FMEA失效模式与后果课件

FMEA

失效模式与后果分析

V1.0ZhijunChenLenovoWHPPlantE-mail:

chenzjb@NO.:EEC-M-08目录为什么FMEA？什么是FMEA？如何进行FMEA？案例讲解目录为什么FMEA？什么是FMEA？如何进行FMEA？案例讲解为什么FMEA？人生遗憾：

－千金难买后悔药

－早知今日，何必当初！古训：

－人无远虑，必有近忧

－凡事预则立，不预则废

－前因结后果

－工欲善其事，必先利其器早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成大停电早知道不滥垦滥伐就不会造成土石流早知道作好排水系统就不会造成淹大水“早知道………就不会”有些“早知道”是必需的!有些“就不会”是不允许发生的核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效运用FMEA可减少事后追悔为什么FMEA？为什么FMEA？世界上没有绝对完美的事物人的思维具有局限性潜在的问题可以预见得到预先控制，可以避免许多问题的发生事前控制的成本小于事后造成的损失大道易懂，行者各异系统化、规范化的方法可以提高效果和效率FMEA是已被证明的有效工具为什么FMEA？1、针对今年新导入的AIO机型，不知按目前的生产工艺流程/测试方法是否能保证其导入后不出现质量波动?2、针对新建立的《客供物料代装流程》，我们对制造、配送等过程进行了梳理/更新，变化较大。不过说实话，新流程是否能保证过程不会出错，我们心里不太有底?3、这次组织公司高层的团队活动，由于一些人出差没有收到邮件、一些人临时请假等原因，只有不到40%的人参加！？你设计的产品？？制订的标准/流程？？？组织的活动……？？？？问题：为什么FMEA？目录为什么FMEA？什么是FMEA？如何进行FMEA？案例讲解什么是FMEA？认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。FMEA的定义----一组系统化的活动，其目的是：FMEA：（Potential）FailureModeandEffectsAnalysisFMEA的理解目的：－发现和评估产品、过程中潜在的失效及其失效后果；－找到能够避免或减少潜在失效发生的措施；－提高可靠性，满足顾客要求，避免抱怨事件发生，增强顾客信赖和满意。FMEA的理理解解所有有FMEA都关关注注于于设设计计流流程程，，无无论论是是产产品品设设计计，，还还是是产产品品的的生生产产流流程程设设计计；；时间间性性(及时时性性)是实实施施FMEA的重重要要因因素素之之一一；；FMEA是“事事前前预预防防””而而非非““事事后后后后悔悔””(指事事件件发发生生前前的的措措施施)；事先先花花时时间间FMEA分析析，，能能够够更更容容易易，，更更低低成成本本地地从从产产品品的的设设计计或或流流程程进进行行及及时时修修改改，，特特别别是是在在设设计计FMEA中，，能能够够最最大大限限度度的的降降低低后后期期更更改改的的危危机机；；为实实现现最最大大价价值值，，FMEA必须须在在产产品品或或流流程程失失效效模模式式被被纳纳入入到到产产品品或或流流程程之之前前进进行行。。事事先先花花时时间间很很好好地地完完成成FMEA分析析，，能能够够最最容容易易，，低低成成本本的的对对产产品品或或流流程程进进行行更更改改，，从从而而最最大大程程度度地地降降低低后后期期更更改改的的危危机机；；FMEA是一一个个预防防/纠正正的的流流程程；；FMEA的理理解解FMEA提倡倡组组织织间间的的充充分分交交流流和和沟沟通通(互动动性性的的活活动动)；FMEA是一一个个动态态的的流流程程，，改善善是是永永无无止止境境的的；；FMEA从品品质质控控制制角角度度看看，，是是一一个个品品质质控控制制和和改改善善的的方方法法(在汽车行行业推行行的QS9000就充分运运用了FMEA的方法，，它比ISO9000体系更加加严格)FMEA从品质系系统的角角度看，，是一种种品质系系统，其其着眼于于预防性性，重点点在于改改善行动动的跟进进及评价价。而在在最终评评定方面面没有得得分(评分)的最低标标准，只只有相对性的的比较。FMEA的分类SFMEA系统FMEADFMEA设计FMEAPFMEA流程FMEAMFMEA设备FMEA针对系统统及子系统统针对设备备和设备部件件针对系统统子系统及及部品(原材料)针对生产产流程中的工工序目前，FMEA已在工程程实践中中形成了了一套科科学而完完整的分分析方法法。世界著名名的国际际公司,如通用汽车车、波音音、SONY、Intel、Motorola、Dell公司等等等，都将将FMEA作为控制制、改善善其设计计和制程程的一种种可靠性性系统技技术，不不仅如此此，他们们还将FMEA纳入其供供应商的的评价管管理系统统。FMEA的应用现现状技术进步步与复杂杂化；产品的功功能失效效的后期期探测难难度大；；产品功能能失效发发生的后后果灾难难性严重重；客户对组组织控制制、解决决产品问问题能力力的信心心需要。。外部压力力：不只考虑虑正向好好处，应应考虑负负向后果果FMEA应用的必必要性FMEA应用的必必要性内部动力力：工程师知知识转化化为公司司知识预知缺陷陷、主动动改善，，减小风风险和损损失，降低成本本；为未来设设计的更更改以及及开发更更先进的的设计提提供最佳佳参考；；加强员工工质量意意识，加加强各部部门和各各专业之之间的信信息和经验的的交流；；建设性地地批评自自身工作作和成果果,更是是一种管管理模式式和文化化。谁在用FMEA？FMEA简介QS9000-----APQP过程图2产产品品设计和和开发3过过程设设计和开开发4产产品和和过程确确认5生生产概念提出出和批准准项目批准准样件试生产投产1策划计划和确定项目产品设计计和开发发验证过程设计计和开发发验证产品和过过程确认认反馈评定定和纠正正措施设计FMEA过程FMEAAPQP：ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNING（（产品质量量先期策策划）谁在用FMEA新产品、新过程、新系统设计时。对现有设计或过程的修改，修改可能产生的相互影响；对现有设计或过程的问题分析。将现有设计或过程用于新的环境、场所；新环境或场所对现有设计或过程的影响。应用场合合目录录为什么FMEA？什么是FMEA？如何进行行FMEA？案例讲解解例编制FMEA标准表格格（以DFMEA为例）123例FMEA标准表格格潜在失效效模式和和效果分分析(FMEA)项目名称：左前车门/H8HX-000-1责任部门：车身工程部/装配部编制：J.Ford

车型/车辆类型：199X/狮牌4门关键日期：2009.03.25FMEA日期：编制2009.03.17

修订2009.11.06

核心小组：A.Tade—车身工程师；J.Smith—作业控制；R.James—生产部；J.Jones—维修部FMEA编号：123456页码：共2页，第1页21345678例PFMEA表格PFMEA实施的步步骤确定分析析对象建立过程程FMEA数据库建立流程程图判断工序序的高中中低风险险度高风险工工序的失失效模式式严重度发发生频度度探测度度分析严重度及及风险指指数评估估优先排序序标准化效果确认认实施对策策提出改善善对策OK案例一：：“组织织一个会会议”是是我们工工作中最最常见的的例子之之一，请你对‘‘组织一一个会议议’的过过程进行行FMEA分析。案例二：：“外出出旅游””是我们们生活中中最常见见的例子子之一，，请你对‘‘外出旅旅游’的的过程进进行FMEA分析。课堂练习习一．制订订会议方方案明确会议议内容／／时间／／地点／／参会人人员／主主题／会会议日程程组建会务务TEAM分工(会务组，，材料组组，宣传传组，秘秘书组)确定会务务组织总总LEADER二．前期期考察工工作考察酒店店考察现场场三．会议准备备会议通知材料准备会务准备四．开会会前准备(座次，正式会会议前氛围)会前领导休息息室准备会议中的摄像像录音设施有人招呼领导导、司机、记记者．．．五．后勤保障障会后领导合影影设施准备餐厅准备音响设备六．会后工作作整理领导讲话话发布会议简报报/总结课堂练习（参参考）“组织一个会会议”的过程程FMEAPFMEA标准表格过程功能失效

模式失效模

式后果严重度原因频度现行控制方法

探测度RPN建议改善行动责任人以及目标完成日期实施行动以及效果确认日期严重度频度探测度RPN制订会议方案前期考察工作会议准备开会：会议正常进行领导坐错位置领导不满意7会场人员不了解参会领导级别5无6210提前了解领导身份张三/2011.10.510月4日张三与上级沟通，确定了所有领导职位，并与上级一起确定了坐次安排71642会务人员不懂商务礼仪，不知道该如何编排坐位6无6256会议组务Leader亲自负责此事李四/2011.10.610月4日李四将所有领导领导坐次编排好后将会场布置图纸交会务人员71642音响设备故障人员迟到的多。。。后勤保障会后工作明确将进行FMEA分析的流程、流程OWNER并命名。明确流程的客户及输出（（流程衡量指指标、CTQ）。确定关键时间、启启动时间。明确推进负责责人、资料整整理人员！STEP1-1FMEA准备---确定流程FMEA必须是为某一一特定项目成立立的团队,不要作为公司司的通用的FMEA团队。团队的组成必必须是跨部门的多功功能团队。参加人员：具具有定义、执执行、修改职职责的任何人人---操作员员、设备技术术员、工程师师、经理……等等。最好有一位有有经验的FMEA推进人员来协协助工作！STEP1-1FMEA准备---组建团队FMEA小组组长职责责：把握小组的目目标和管理层层以及组员的的期望确定FMEA小组的成员整理FMEA实施计划主持FMEA小组会议确保所需要的的数据的收集集监控小组的活活动拟订小组活动动的进展报告告代表FMEA小组与管理层层联系STEP1-1FMEA准备---组建团队由小组组长选选择4-6人人为小组核心心成员核心成员通常常包含设计、制造、质量部门的各类技技术人员和客户、供应商以及直接操作人员员；另外的小组组成员可以视视需要临时增增加组员的职责包包括：积极主动参与小组活动动；遵守小组组活动原则；；无私地分享自己的知识、、经验和掌握握的技能；以以合作心态参与讨论论，有时要学学会谈判和妥妥协；按计划划完成自己承承担的任务。。STEP1-1FMEA准备---组建团队FMEA小组成员：明确流程图流程图只是代代表现在的状状况，而不是是我们认为应应该是什么样样的。•始于高端流程程图，明确不不同层次；对关注区域做做低端流程图图展开；准备流程图：：1、第一步先先画出一个总总体框图；2、第二步确确认要对哪几几个步骤进行行分析；3、第三步画画出你要分析析的各个步骤骤的详细流程程图和功能。。STEP1-2列出过程步骤骤流程图布局No.输入过过程输输出过过程功能能功功能STEP1-2列出过程步骤骤123因子1因子2因子3因子4因子5因子6：：：过程1过程2过程3过程4(变异源)结果1结果3结果1结果2：：：功能1功能2功能1：：：失效模式1失效模式2失效模式1：：：失效模式No.输入过过程输输出出过程功功能功功能STEP1-2列出过程步骤骤1.绕线速度进线角度拉伸力不均2.铁芯直径定子毛刺落线速度3.油漆槽温浸入浓度：：：绕线落线浸漆端盖加工(变异源)平整的绕线圈均匀的落线浸好油漆的机芯：：：将线圈均匀绕在铁芯上1.线隙均匀2.嵌线高差＜0.5mm3.与铁芯无间隙隙1.气泡个数＜22.保证最小厚度度的油漆：：：1.绕制间隙不均均2.绕制后线圈重重叠1.与铁芯相干涉涉2.绕制后线圈重重叠1.嵌线高差＞0.5mm1.与铁芯局部有有间隙气泡个数＞2局部油漆厚度度不足：：：失效模式STEP1-2列出过程步骤骤绘制流程图的的作用过程/系统功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN预防探测绕线/将线圈均匀绕在铁芯上绕制间隙不均绕线速度拉伸力不均绕制后线圈重叠进线角度输入流流程输输出绕线速度进线角度拉伸力绕线平整的绕线圈圈1.绕制间隙隙不均2.绕制后线线圈重叠确定:•每一步的输入入和输出：何地增加价值值：需改进的地方方(易于发生失效效)；关键控制点：•列出过程程各步骤；步骤：材料放入库房房例STEP1-2列出过程步骤骤1、FMEA小组人员运用用脑力风暴法法找出所有可可能的失效模式和原因：：此时不要进行行任何判断我们的目标是是：尽可能多的收收集一些想法法此时也不要试试图去区分是是失效模式还还是原因此时也不要试试图去解决什什么问题STEP1-3列出可能的失失效模式和原原因失效模式的获获得：针对该STEP，应用头脑风暴暴产生尽可能能多的失效模模式和原因。。关注:•价值（功能））未实现的地地方；•价值（功功能）未实现现效果差；•引发其它功能能/问题。例潜在失效模式式应以规范化化或技术术语语来描述，不不必与顾客察察觉到的现象象相同。参考历史数据据失效模式：：举例：失效模式：：存放位置放放错，库存存遭到损坏坏可能的原因因：正确的位置置已无空位位对于失效模模式和原因因应具体化化，避免出出现“操作作人员错误误”、“机机器故障””等含糊的的词。STEP1-3列出可能的的失效模式式和原因过程FMEA的名称：过程FMEA的目标：列出所有可可能的失效效模式和原原因1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.2、将你们们的想法列列下来，下下图是我们们推荐的一一个表格：：STEP1-3列出可能的的失效模式式和原因将上步所列列的各项按按照失效模模式和原因因进行分类类。将脑力风暴暴法列出的的各项按照照失效模式式和引起的的根本原因因重新组合合分类（你你可能会发发现我们有有许多的原原因而没有有那么多的的失效模式式，这是正正常的）。。我们此次关关注的重点点是：不能实现正正常功能的的各类失效效模式不能很好地地实现正常常功能的失失效模式不能实现预预期功能的的失效模式式STEP2识别出失效效模式及其其原因1、失效模模式名称：：原因代码：：失效模式和和原因分类类表2、失效模模式名称：：3、失效模模式名称：：6、失效模模式名称：：5、失效模模式名称：：4、失效模模式名称：：原因代码：：原因代码：：原因代码：：原因代码：：原因代码：：一个失效模模式可能有有多个原因因，反之亦亦然。STEP2识别出失效效模式及其其原因针对每一项项失效模式和和原因列出当前的的控制措施施；（如技术评评测，跌落落实验，电电磁兼容实实验）。预防或发现现问题的控控制措施。。举例：失效模式：：存放位置放放错，库存存遭到损坏坏针对失效模模式的控制制：每年检查一一次库存现行控制：：预防：防止止失效的起起因或失效效模式出现，或者者降低其出出现的几率率。探测：通过过一定的方方法，探测测出失效的起因/机理或者者失效模式式，如目测，在线线检测等。。防呆设计STEP3列出当前的的控制第一类控制制方法现行控制方方法类型消除引起失失效模式的的原因的发发生，它将将影响后果频频度等级的的评定探测引起失失效模式发发生的原因因，它只是是影响某一个个原因的探探测度等级级的评定探测失效模模式的发生生，它将影影响所有原因的探测测度等级的的评定第二类控制制方法第三类控制制方法消除失效模模式的发生生，它影响响后果频度等等级的评定定现行控制方方法的影响响STEP3列出当前的的控制例现行控制举举例QCP（质量控制计计划）抽样检测100%检检测SPC（统计过程控控制）预防性的维维护目视检查使用测试设设备使用防呆方方法STEP3列出当前的的控制*不要把返修修当作一种种控制方法法STEP3列出当前的的控制对失效模式式的原因我们要确定定一个频度度等级这个频度等等级取决于于：现行控制方方法的效果果该原因发生生的几率大大小如果该原因因发生，它它引起的失失效模式发发生的几率率大小第一类控制制方法将影影响频度等等级STEP4根据发生频频度打分第一类控制方法预防失效模式或原因发生，或者降低它们发生的几率。如果频度等级是根据过程数据确定的，那么，第一类控制方法将会影响频度等级。通过设计变变更或设计计过程变更更（设计评评审）来预预防或控制制失效模式式的起因/机理是可可能影响频频度数降低低的唯一途途径。频度度等等级级：：在在整整个个生生命命周周期期中中，，原原因因和导致致的的失失效效发发生生的的可可能能性性；；假设设前前步步骤骤的的输输入入是是完完美美的的；；频度度分分值值的的建建立立带带有有典典型型的的主主观观性性（相相对对于于客客观观数数据据或或基基于于历历史史数数据据））堵车车----迟迟到到！！STEP4根据据发发生生频频度度打打分分针对对每每一一个个可能能的原原因因打打分分；；该原原因因发发生生，，而且且造成成失失效效。。例发生生的的程程度度：：打分分频频率率概概率率10每每天天一一次次以以上上大大于于30%9每3-4天天1次次10%8每每周周1次次5%7每每月月1次次1%6每每3月月1次次0.03%5每每6个个月月1次次10000分分之之一一4每每年年1次次100000分分之之六六每1-3年年1次次百百万万分分之之六六每3-6年年1次次千千万万分分之之三三1每每6-9年年1次次十十亿亿分分之之二二STEP4根据据发发生生频频度度打打分分识别别出出所所有有可可以以探探测测失失效效模模式式或或其其原原因因发发生生的的方方法法探测测的的方方法法分分为为以以下下两两类类：：第二二类类和和第第三三类类控控制制方方法法影影响响探探测测度度第三三类类控控制制方方法法适适用用于于失失效效模模式式的的所所有有原原因因第二类控制方法针对原因发生的探测方法第三类控制方法针对失效模式发生的探测方法STEP5识别别探探测测失失效效模模式式或或其其原原因因的的方方法法等级级评评分分等等于于失效效模模式式或或原原因因出现现时时检检测测系系统统检检测测出出来来的的可可能能性性；；假设设失失效效已已经经发发生生，，评评价价当当前前检检测测方方法法检检测测出出失效效模模式式或或原原因因的可可能能性性；；“不易易探探测测度度”是关关于于原原因因和和或或失失效效模模式式的的检检测测。。STEP6不易易探探测测度度打打分分针对每每一项项控制制措施施打分分；防止或或发现现失效模模式或或原因因的能力力。例可发现现的程程度：：打分定定义失效如如引起起的缺缺陷无无法查查觉偶尔对对各单单位进进行缺缺陷检检查对各单单位进进行系系统的的抽样样和检检查所有单单位都都进行行人工工检验验带预防防性措措施的的人工工检验验过程得得到监监视(统计过过程控控制））和人人工检检验采用统统计过过程控控制，，并对对超出出控制制条件件的情情况马马上采采取措措施统计过过程控控制超超过100%，检查查以失失控条条件为为中心心所有单单位都都进行行自动动检验验1缺陷明明显并并进行行隔离离，不不会对对顾客客产生生影响响STEP6不易探探测度度打分分最后，，列出出每个个失效效模式式会对对客户户端产产生哪哪些不不良影影响。。这这就包包括了了对流流程的的影响响和对对产品品功能能的影影响。。我们所所指的的客户户包括括：流程中中的下下一个个步骤骤；任何会会受到到影响响的后后续步步骤；；最终客客户。。后果的的影响响程度度取决决于当当失效效模式式发生生并被被客户户发现现后，，客户所所采取取的行行动和和感受受。STEP7列出失失效的的后果果失效模式原因1.2.3.4.5.67.8.9.10.11.12.后果1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.确认失失效模模式后后果STEP7列出失失效的的后果果假设失失效已已发生生，来来评估估对客户户的影影响。可能能的话话，从从客户户获得得输入入，协协助定定义严严重度度等级级；由不同同失效效模式式产生生的近近似的的后果果应给给予相相同的的严重重度评评分；；严重度度等级级不要要取平平均值值。严重度度数值值的减减低只只有通通过改改变设设计才才能实实现。。（安全全带-撞车车）STEP8根据严严重程程度打打分(S)以失效效模式式的后后果为为基础础，如如果发发生这这种情情况，，严重重度如如何？？例打分说说明定定义义非常危危险失失败可可能伤伤及顾顾客或或员工工。极为严严重失失败可可能造造成违违反国国家法法规。。非常严严重失失败造造成本本单元元无法法运行行或无无法使使用。。严重失失败引引起顾顾客高高度的的不满满。中等失失败造造成本本产品品某一一子系系统或或部分分功能能失常常。低失失败败造成成的性性能损损失足足以引引起顾顾客投投诉。。非常低低通通过过修改改顾客客过程程或产产品可可以克克服问问题，，但有有轻微微的性性能损损失。。轻微失失败可可能会会给顾顾客带带来小小麻烦烦，但但顾客客可以以在不不损失失性能能的情情况下在在过程程或产产品中中克服服这一一问题题。微不足足道失失败对对顾客客的表表现可可能不不十分分明显显，但但是会会对顾顾客的的过程程或产产品造成成轻微微的影影响。。1无顾顾客客可能能察觉觉不到到问题题，不不会对对顾客客的过过程或或产品品造成成影响响。STEP8根据严严重程程度打打分(S)决策：：严重重度、、频度度、不不易探探测度度65789765789投票/采用用平均均值求助于于“过程专专家”采用最最高的的得分分STEP9-1计算风风险顺顺序系系数RPN风险顺顺序系系数：：RPN=严重度度*频频度*不易易探测测度3、为所研研究的的失效效模式式/原因选选择最小的的检测测度（D）S、O、D三者相相乘计计算的的结果果即得得RPN2、选选择调调查的的“原因”的频度度（O）1、为所所研究究的失失效模模式选选择最大的的严重重度等级（（S);STEP9-1计算风风险顺顺序系系数RPN数值本本身没没有意意义；；避免不不同FMEA间的RPN值比较较；RPN:用来在在FMEA中发现现的潜潜在失失效模模式及及原因因排序序的方方法。。STEP9-2决定高高风险险的失失效模模式风险评评估表表当严重重度是是9或或10时，，必须须特别别注意意。STEP10-1改进措措施与与计划划风险评评估RPN值大于于150时应改进进（汽车车行业））可以看到到对中间间点以上上的数值值必须采采取纠正正措施0100200300400500600700800900100012345678910分数RPNRPN=150严重度数频度数不易探测度数111222333444555666777888999101010STEP10-1改进措施施与计划划对于RPN我们需要要问的几几个问题题是：FMEA小组确定定的不能能接受的的RPN值是多大大？你如何利利用RPN值去改善善我们的的流程如何减小小RPN：：通过流程程变更减减少严重重度(S)；通过改变变规格或或需求等等来减小小“频度”（O);通过改进进评估方方法，使使用新增增加的检检测软手手段来降降低“检测度”（D）。集中团队队的力量量解决RPN值排列前前20%-30%的问问题STEP10-1改进措施施与计划划改进行动动的顺序序工程评价价认为无无需采用用建议措措施，在在本栏内内写“无无”。STEP10-1改进措施施与计划划改进行动动完成、、效果验验证后持续改进进，直至产品品生命周周期结束束跟进落实实改善措措施并标标准化，，落实到到质量体体系中！！！改进行动动完成、、效果验验证后重新计算算风险顺顺序系数数，以反反映针对对失效模模式采取取行动的的作用。STEP10-2改进后RPN评估功能、特性或要求是什么？会有什么问题？无功能部分功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改FMEA的实施总结FMEA更新；回顾纠正正措施对对应的失失效模式式与原因因。所有FMEA提议的措措施到位位与完成成；跟踪、落落实：一个动态态文件FMEA后续FMEA后续一、PFMEA简介二、PFMEA实施三、案例例研讨课程内容容练习与FMEA案例分析析（软件））案例研讨讨案例一：：“组织织一个会会议”是是我们工工作中最最常见的的例子之之一，请你对‘‘组织一一个会议议’的过过程进行行FMEA分析。案例二：：“外出出旅游””是我们们生活中中最常见见的例子子之一，，请你对‘‘外出旅旅游’的的过程进进行FMEA