FMEA概要培训讲座

2023/1/41潜在失效模式和后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

（第四版)培训导师:胡建国2023/1/42

大家好！

本讲我们开始学习潜在失效模式和后果分析.

祝大家学习成功！2023/1/43培训目录一.FMEA概要二.设计FMEA三.过程FMEA2023/1/44课程目的理解FMEA在APQP中的作用FEMA的目的、功用和结构提供实际运用FEMA的技术指南使学员在公司实施ISO/TS16949中，会有效运用FEMA2023/1/451、FMEA是什么？

FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动。

例如：考虑一个制动油缸

A、从设计的角度出发，通过DFMEA，可能发现一个“O”密封圈的装配不当，会导致泄露。如果该油缸生产并被装在汽车上，就有可能使汽车部分或全部失去制动性能。因此，就要指定专人采取一定的措施改进设计并保证确实实施了该措施。一、FMEA概要2023/1/46

B、从制造的角度出发，通过PFMEA发现在制造过程中有可能向该油缸灌入非设计牌号的制动油液，加之“O”型圈设计的错误，其结果是导致泄露。这样，就可以指定专人采取一定的措施，保证在制造过程中不可能向该油缸灌入非设计牌号的制动油液。2023/1/472、FMEA的目的是什么？

发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在的失效及其后果的措施；书面总结上述过程，将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入；2023/1/483、FMEA的发展

FEMA起源于60年代航天航空工业项目。

1974年美军海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程序》，首先将它用于军事项目合约。

1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。

1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。

1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，成统一的标准。2023/1/494、墨菲定律如果做某件事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径推论为：

1.如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。

2.当某事导致错误时，可能会造成巨大损失。

3.失效最终与最简单的原因相关。如果存在失效的可能，只要时间足够长，这种失效迟早会发生。凡事总是等到潜在失效损失最大化时发生。失效经常是混合的和凝聚的。最终的灾难一般是起始于某些不显著的事件链的结果，失效耗尽了本身尚未失效的系统的其他部分。2023/1/4105、FMEA的基本思想早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输出设计就不会造成全台大停电早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流早知道做好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的！

有效运用FMEA可减少事后追悔！“早知道…就不会”2022/12/28115、FMEA的基本思想想我先看了天气预预报所以没有淋成落汤鸡鸡我先评估金融大大楼高度所以没有影响飞机安安全我先设计电脑防防火墙所以没有被黑客入侵侵有些我先是必需的！！有些所以没有是预期可避避免的!有效运用FMEA可强化事先先预防!“我先…….所以没有”2022/12/2812设计FMEA－针对对产品本本身，产产品设计计、开发发时期的的分析技技术－主要要是设计计工程师师及其小小组应用用过程FMEA－针对对产品的的实现过过程，过过程开发发设计的的分析技技术－主要要是过程程（制造造）工程程师及其其小组应应用程序/项目FMEA－针对程程序/项目及其其开发设设计的分分析技术术6、FMEA应用2022/12/2813由谁实施：由主管设计或或制造的工程程师召集一个个小组，由该该小组共同完完成。什么时间实施施：--应该是“事前”行动，而非“事后”工作；--D-FMEA在设计（图纸纸、规范）完完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易易、经济的进进行早期更改改：--对产品规范/过程方案和控控制进行较容容易、低成本本的修改，减减轻事后修改改的浪费和对对进度的影响响。FMEA是一个永不停停止、相互作作用的持续改改进的过程。。7、FMEA的实施2022/12/2814体现最大利益益原则，通过过事前行为减减轻事后修改改的危机。8、FMEA的价值2022/12/28159.1团队协作形成一个产产品开发小小组（PDT）该小组成成员的知识识和经验有有助于迅速找出设设计或制造造的潜在失失效模式及及其对顾客客的影响并并提出相应应的措施。9.2有效的管理理1)着重于如何何利用FMEA这个工具取取得最有价价值的结果果。2)FMEA的结果贯穿穿于产品的的全过程。。3)在FMEA分析之前，，不制造任任何样件。。9、FMEA成功的条件件2022/12/2816质量是和顾客对对产品的感感觉以及产产品满足顾顾客期望的程度相关关的一个术术语。产品可以满足规范的要求，但但仍有可能能不满足顾顾客的期望。10.质量和可靠靠性2022/12/281711.设计/过程FMEA的区别和联联系功效/性能失效模式影响原因历史资料保修外部质量问题内部质量问题失效模式制造问题过程FMEA零件过程影响原因设计问题设计FMEA零件现行测试现行控制（DVP&R）现行控制（CP）2022/12/2818三.设计计FMEA2022/12/28191.1DFMEA是用用来来在在最最大大范范围围内内保保证证已已充充分分地地考考虑虑到到和和指指明明各各种种潜潜在在失失效效模模式式及及其其相相关关的的起起因因/机理理的的一种种分分析析技技术术。。1、什什么么是是DFMEA？2022/12/28201.2设计计FMEA为过过程程提提供供支支持持，，它以以如如下下的的方方式式降降低低失失效效(包括括产产生生不不期期望望的的结结果果)的风风险险：：在设设计计分分析析技技术术中中分分析析和和说说明明潜潜在在失失效效模模式式及及其其原原因因和和机机理理；；有助于对对设计要要求、设设计方案案进行分分析评价价；有助于对对制造、、装配、、要求的的初始设设计确定定；确保潜在在失效模模式及其其影响（（对系统统/整车运行行）在设设计和开开发过程程得到考考，并揭揭示设计计缺陷；；为设计试试验、开开发项目目的策划划提供更更多的信信息；确定潜在在失效模模式、其其影响，，并按其其对“顾客”影响分级级，分析析可能的的所有原原因，确确定对这这些因素素的控制制，量化化严重度度、频度度和不易易探测度度；进行排序序，建议议措施，，进而建建立改进进设计和和开发试试验的优优先控制制系统降降低失效效的风险险。确定定潜在的的产品特特殊特性性；为建议和和跟踪降降低风险险的措施施提供了了公开的的讨论形形式；为将来分分析现场场情况、、评价设设计的变变更和开开发更先先进的设设计提供供参考(如获得的的教训)。2022/12/2821DFMEA是由“设计主管管工程师师/小组”召集相关人员员如制造、、装配、、材料、、质量、、服务及及供方以以及更高高或下一一总成设设计部门门等人员员形成的一一个工作作组共同同完成，，是集体体智慧的的结晶。。2.DFMEA的实施负责设计计的跨功功能小组组进行了了设计FMEA；D-FMEA符合顾客客批准的的方法。。（如AIAG的FMEA手册)；在进行D-FMEA的过程中中考虑了了多种因因素，包包括：重大质量量问题研研讨市市场使使用件召召回情况况用户工厂厂的意见见同同类类产品的的FMEA保修资料料等项目管理理职责：：2022/12/2822问题明确确措施明确确责任明确确3.DFMEA的要求2022/12/2823事前行行为：：在一个个设计计概念念最终终形成成之时时或之之前开开始；；动态行行为：：持续更更新。。4.DFMEA的时效效性2022/12/2824所有潜在的的缺陷都应应在设计中中避免，不不能指望、、依靠制造造/装配过程来来克服设计计中潜在的的缺陷；必须要考虑虑制造/装配过程中中技术和身身体的限制制；如：必要的的拔模（斜斜度）、表表面处理的的限制、钢钢材淬硬性性的限制、、公差/过程能力/性能。还应考虑产产品维护(服务)及回收的技技术/身体的限制制；如:工具的可接接近性、材材料分类符符号（用于于回收）。。5.DFMEA的原则2022/12/2825最终使用者者；车型设计或或更高一级级装配过程程设计的工工程师/设计组；负责生产、、装配和售售后服务的的工程师；；6.DFMEA中的“顾客”的定义2022/12/2826新的零部件件更改设计的的零部件应用或环境境有变化的的沿用零部部件改进设计或或对设计重重新评估在开发各阶阶段中，当当设计有变变化或得到到其它信息息时，应应及时、不不断地修改改，在产品品样图、规规范发放前前结束。7、DFMEA的对象2022/12/28278.APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项项目计划确定顾客期望望计计划质量第Ⅰ阶段设计FMEA确定特殊特性性，确定设计验证证计划第Ⅱ阶段第Ⅱ阶段生产工艺流程程图把产品特性与与生产过程相相联系，明确确特殊特性第Ⅲ阶段开展过程FMEA揭示变差来源源，最后确定定特殊特性第Ⅲ阶段设计验证计划和报告确定风险和可行性2022/12/2828设计目标可靠性和质量量目标性能目标材料初始清单单特殊产品和过过程特性的初初始清单管理支持APQP---由第1阶段输出转入入第2阶段输入2022/12/2829APQP---第2阶段（设计开开发）输出：：设计失效模式式及后果分析析（DFMEA）可制造性和装装配设计设计验证设计评审样件制造工程图样（包包括数学数据）工程规范材料规范图样和规范的的更改新设备工装和和设施要求产品和过程特特殊特性样件控制计划划量具/实验设备要求求小组可行性承承诺管理者支持设计部门APQP小组2022/12/28309.设计FMEA的输入9.1输入：APQP第一阶段输出出，即第二阶阶段输入9.2其它输入：跨功能小组在在开展设计FMEA时，应参考的的内容:1)保修信息2)顾客抱怨、退退货资料3)纠正和预防措措施4)类似产品的设设计FMEA2022/12/283110.设计FMEA的输出潜在设计失效效模式潜在关键设计计要求设计问题：曾曾经受到制造造和装配作业业挑战的设计计问题新设计要求：：尚无制造或或组装作业的的经验设计验证计划划和报告（DVP&R)改进设计，或或更改原有设设计简单的说：DFMEA的结果：一个框图和一一个表格2022/12/283211.如何何建建立立设设计计FMEA对工工程程师师进进行行运运用用设设计计FMEA的培培训训，，理理解解设设计计控控制制概概念念了解解对对于于顾顾客客确确定定关关键键和和特特殊殊特特性性方方法法设计计FMEA是一一个个创创造造性性的的工工作作，，需需要要采采用用跨跨功功能能的的小小组组应考考虑虑包包括括每每个个零零部部件件，，审审查查产产品品的的每每个个特特性性和和功功能能需要要调调查查研研究究和和发发挥挥创创造造力力使用用的的工工具具：：在开开展展设设计计FMEA时，，应应采采用用各各种种问问题题解解决决方方法法和和调调查查工工具具，，包包括括：：★脑力力风风暴暴★路试试问问题题、、保保修修记记录录★因果果图图★整车车质质量量竞竞争争趋趋势势★以前前设设计计的的经经验验★测试试和和型型号号资资料料★柏拉拉图图★其它它★顾客客要要求求2022/12/2833D-FMEA的实实施施步步骤骤：：1.确立立实施施对对象象2.决定定分析析层层次次3.建立立系系统统机机能能方块块图图5.列出出潜潜在在失效效模模式式9.预防防与改改正正8.完成成FMEA表4.建立立可可靠靠度度框图图6.列出出可可能能失效效起起因因/机理理7.列出出失失效效造造成成之严严重重等等级级2022/12/2834运用用QFD将系系统统机机能能展展开开并列列出出功功能能方方块块图图系统统车身身次系系统统组件件门门内内板板窗玻璃璃窗窗内装装外装装密封封条条门闩闩2022/12/283512.框图图----实现现功功能能所所要要求求的的零零部部件件、、子子系系统统----零部部件件、、子子系系统统之之间间的的联联接接关关系系----该框框图图的的复复制制件件应应伴伴随随FMEA的全全过过程程2022/12/2836系统统名名称称：：闪闪光光灯灯车车型型年年：：1994年新新产产品品FMEA识别别号号：：***110D001工作作环环境境极极限限条条件件温温度度：：-20~160F耐腐腐蚀蚀性性：：试试验验规规范范B振动动：：不不适适用用冲冲击击：：6ft（英英尺尺））下下落落外外部部材材料料：：灰灰尘尘湿湿度度：：0~100%RH可燃燃性性：：（（靠靠近近热热源源的的部部件件是是什什么么？？））其其它它：：字字母母=零件件———=附着着的的/相连连的的………=界面面，，不不相相连连=不属属于于此此FMEA数字字=连接接方方法法下下列列示示例例是是一一个个关关系系框框图图，，FMEA小组组也也可可用用其其它它形形式式的的框框图图阐阐明明他他们们分分析析中中考考虑虑的的项项目目。设计计FMEA框图图示示例例失效效模模式式及及后后果果分分析析（（FMEA）框框图图/环境境极极限限条条件件灯泡泡总总成成D开关关开/关C灯罩罩A极板板E+电池池B弹簧簧F2345541零件件连连接接方方法法灯罩罩1不连连接接（（滑滑动动配配合合））电池池（（2节电电池池））2铆接接开/关开开关关3螺纹纹连连接接灯泡泡总总成成4卡扣扣装装接接电极极5压紧紧装装接接弹簧簧2022/12/28371）FMEA编号：：FMEA文件编编号，，以便便查询询2）系统统、子子系统统或零零部件件的名名称及及编号号3）设计计责任任：整整车厂厂、部部门和和小组组4）编制制者：：负责责FMEA准备工工作的的工程程师及及其所所属部部门13.表格及及填写写要求求潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)---表格共共有22项组成成---2022/12/2838系统FMEA编号：1234子系统页页码：共1页第1页零部件：01、03车身密封设计责任：：车身工程师师编制人：泰特-X6412-车身工工程程师车型年/车辆类型：：199*/狮牌4门/旅行车关键日期：：9*0301FMEA日期编制）8*0322（修订）8*0714主要参加人人：T.Fender——汽车产品部部、C.切利得斯—生产部、J.福特—总装部（Dalton.Fraser.Henley总装厂）项目⑨功能潜在失效模式⑩潜在失效的后果严重度数（S）级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数（D）风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N左前车门H8HX-0000-A上、下车保护乘员（免受天气、噪声、侧碰撞）的影响车门附件，如后视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑为外观装饰项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命低，导致：因漆面生锈，使用户对外观不满使车门内附件功能降低。7车门内板保护蜡的上限太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加试验室强化腐蚀试验A.泰特-车身工程8*0903根据试验结果（1481号试验）上边界技术条件提高125mm72228蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验T-118T-109T-3017196增加试验室强化腐蚀试验，并就蜡层厚度进行试验设计结合观察和试验验证蜡的上边界A.泰特-车身工程9*0115试验结果（试验号1481）表明要求的厚度是合适的，试验设计表明要求的厚度在25%范围内变化可以接受。72228蜡的配方不当2理化试验室试验一报告编号：1265228无混入的空气阻止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280增加集体评价，利用正式生产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装配部门8*111571321蜡堵塞车门排水孔3用最差的蜡和孔尺寸进行试验室试验121无车门板之间空间不够，容不下喷头4喷头入口的图样评定示例4112利用辅助设计模型和喷头进行集体评审车身工程和装配部门8*0915评定表明入口合适7117潜在失效模模式及后果果分析（（设计计FMEA）2022/12/28395）年型/车型：设计计所影响的的年型及车车型6）关键日期期：FMEA初次预定完完成的日期期7）FMEA日期：编制制FMEA原始稿的日日期和最新新修定日期期8）核心小组组：列出有有权确定和和/或执行任务务的责任部部门和个人人姓名潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2022/12/2840--填入被分分析项目目的名称称和编号号；--利用工程程图纸上上标明的的名称,在初次发发布(如在概念念阶段)前,应使用试试验性编编号；--注明被分分析项目目的所有有功能及及工作条条件(当一个零零件必须须在附加加条件下下才能起起功能作作用时，，列出这这种附加加条件)；--使用尽可可能简明明的文字字描述、、定义准准确。9)项目功能能★在进行设设计FMEA之前参考考“零件功能能单”，归纳这这些信息息2022/12/2841D-FMEA:零件功能单零件功能单零件编号：零件名称：零件功能：设想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必须的作用？列出所有作用，并与限制因素相区别。确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数列出所有功能规范严重度功能：动词＋名词程度？时间？例1保持清洁0.06mm与相邻零件6例2保护顾客顾客可接触处无毛边9例32022/12/2842潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)10）潜在失效模模式定义：指由于设计，，系统、子系系统或零部件件可能发生的的不能满足功功能要求或设设计意图的状状况。这种潜在的失失效模式可能能会是高级系系统、子系统统地潜在失效效模式的起因因，也可能是是低级系统、、零部件潜在在失效模式的的后果。--列出每一个潜潜在失效模式式，遵循失效效前提，既不不一定发生，，但是可能的的；--考虑范围包括括项目本身、、低一级和高高一级；--指明工作环境境；--使用规范化的的专业术语。。对只可能出现现在特定运行行环境条件（（如热、冷、、干燥、灰尘尘等）下，以以及特定的使使用条件（如如超过平均里里程、不平路路、频繁启动动停止行驶））下发生的潜潜在失效模式式也应考虑。。2022/12/2843潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)裂纹、变形、、松动、泄漏、粘结、、短路、氧化和断裂等等。典型的失效模模式如：2022/12/2844根据顾顾客（（内部部和外外部））可能能发现现或经经历的的情况况描述述失效效后果果；如果失失效模模式可可能影影响到到安全全性或或对法法规的的符合合性，，要清清楚地地予以以说明明。说说明分分析对对象；；必须考考虑系系统、、子系系统和和零部部件之之间存存在的的相互互影响响作用用。潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)11）潜在在的失失效后后果定义：：顾客感感受到到的失失效模模式对对系统统功能能的影影响。。失效后后果是是下一一道工工序或或客户户的感感受。。2022/12/2845典型的的失效效的后后果有有：潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)噪音运行不不稳外观不不良不稳定定间歇运运行泄漏粗糙无法运运作不适的的异味味运行减减损发热定期的的不符符合2022/12/2846指潜潜在在失失效效模模式式发发生生时时其其失失效效后后果果对对下下工工序序零零件件、、子子系系统统或或顾顾客客影影响响的的严严重重程程度度。。严重度级级别数值值的减少只能通过过修改设计计来实现。。潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)12）严重度度推荐的设设计FMEA的严重度度分级表表：DFMEA严重性评评估标准准（Severity）2022/12/28472022/12/2848第四版2022/12/2849产品特特性的的分级级（关关键、、主要要、重重要和和重点点）；；用适当当的字字母或或符号号在DFMEA中注明明，并并在建建议措措施中中记录录；符号及及其使使用服服从于于特定定的公公司规规定。。潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)13）分级级（重重要程程度））2022/12/2850潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)14）失失效效的的潜潜在在起起因因/机理理----指设设计计薄薄弱弱或或设设计计缺缺陷陷的的迹迹象象。。设计计FMEA小组组应

失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；

失效模式由制造装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由于设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的失误。2022/12/2851典型型的的失失效效原因因可包包括括但但不不限限于于：：规定定的的材材料料不不正正确确设计计寿寿命命估估计计不不足足压力力过过大大润滑滑能能力力不不足足维修修保保演算法不适当软件件规规范范错错误误表面面加加工工规规范范错错误误流程程规规范范错错误误规定定的的摩摩擦擦材材料料不不当当过热热规定定的的公公差差不不当当潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2022/12/2852典型的失效机理可包括但不限限于：屈服疲劳材料不稳定蠕变磨损腐蚀化学性氧化电位移潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2022/12/2853指某一一特定定失效起起因/机理在在设计计寿命命内出现的的可能能性。。通过设计更更改来消除除或控控制一一个或或多个个失效效起因因/机理是是降低低频度度数的的唯一途径15）频度度2022/12/2854潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)DFMEA发生性性评估估标准准（Occurrence）2022/12/2855第四版2022/12/28561、类似零零部件或或子系统统的维修修档案及及维修服服务经验验？2、零部件件是否为为以前使使用的零零部件或或子系统统还是与与其相似似？3、相对先先前水平平的零部部件或子子系统所所做的变变化有多多显著？？4、零件是是否全新新？零件件是否与与原来有有根本不不同？5、零部件件的用途途有无变变化？6、有哪些些环境改改变？7、针对该该用途，，是否作作了工程程分析来来估计其其预期的的可比较较的频度度数？8、是否已已采取了了预防性性控制措措施。潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)估计频度度数值时时，应考考虑如下下问题：：2022/12/2857--设计控制制：在设设计过程程中应用用的措施施、方法法等以保保证设计计目的，，避免失失效模式式的发生生。--现行设计计控制：：指那些些已经用用于或正正在用于于相同或或相似设设计中的的设计控控制，如如道路试试验和计计算研究究以及可可行性评评审、样样件试验验等。潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)16）现行设设计控制制（预防防、探测测）2022/12/2858--未知起因因/机理、未未知纠正正措施，，此时的的工作目目标是找找出未知知起因/机理及纠纠正措施施。--未知失效效模式，，此时的的工作目目标是找找出失效效模式。潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)预防：已知起因因/机理或失失效模式式/后果的出出现，并并且知道道对其的的控制方方法，此此时的工工作目标标是减少少起因/机理或失失效模式式/后果的出出现概率率。探测：要考虑两种类型设计计控制：：2022/12/2859指对所设计计对象失效效起因/机理探测能能力的评价价。潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)17）探测度推荐的设计计FMEA的探测度评评价准则：：DFMEA侦测性评估估标准（Detection）2022/12/28602022/12/2861第四版2022/12/2862第四版2022/12/2863RPN=（S）*（O）*（D）S：严重度数数O：频度数D：不易探测测度数潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)18）风险顺序序数（RPN）RPN用于对失效效模式排序序，优先对对高RPN项采取纠正正措施，以以降低RPN值。不管RPN数值的大小小，当失效效模式的严严重度数高高时，就应应特别引起起重视。2022/12/2864第四版2022/12/2865第四版2022/12/2866第四版2022/12/2867第四版2022/12/2868对设计计对象象存在在的问问题提提出措措施：：根据RPN的排序序，给给出采采取纠纠正措措施的的优先先顺序序；建议措措施的的目标标是减减少PRN，或其其中的的S、O及D；增加确确认/验证工工作，，可以以减少少不易易探测测度数数；修改设设计，，可以以减少少严重重度数数和频频度数数。潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)19）建议议措施施可达到的目的根除或降低失效模式的严重度预防原因或降低频度改进发现原因或失效模式的能力降低严重度频度不可探测性可考虑的措施改变设计改变设计或改进工程规范增加或改进设计评估技术2022/12/2869风险顺顺序数数评估估方法法：1.当RPN大于100时，必必须采采取措措施降降低。。2.当严重重度大大于8时，必必须采采取措措施降降低。。3.当上述述1.和2.不满足足时，，选取取RPN前四位位采取取措施施进行行降低低。潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2022/12/2870第四版2022/12/2871明确确执执行行“建议议措措施施”的组组织织和和个个人人以以及及预预计计完完成成的的日日期期。。潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)20）责责任任及及目目标标完完成成日日期期21）采采取取的的措措施施--简要要记记载载具具体体实实施施的的措措施施和和生生效效日日期期。。2022/12/2872--当明确了了纠正措措施后，，估算并并记录下下纠正后后的严重重度数、、频度数数和不易易探测度度数，计计算并记记录RPN。潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)22）措施的的结果2022/12/2873设计主管管工程师师应负责责采取几几种方式式来保证证所有的的建议措措施已被被实施或或已妥善善落实，，这些方方式包括括但不限限于以下下内容：：1）保证设设计要求求得到实实现；2）评审工工程图样样和规范范；3）确认这这些已反反映在装装配/生产文件件中；4）评审过过程FMEA和控制计计划。FMEA文件应永永远体现现最新的的设计水水平及最最新采取取的有关关措施，，包括生生产发生生后的设设计更改改DFMEA应在设计计发布之之前完成成。潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)跟踪2022/12/2874四、过程FMEA2022/12/28751、什么是PFMEA？PFMEA是用来在最最大范围内内保证已充充分地考虑虑到和指明明过程中存存在的各种种潜在失效效模式及其其相关的起起因/机理的一种种分析技术术潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2022/12/28762、PFMEA的实施PFMEA是由“制造主管工工程师/小组”召集相关人人员如设计计、装配、、材料、质质量和服务务以及供方方和下一总总成设计部部门等人员员形成一个个工作组共共同完成，，是集体智智慧的结晶晶。潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2022/12/2877潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)3、PFMEA的目目的的指明明与与产产品品相相关关的的过过程程潜潜在在失失效效模模式式评价价失失效效对对顾顾客客的的影影响响指明明潜潜在在失失效效模模式式的的起起因因/机理理辨别别典典型型的的过过程程变变量量风险险评评价价建立立行行动动计计划划P-FMEA的主主要要目目的的------减少少制制造造风风险险2022/12/2878潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)4、PFMEA的要求问题明确措施明确责任明确2022/12/2879潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)5、PFMEA的时效效性事前行行为动态行行为2022/12/2880潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)6、PFMEA的原则则PFMEA不是依依靠改改变产产品设设计来来克服服过程程缺陷陷。要考虑虑有关关产品品设计计特性性参数数，以以便最最大限限度地地保证证产品品能满满足顾顾客的的要求求2022/12/2881一般应应该指指：最终使使用者者；后续或或下游游制造造或装装配作作业、、服务务工作作；政府法法规。。潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)7、顾客客2022/12/2882潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)8、PFMEA的实施PFMEA应从整个过过程中的流流程图/风险评定开开始。流程程图应确定定与每个过过程有关的的产品/过程特性参参数。如果有可能能，还应根根据相应的的DFMEA确定某些产产品影响的的内容。2022/12/2883潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)过程步骤风风险评定1）装饰喷蜡蜡器杆安装装在夹具上上低低风风险2）打开车门门低低风风险*3）在使用三三个通道时时，插入杆杆并拉闸柄柄12秒钟高高风险险4）松开闸柄柄，等3秒钟中中等等风险5）移动喷蜡蜡器杆中中等风险险6）关车门低低风险7）在夹具上上更换喷蜡蜡器杆低低风险险*需要FMEA（高风险））过程FMEA流程图/风险评定示示例（适用于车车门内部涂涂蜡）2022/12/2884潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)P-FMEA实施步骤01.绘制流程图图及风险性性评估。02.确定各过过程的分分析水准准。03.明确各过过程要求求的品质质、公差差等。04.作成加工工过程方方块图。。05.针对每一一加工工工序，列列举发生生的不良良模式。。06.整理造成成不良原原因之不不良模式式，选定定作为检检讨对象象的不良良模式。。07.用伯拉图图分析不不良发生生的可能能原因。。08.将不良模模式及原原因记入入FMEA表格09.以影响程程度、发发生频度度、可侦侦测性、、对设备备的熟悉悉程度为为判据，，对缺陷陷模式进进行分级级。10.估计不良良严重性性、发生生频度及及当前的的可侦测测性，计计算RPN。11.明确如何何改善严严重性、、发生频频度及可可侦测性性。12.实施改善善方案。。13.收集数据据，实施施改善并并确认效效果。14.修定FMEA文件，根根据改善善效果重重排RPN。15.如果必要要从第11步开始新新的改善善循环。。2022/12/28858、PFMEA表格填写写潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2022/12/2886项目名称：左前门/H8HX-000-A过程责任部门门：车身工程部/装配部FMEA编号：1450页码：共1页第1页零零部件：：01、03车身密封设计责任：车车身工程师编编制人：J.福特-X6521-装配部门车型年/车辆类型：199*/狮牌4门/旅行车关键日期：9*03019*0826工位号1FMEA日期（编制）：9*0517（修订）9*1106主要参加人：：A.泰特-车身工程J.史密斯-操作控制R.詹姆斯-生产部J.约翰-维修部潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)潜在失效模式式及后果分析析(示例)（过程FMEA）过程功能/要求潜在失效模式⑩潜在失效的后果严重度数（S）级别潜在失效的起因/机理频度数现行过程控制（预防、探测）不可探测度数（D）风险顺序数建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不可探测度数R.P.N车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧、车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足车门寿命下降导致：由于时间长生锈使顾客对外观不满意车门内附件功能下降7人工插入喷头不够深入8每小进进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度（深度仪）和范围5280给喷蜡器加装深度限位器制造工程9*1015增加限位器，在线上检查喷机72570使喷蜡自动化制造工程9*1215由于同一条线上不同门的复杂程度不同，因此拒绝该项。喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头（3105使用试验设计确定粘度、温度和压力制造工程9*1001确定了温度和压力限值，安装了限值控制器，控制图显示流程受控。CPK=1.8571321因冲击喷头变形2按预防维护程序维护喷头228无喷蜡时间不足8按操作规程进行批量抽样（每班10个门），检查重要部分喷蜡范围示例7392安装喷蜡定时器维修部门9*0915安装了自动喷蜡定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示流程受控CPK=2.05717492022/12/28871）FMEA编号：FMEA文件编号，以以便查询2）系统、子系系统或零部件件的名称及编编号3）过程责任：：整车厂、部部门和小组4）编制者：负负责FMEA准备工作的工工程师及其所所属部门、电电话等潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)---共有22项组成---8、PFMEA表格填写2022/12/2888潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)5）年型/车型：过程所所影响的年型型及车型6）关键日期：：FMEA初次预定完成成的日期7）FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期期和最新修定定日期8）核心小组：：列出有权确确定和/或执行任务的的责任部门和和个人姓名2022/12/2889潜在失失效模模式及及后果果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)9）过程程功能能/要求--简单描描述被被分析析过程程或工工序（（如车车、钻钻、攻攻丝、、焊接接、装装配））。建建议记记录过过程/工序编编号。。--尽可能能简单单描述述被分分析过过程或或工序序的目目的。。--若过程程包含含有不不同失失效模模式的的操作作，则则均独独立列列出。。2022/12/2890潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)定义义：：指指过过程程可可能能发发生生的的不不满满足足过过程程要要求求和和/或设设计计意意图图的的形形式式，，是是对对某某具具体体工工序序不不符符合合要要求求的的描描述述。。典型型的的失失效效模模式式如如：：弯弯曲曲、、粘粘合合、、毛毛刺刺、、转转运运、、损损坏坏、、断断裂裂、、变变形形、、脏脏污污、、安安装装调调试试不不当当、、接接地地、、开开路路、、短短路路、、工工具具、、磨磨损损等等。。过程程工工程程师师应应能能提提出出并并回回答答下下例例问问题题：：1）过过程程/零件件怎怎样样不不满满足足要要求求？2）无无论论工工程程规规范范如如何何，，顾顾客客（（最最终终使使用用者者。。后后续续或或服服务务））认认为为的的可可拒拒收收的的条条件件是是什什么么？10）潜潜在在失失效效模模式式2022/12/2891潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)---潜在在失失效效后后果果是是指指失失效效模模式式对对顾顾客客的的影影响响。。顾客客可以以是是下下一一道道工工序序或或工工位位、、代代理理商商或或车车主主等等。。---对最最终终使使用用者者，失失效效后后果果一一律律用用产产品品或或系系统统的的性性能能来来描描述述，，如如：：噪声声、、不不正正常常、、不不起起作作用用、、不稳稳定定、、外外观观不不良良、、粗粗糙糙等等。。11）潜潜在在失失效效后后果果2022/12/2892潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)---如果果顾顾客客是是下下一一道道工工序序或或工工位位，失失效效的的后后果果应应以以工工艺艺/工序序性性能能来来描描述述：：无法法紧紧固固、、无无法法钻钻孔孔/攻丝丝、、无法法安安装装、、无无法法加加工工表表面面、、危害操操作者者、不不配合合、不连接接不匹匹配、、损坏坏设备备等。。12）严重重度（（S）潜在失失效模模式对对顾客客的影影响后后果的的严重重程度度的评评价指指标。只有设设计和和/或过程程更改改才能能导致致严重重度级级别的的降低低。注：下下表中中“或”后面为为对顾顾客产产生的的后果果。前前面为为制造造/装配后后果。。2022/12/2893PFMEA严重评评估标标准（（Severity）2022/12/2894第四版2022/12/289513）分级级对需要要附加加过程程控制制的零零部件件、子子系统统或系系统的的一些些特殊殊过程程特性性进行行分级级（如如关键键、主主要、、重要要等））。如如果在在PFMEA中确定定了某某一分分级，，应通通知设设计主主管工工程师师，因因为可可能会会影响响有关关确定定控制制项目目标识识的工工程文文件。。2022/12/2896潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)14）潜在失失效起因因/机理是指失效效是怎么么发生的的，并依依据可以以纠正或或控制的的原则来来描述。。典型的失失效起因因如：扭矩不正正确、焊焊接不正正确、测量不精精确、热热处理不不正确、、浇口/通风不正正确、润润滑不当当或无润润滑、零件漏装装或错装装等。避免使用用含糊不不清的词词语！2022/12/2897潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)15）频度指具体的的失效起起因/机理发生生的频率率。其分分级数着着重在其其含义而而不是数数值。推荐的PFMEA的频度评评价准则则：2022/12/2898PFMEA发生性评评估标准准（Occurrence）2022/12/2899第四版2022/12/28100第四版2022/12/28101潜在失效模式式及后果分析析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)16）现行过程控控制现行的过程控控制是对尽可可能防止失效效模式或其起起因/机理的发生，，或者探测将将发生的失效效模式或其起起因/机理的控制说说明。2022/12/28102潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)1)预防P:阻止失效起起因/机理或失效效模式/后果的发生生，或减小小其发生的的概率；2)探测D:查明起因/机理或找出出失效模式式,并找到纠正正措施；在可能的情情况下，优优先使用第第一种控制制方法。有两类过程程控制可以以考虑：2022/12/28103潜在失效模模式及后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)是指零部件件离开制造造工序或装装配工位之之前，利用用第二种控控制方法找找出过程失失效的起因因/机理的可能能性的评价价指标或者者找出失效效模式的可可能性的评评价指标。。为了获得一一个较底的的定级，通通常计划的的过程控制制必须予以以改进。17）不易探测测度推荐的PFMEA探测度评价价准则：2022/12/28104PFMEA侦测测性性评评估估标标准准（（Detection）2022/12/28105第四版2022/12/28106第四版2022/12/28107潜在失效效模式及及后果分分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)RPN=（S）*（O）*(D）S：严重度度数O：频度数数D：不易探探测度数数18)风险顺序序数