操作人员岗位技术培训每年需达到40课时，《运规》考试合格后方可上岗。查找2008年班组技术培训记录，统计所有操作人员（10人）岗位培训情况及考试成绩。见下表。

结论：培训力度不够非要因项目技术讲座技术问答现场考问高级工/技师培训公司要求6次40人/次10人/次3人班组培训8次82人/次15人/次3人全年人均培训60课时技能测试与《运规》考试情况统计表项目不合格人数合格人数优秀人数合格率（％）技能测试0108100《运规》考试0109100确认2培训力度不够确认标准：燃料分厂确认3煤中杂物多

确认标准：GB-T18666标准：煤中杂物含量为零

。确认人：李国富时间3月9日

确认方法：查阅2009年输煤运行纪录

确认过程：查阅09年输煤运行记录中杂物含量数据。见下表。

结论：煤中杂物多非要因1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月杂物车皮占比0.80.910.90.90.80.80.90.90.80.80.809年全年煤中杂物数据统计结果：煤中含杂物占来车总数的86%，对故障目标构成影响。但小组对来煤情况无法控制，将此列为不可抗拒因素。确认3煤中杂物多确认标准：GB-T1确认4煤中含水量大

确认标准：按照GB-T18666标准规定，外在水分不大于8%。确认人：王晓薇时间3月10日确认方法：查阅2009年来煤取样化验记录。确认过程：查阅2009年来煤取样化验记录，检查外在水分是否超标。

结论：煤中含水量大非要因09年全年来煤外在水分统计1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月外在水分%6.26.56.56.76.476.87.47.26.56.36.1平均值为6.6%，低于标准值。确认4煤中含水量大确认标准：按照GB确认5落料筒出口设计不合理确认标准：落料筒设计规范确认人：刘继全时间3月11日确认方法：现场测量落料筒尺寸。确认过程：测量落料筒出口尺寸，对照规范是否存在不合理。

确认5落料筒出口设计不合理确认标准：落

截面尺寸仅为90毫米，过于狭窄平台结构易堵塞

结论：落料筒出口设计不合理是要因截面尺寸仅为90毫米，过于狭窄平台结构易堵确认6切刀形状设计不合理确认标准：切刀设计规范确认人：杨威时间3月11日确认方法：现场测量破碎机切刀外形尺寸。确认过程：现场测量破碎机切刀外形尺寸，对照规范是否存在不合理。确认6切刀形状设计不合理确认标准：切刀

切刀前端设计为三角形，过于尖锐，易造成磨损。

结论：切刀形状设计不合理是要因切刀前端设计为三角形，过于尖锐，易造成磨损确认7支架强度不够确认标准：《检修规程》金属构架平台标准，振动值低于0.02mm。确认人：邓洪刚时间3月12日确认方法：测量金属构架平台振动值确认过程：对金属构架平台振动值进行测量，均在合格范围之内。

结论：支架强度不够非要因结果：平均值小于0.02mm。项目测量一测量二测量三测量四平均值前侧平台(mm)0.0120.010.0090.010.01后侧平台(mm)0.0150.0120.010.0120.012确认7支架强度不够确认标准：《检修规程确认8金属材料不耐磨确认标准：《燃料检修工艺规程》(Q/104-104.24-2008)确认人：邓洪刚3月13日确认方法：检验破碎机外壁金属材料特性确认过程：取样在金属实验室进行试验，检测材料金属特性

结论：金属材料不耐磨是要因确认8金属材料不耐磨确认标准：《燃料检确定要因1.落料筒出口设计不合理

2.切刀形状设计不合理

3.金属材料不耐磨

可找到了！确定要因1.落料筒出口设计不合理可找到了！九、制定对策根据要因分析，小组全体成员于3月15日针对已确认的要因，经认真讨论研究，制定了相应的对策、措施，从对上年度故障统计中可以看出机械取样机故障逐步趋于恶化，因此，我们将制定实施时间在6月份以前完成，详见下表：

对策表序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1落料筒出口设计不合理重新设计落料筒出口落料筒分支管路流通截面不小于主筒1改变落料筒出口设计尺寸。2制作新落料筒，连接固定。现场3.15-4.10邓洪刚2切刀形状设计不合理重新设计切刀形状切刀不易磨损，每月径向尺寸变化低于1%1改变切刀外形尺寸。2制作新切刀，更换切刀。现场3.22-4.30王晓薇3金属材料不耐磨破碎机筒壁更换耐磨材料磨损量低于5%/月1选用耐磨性能好的材料。2更换安装。现场3.25-5.30邓洪刚九、制定对策根据要因分析，小组全体成员于3月15日针对已确认十、实施对策实施一落料筒出口设计不合理内容：重新设计落料筒出口。实施人：邓洪刚实施时间：2010年3月15日至4月10日实施过程：1、由邓洪刚设计落料筒出口形状尺寸，绘制图纸。2、采用3mm不锈钢板制作新落料筒。3、3月25~3月26日，拆除原有落料筒，更换新制落料筒。十、实施对策实施一落料筒出口效果：流通面积大于主管路截面积，能够满足来料流通的需要。效果：流通面积大于主管路截实施二切刀形状设计不合理内容：重新设计切刀形状，制作新切刀实施人：王晓薇实施时间：2010年3月22日至4月30日实施过程：1、由王晓薇设计切刀形状尺寸，绘制图纸。2、3月24日王晓薇负责将图纸送到修配制作新切刀。3、3月30日-3月31日对破碎机切刀进行现场更换。4、4月1日-4月30日观察实施效果。实施二切刀形状设计不合理内容：重新设计切刀形状，制作新切刀磨损测量表（2009.4.30）项目#1切刀#2切刀#3切刀#4切刀#5切刀#6切刀平均值磨损比磨损量(mm)0.320.340.320.30.320.340.320.3%切刀全长(mm)122.5122.5122.5122.5122.5122.5122.5效果：达到标准要求。实现了预期效果。切刀磨损测量表（2009.4.30）项目#1切刀#实施三内容：更换耐磨材料实施人：邓洪刚实施时间：2010年3月25日至5月30日实施过程：1、提出解决方案在对如何具体更换耐磨材料上,QC小组反复讨论提岀了三个解决方案:“方案一”把薄的破碎机外壳换成厚的;（把6mm的外壳换成12mm）“方案二”使用耐磨性能好的材料；（由普通碳钢更换为耐磨合金钢）“方案三”使用耐磨焊条。（在原外壳表面补焊）金属材料不耐磨实施三内容：更换耐磨材料金属材料不耐磨2、优选方案方案选择决策表序号内容可操作性估算改进费用估算改进周期活动后效果推测方案一把薄的破碎机外壳换成厚的；（把6mm的外壳换成12mm）需要专业厂家制作外壳，安装不便。4500元15天能够基本缓解外壳磨损的问题.方案二使用耐磨性能好的材料；（由普通碳钢更换为耐磨合金钢）需要专业厂家制作外壳，小组无法制作。6500元24天能彻底破碎机外壳不耐磨损的问题.方案三使用耐磨焊条（在原外壳表面补焊）简单，易操作850元3天能有效解决破碎机外壳不耐磨损的问题.QC小组经过论证，“方案三”简单，费用低、耗时少、效果明显，比“方案一”、“方案二”优胜，因此选择“方案三”，使用耐磨焊条在原外壳表面补焊。2、优选方案方案选择决策表内容可操作性估算改进费用估算改为了能找到最合适的耐磨焊条，QC小组对比了三种选择方案，并做如下矩阵图：

耐磨焊条性能比较矩阵图性能型号硬度强度抗磨粒磨损抗冲击抗冲蚀抗腐蚀抗金属间磨损得分是否选用DH-04○△○★○○★27否D276◎◎★★○★○37是D507Mo★○○◎◎△◎29否表中：★7分◎5分○3分△1分

制表人：邓洪刚日期：2010.03.25为了能找到最合适的耐磨焊条，QC小组对比了三种选择方案，并做3、实施优选方案3.14月20日邓洪刚负责采购D276堆焊焊条。3.24月28日-4月30日由杨威对破碎机外壳进行补焊。4、检查实施效果项目0º90º180º270º平均值磨损比磨损量max(mm)0.20.180.160.20.172.8%磨损量min(mm)0.160.160.140.18外壳厚度(mm)66666外壳磨损测量表（2010.5.30）效果：实施后破碎机外壳耐磨性能大大增强，每月磨损量低于5%的标准，达到了预期的效果。

3、实施优选方案项目0º90º180º270º平均十一、效果检查对策实施后，通过对2010年6月-8月三个月的机械取样机故障检查情况，活动效果明显。三个月的机械取样机故障，检查情况见下表。序号问题项目6月（次）7月（次）8月（次）平均值（次）1落料筒堵塞2332.72破碎机磨损00003缩分筒粘煤31224采样头偏移3322.75其它22226合计10999.39.3≈9次，对策实施后机械取样机故障降低为9次/月。10年6月－8月机械取样机故障情况统计十一、效果检查对策实施后，通过对2010年6月-8月三个月的对策实施前后对比柱状图小组目标实现了！对策实施前后对比柱状图小组目标实现了！经济效益1、本次课题活动共支出经费2850元，其中：1.1制作不锈钢落料筒材料及加工费用930元。1.2破碎机切刀材料及加工费用1160元。1.3购买D276堆焊焊条费用760元。2、2009年由于机械取样机故障频繁，造成维护备件、材料和人工费用大幅攀升：平均每月发生故障30次，其中人工费用2650元；破碎机切刀消耗5800元；破碎机外壳磨损消耗5500元；其他费用860元；合计14810元。2009年6月-8月期间，每月发生故障9次，其中人工费用300元；破碎机切刀消耗100元；破碎机外壳磨损消耗230元；其他费用860元；合计1490元。经济效益1、本次课题活动共支出经费2850元，其中：3.综合计算：（14810-1490）×3-2850=37110元3.综合计算：37110元4.其它效益：机械取样机运行稳定，避免了人工取样的巨大误差。保证了机组入炉煤质化验的稳定性和准确性。在控制发电成本上有着重要意义。4.其它效益：机械取样机运行稳定，避免了人工取样的巨大误差十二、巩固措施1.通过本次课题实施，我们把有效措施确定下来，文字资料总结归档成资料，写进作业指导书（QWJ-RL-03.074/2009）。

2.将破碎机切刀图纸存入设备档案，加工一定数量以作备用。

3.组织检修和运行人员学习，对机械取样机系统调整的熟悉，要求大家严格执行新的措施执行，并在以后操作过程中严格的检查和考核。十二、巩固措施1.通过本次课题实施，我们把有效措施确定下来，二、巩固效果：2010年9-11月份巩固期内，对机械取样机故障情况进行统计：序号问题项目9月（次）10月（次）11月（次）平均值（次）1落料筒堵塞22222破碎机磨损00003缩分筒粘煤2322.34采样头偏移3222.35其它22226合计9988.710年9月－11月机械取样机故障情况统计二、巩固效果：序号问题项目9月10月11月平均值1落料筒堵塞8.7≈9次，巩固期内机械取样机故障次数达到9次，表明实施后机械取样机故障发生次数趋于稳定。

巩固期前后对比柱状图8.7≈9次，巩固期内机械取样机故障次数达到9次，表明实施后小组活动自我评价通过此次活动，小组成员都得到了长足的进步：（1）小组成员质量意识都得到提高；（2）大家的问题意识，改进意识也得到加强；（3）提高了自我分析问题与解决问题的能力；（4）使用QC方法更加合理，熟练；（5）增强了小组成员的团队合作精神；（6）看到自己的成绩，大家的工作干劲和热情大大提高。

十三、总结及下一步打算小组活动自我评价（3）提高了自我分析问题与解决问题的能力；十我们下一个课题是：降低输煤系统照明耗电

我们下一个课题是：降低输煤系统照明耗电演示结束,请各位专家多多指导！谢谢大家演示结束,请各位专家多多指导！降低机械取样机故障次数降低机械取样机故障次数原来如此！一、课题简介作为燃煤电厂，我厂在生产过程中燃料费用约占发电成本的80%，故确保燃煤质量合格稳定对维护电厂的经济效益意义重大。集团公司已经明确指出：机械化采样装置是目前唯一能够采集到具有代表性煤样的手段。我厂2008年投产的MLCYⅢ-1200机械取样机中采用了机电一体化技术，可自动定时定量对入炉煤进行连续自动取样，以便检测和控制来煤质量，取代手工取样的方法，大大提高了取样的稳定性、均匀性和可靠性。目前，系统已运行一年多，由于要求全过程采样，系统使用率较高，运行中故障频发，不仅造成大量的维护费用，同时严重影响输煤系统的正常运行。为此我们燃料二期QC小组针对此问题开展了活动。原来如此！一、课题简介作为燃煤电厂，我厂在生产过程中燃二、小组概况名称：燃料一期QC小组类型：现场型成立时间：2000年1月课题：降低机械取样机故障次数指导思想：运用质量管理的方法和理论，科学、全面、完善的分析和解决实际问题，提高设备健康水平，减少无功消耗，减少人工作业量，提高企业效益。

二、小组概况名称：燃料一期QC小组小组成员成员性别年龄文化程度职务组内分工陈增吉

男45研究生生产厂长项目策划翟作武男40本科主任组长邓洪刚男37本科专工副组长成果编制王立学男42专科专工副组长于长海男38本科专工副组长王晓薇男34专科技术员调查、施工侯振伟男48专科班长采集数据李国富男42专科专工调查、施工刘继全男42专科技术员调查、施工金卫东男48专科班长采集数据康广庆男42专科技术员调查、施工颜建海男34专科技术员调查、施工小组成员成员性别年龄文化程度职务组内分工陈增吉男45研三、活动计划表阶段项目时间时间一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月计划P选择课题现状调查设定目标原因分析要因确认制定对策实施D对策实施检查C效果检查总结A巩固措施体会打算三、活动计划表阶项目时间时间一二三四五四、选题理由降低机械取样机故障次数生产要求现状

选择课题

厂部要求必须保证入炉煤机械取样机安全稳定运行，实现全过程采样。2009年机械取样机共计发生故障356次，平均值近30次/月。而且故障发生趋势仍呈上升趋势，最高达到35次，维护量和维护费用大幅攀升，不符合稳定运行要求。四、选题理由降低机械取样机故障次数生产要求现状选择厂部要五、现状调查小组对2009年机械取样机故障情况进行分类调查：序号问题项目频数（次）累计频数频率累计频率1落料筒堵塞16216245.5%45.5%2破碎机磨损13429637.6%83.1%3缩分筒粘煤283247.9%91%4采样头偏移203445.6%96.6%5其它123563.4%100%09年01月－09年12月机械取样机故障情况统计五、现状调查小组对2009年机械取样机故障情况进行分类调查：排列图累计频数（次）070140210280350204026028021002累计频率（%）45.5%83.1%91%96.6%12345N=356次0162134282012结论：从左图可以清楚看到，落料筒堵塞和破碎机磨损占全部故障数83.1%，是造成机械取样机故障次数过高的问题症结。

排列图累计频数（次）07014021028035020402

3010活动前

目标值

目标设定单位（次/月）

目标值：将缺陷次数从30次降至10次六、设定目标

目标可行性分析：

影响机械取样机故障次数的要素饼分图目标可行性分析：影响机械取样机故障次数的要素饼分图从饼分图中可以看出：落料筒堵塞和破碎机磨损之和所占原因的83.1%，是影响机械取样机故障次数的主要因素。小组经过计算，2009年共发生缺陷356次，即使这两大因素解决85%，活动后故障次数也可以达到：356－（356×45.5%+356×37.6%）×85%＝104次/年104÷12=8.7≈9次/月低于10次/月的标准值，因此，我们将机械取样机故障次数降低到10次/月的目标是完全可行的。降低机械取样机故障次数的目标是切实可行的，我们有信心、有能力达到目标！结论：从饼分图中可以看出：落料筒堵塞和破碎机磨损之和所占原因的83

2010年3月3日我们QC小组召开了要因分析会，大家从不同的角度查找分析影响机械取样机故障的因素，为了更加直观的进行分析，找出原因，大家从落料筒堵塞和破碎机磨损两条要素出发，从人员、设备、材料、方法等方面搜集了大量资料进行分析，绘制了关联图。七、原因分析2010年3月3日我们QC小组召开了要因分析会，大家降低机械取样机故障次数燃料QC成果(取样故障)最课件八、要因确认要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法地点完成时间实施人1管理制度不严分厂管理2008年考核情况进行调查是否因人为因素造成落料筒堵塞分厂会议室3月6日侯振伟2培训力度不够操作人员岗位技术培训每年需达到40课时检查技术培训记录分厂会议室3月7日康广庆3煤中杂物多查阅08年输煤运行纪录查阅08年全年输煤运行记录分厂会议室3月9日李国富4煤中含水量大查阅08年取样化验纪录查阅08年全年取样化验记录分厂会议室3月10日王晓薇5落料筒出口设计不合理检查落料筒出口设计尺寸现场测量落料筒出口尺寸生产现场3月11日刘继全6切刀形状设计不合理检查破碎机切刀设计尺寸现场测量切刀外形尺寸生产现场3月11日刘继全7支架强度不够检查支架振动值是否超标现场测量振动值生产现场3月12日邓洪刚8金属材料不耐磨检查金属材料耐磨性能实验测试金属材料耐磨性能金属实验室3月13日邓洪刚八、要因确认要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法地确认1管理制度不严确认标准：燃料分厂经济责任制考核制度。确认人：侯振伟时间3月6日确认方法：是否因人为因素造成落料筒堵塞确认过程：对分厂管理2009年考核情况进行了调查，全年未发生因工作责任心不强被考核的情况，随着班组管理的进一步强化，制度的执行与考核更严格，人员素质的不断提高，大家的工作责任心也得到加强。

项目人为误操作考核违章操作考核分厂考核情况0次0次班组考核情况0次0次

结论：管理制度不严非要因确认1管理制度不严确认标准：燃料分厂经济责任制考核制度。确认2培训力度不够

确认标准：燃料分厂培训管理制度。确认人：康广庆时间3月7日确认方法：检查技术培训记录确认过程：分厂规定：操作人员岗位技术培训每年需达到40课时，《运规》考试合格后方可上岗。查找2008年班组技术培训记录，统计所有操作人员（10人）岗位培训情况及考试成绩。见下表。

结论：培训力度不够非要因项目技术讲座技术问答现场考问高级工/技师培训公司要求6次40人/次10人/次3人班组培训8次82人/次15人/次3人全年人均培训60课时技能测试与《运规》考试情况统计表项目不合格人数合格人数优秀人数合格率（％）技能测试0108100《运规》考试0109100确认2培训力度不够确认标准：燃料分厂确认3煤中杂物多

确认标准：GB-T18666标准：煤中杂物含量为零

。确认人：李国富时间3月9日

确认方法：查阅2009年输煤运行纪录

确认过程：查阅09年输煤运行记录中杂物含量数据。见下表。

结论：煤中杂物多非要因1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月杂物车皮占比0.80.910.90.90.80.80.90.90.80.80.809年全年煤中杂物数据统计结果：煤中含杂物占来车总数的86%，对故障目标构成影响。但小组对来煤情况无法控制，将此列为不可抗拒因素。确认3煤中杂物多确认标准：GB-T1确认4煤中含水量大

确认标准：按照GB-T18666标准规定，外在水分不大于8%。确认人：王晓薇时间3月10日确认方法：查阅2009年来煤取样化验记录。确认过程：查阅2009年来煤取样化验记录，检查外在水分是否超标。

结论：煤中含水量大非要因09年全年来煤外在水分统计1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月外在水分%6.26.56.56.76.476.87.47.26.56.36.1平均值为6.6%，低于标准值。确认4煤中含水量大确认标准：按照GB确认5落料筒出口设计不合理确认标准：落料筒设计规范确认人：刘继全时间3月11日确认方法：现场测量落料筒尺寸。确认过程：测量落料筒出口尺寸，对照规范是否存在不合理。

确认5落料筒出口设计不合理确认标准：落

截面尺寸仅为90毫米，过于狭窄平台结构易堵塞

结论：落料筒出口设计不合理是要因截面尺寸仅为90毫米，过于狭窄平台结构易堵确认6切刀形状设计不合理确认标准：切刀设计规范确认人：杨威时间3月11日确认方法：现场测量破碎机切刀外形尺寸。确认过程：现场测量破碎机切刀外形尺寸，对照规范是否存在不合理。确认6切刀形状设计不合理确认标准：切刀

切刀前端设计为三角形，过于尖锐，易造成磨损。

结论：切刀形状设计不合理是要因切刀前端设计为三角形，过于尖锐，易造成磨损确认7支架强度不够确认标准：《检修规程》金属构架平台标准，振动值低于0.02mm。确认人：邓洪刚时间3月12日确认方法：测量金属构架平台振动值确认过程：对金属构架平台振动值进行测量，均在合格范围之内。

结论：支架强度不够非要因结果：平均值小于0.02mm。项目测量一测量二测量三测量四平均值前侧平台(mm)0.0120.010.0090.010.01后侧平台(mm)0.0150.0120.010.0120.012确认7支架强度不够确认标准：《检修规程确认8金属材料不耐磨确认标准：《燃料检修工艺规程》(Q/104-104.24-2008)确认人：邓洪刚3月13日确认方法：检验破碎机外壁金属材料特性确认过程：取样在金属实验室进行试验，检测材料金属特性

结论：金属材料不耐磨是要因确认8金属材料不耐磨确认标准：《燃料检确定要因1.落料筒出口设计不合理

2.切刀形状设计不合理

3.金属材料不耐磨

可找到了！确定要因1.落料筒出口设计不合理可找到了！九、制定对策根据要因分析，小组全体成员于3月15日针对已确认的要因，经认真讨论研究，制定了相应的对策、措施，从对上年度故障统计中可以看出机械取样机故障逐步趋于恶化，因此，我们将制定实施时间在6月份以前完成，详见下表：

对策表序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1落料筒出口设计不合理重新设计落料筒出口落料筒分支管路流通截面不小于主筒1改变落料筒出口设计尺寸。2制作新落料筒，连接固定。现场3.15-4.10邓洪刚2切刀形状设计不合理重新设计切刀形状切刀不易磨损，每月径向尺寸变化低于1%1改变切刀外形尺寸。2制作新切刀，更换切刀。现场3.22-4.30王晓薇3金属材料不耐磨破碎机筒壁更换耐磨材料磨损量低于5%/月1选用耐磨性能好的材料。2更换安装。现场3.25-5.30邓洪刚九、制定对策根据要因分析，小组全体成员于3月15日针对已确认十、实施对策实施一落料筒出口设计不合理内容：重新设计落料筒出口。实施人：邓洪刚实施时间：2010年3月15日至4月10日实施过程：1、由邓洪刚设计落料筒出口形状尺寸，绘制图纸。2、采用3mm不锈钢板制作新落料筒。3、3月25~3月26日，拆除原有落料筒，更换新制落料筒。十、实施对策实施一落料筒出口效果：流通面积大于主管路截面积，能够满足来料流通的需要。效果：流通面积大于主管路截实施二切刀形状设计不合理内容：重新设计切刀形状，制作新切刀实施人：王晓薇实施时间：2010年3月22日至4月30日实施过程：1、由王晓薇设计切刀形状尺寸，绘制图纸。2、3月24日王晓薇负责将图纸送到修配制作新切刀。3、3月30日-3月31日对破碎机切刀进行现场更换。4、4月1日-4月30日观察实施效果。实施二切刀形状设计不合理内容：重新设计切刀形状，制作新切刀磨损测量表（2009.4.30）项目#1切刀#2切刀#3切刀#4切刀#5切刀#6切刀平均值磨损比磨损量(mm)0.320.340.320.30.320.340.320.3%切刀全长(mm)122.5122.5122.5122.5122.5122.5122.5效果：达到标准要求。实现了预期效果。切刀磨损测量表（2009.4.30）项目#1切刀#实施三内容：更换耐磨材料实施人：邓洪刚实施时间：2010年3月25日至5月30日实施过程：1、提出解决方案在对如何具体更换耐磨材料上,QC小组反复讨论提岀了三个解决方案:“方案一”把薄的破碎机外壳换成厚的;（把6mm的外壳换成12mm）“方案二”使用耐磨性能好的材料；（由普通碳钢更换为耐磨合金钢）“方案三”使用耐磨焊条。（在原外壳表面补焊）金属材料不耐磨实施三内容：更换耐磨材料金属材料不耐磨2、优选方案方案选择决策表序号内容可操作性估算改进费用估算改进周期活动后效果推测方案一把薄的破碎机外壳换成厚的；（把6mm的外壳换成12mm）需要专业厂家制作外壳，安装不便。4500元15天能够基本缓解外壳磨损的问题.方案二使用耐磨性能好的材料；（由普通碳钢更换为耐磨合金钢）需要专业厂家制作外壳，小组无法制作。6500元24天能彻底破碎机外壳不耐磨损的问题.方案三使用耐磨焊条（在原外壳表面补焊）简单，易操作850元3天能有效解决破碎机外壳不耐磨损的问题.QC小组经过论证，“方案三”简单，费用低、耗时少、效果明显，比“方案一”、“方案二”优胜，因此选择“方案三”，使用耐磨焊条在原外壳表面补焊。2、优选方案方案选择决策表内容可操作性估算改进费用估算改为了能找到最合适的耐磨焊条，QC小组对比了三种选择方案，并做如下矩阵图：

耐磨焊条性能比较矩阵图性能型号硬度强度抗磨粒磨损抗冲击抗冲蚀抗腐蚀抗金属间磨损得分是否选用DH-04○△○★○○★27否D276◎◎★★○★○37是D507Mo★○○◎◎△◎29否表中：★7分◎5分○3分△1分

制表人：邓洪刚日期：2010.03.25为了能找到最合适的耐磨焊条，QC小组对比了三种选择方案，并做3、实施优选方案3.14月20日邓洪刚负责采购D276堆焊焊条。3.24月28日-4月30日由杨威对破碎机外壳进行补焊。4、检查实施效果