D报告编写资料

8D报告质量部2011-6-2解决问题的方法6-Sigma纠正预防措施QC8DPDCA计划行动检查实施解决问题的方法PDCA(plan、do、check、action) -计划、实施、检查、行动。是质量管理体系的八大原则之一。8D（8Discipline) -解决问题的8条基本准则。VRT（Variabilityreductionteam) -变差降低小组。6Sigma -为达到百万分之3.4(Cpk:1.5-1.67)的不良概率目标,在质量管理中衍生出的方法。QC手法-使用QC七大手法、DOE试验设计等方法改善质量。8D的概念8D是甚麼?8D是一种以团队为基础使用系统方法推动问题根本解决的方法,因其当中包括8个步骤(Disciplines)，故称为8D。8D的使用时机问题原因不明需要针对原因解决问题,而不是掩盖问题需要有才能的团队合作需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因,解决问题和预防再发生8D的八个步骤D0:包含成立改善小组前的所有准备工作，有时归入D1，D2中。D1：组建问题解决小组D2：问题的掌握和说明（描述）D3：实施紧急防堵措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：客户验证与小组祝贺以上是8D的基本步骤，具体到每个公司，基本都根据自身情况对8D的步骤和格式进行了修改，所以各公司之间的8D报告格式有所差别。D0:8D工作方法的准备—信息收集目的:对发生的异常,评价其是否需要通过8D的方法进行改进,如果有必要的话,应当采取紧急响应措施以保护顾客,并且开始8D工作准备。D0的工作流程:对异常的定义及量化,确定受影响的顾客。是否需要采取紧急响应措施。收集及审阅可用的数据--出货记录、生产记录、检验记录等。是否与已存在的8D小组重复。准备进行8D改进,项目初始化。有时D0的工作内容直接划归到D1，D2中。D1：小组成立目的:通过组建一个问题改善小组,借助团队的力量从根本上解决问题。小组成员具备一定的解决问题的能力背景和素质。小组必须有一个组长。组建小组需考虑的因素：不良问题的严重程度和影响范围不良解决小组的规模小组成员的构成跨功能（工程技术人员、质量人员、生产人员、物料计划、销售和市场等）不同阶层（发生问题的现场人员、工程技术专业人员、主管经理等）成员的资格（具备工艺、产品知识，对工艺、产品和过程等熟悉）小组组长管理能力，能推动小组各改善阶段工作的进行组织协调能力，能组织小组成员及相关部门进行协同作业以目标为导向，合理分工，以问题根本解决为目标D1：小组成立常见问题：小组成员的资格，往往小组未配置真正熟悉产品、过程的人员，而是谁有空谁去。没有配备足够的时间，许多人员把改进工作作为附属工作来完成。小组长或成员因工作调动，不能履行职责，又未及时变更。D2：问题的掌握和说明（描述）目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如不良现象、发生地点、时间及批次、严重程度、不良比例、数量等。“什么东西的哪些批次出了什么问题，有多严重（外观、功能等），有多少数量”详细准确的描述问题，是后续工作的前提。最好能展示不良样品或不良图片。关键点:将不良现象与标准进行比较，精准地定义问题，内部对问题达成共识，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”。收集和组织所有有关数据:数量及比例，时间批次，库存状况，在制品、在途品状况等问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结数据客观，以事实为基础细分问题，将复杂问题细分为单个问题D2：问题的掌握和说明（描述）常见问题：问题说明停留在故障表现上，没有用专业的工程语言，造成许多问题只是治标不治本。仅对问题进行了罗列，未进行有效地整理。必要的关键信息不全。D3：实施紧急急防堵措措施目的:保证在永永久（长长期）纠纠正预防防措施实实施前，，及时遏遏制问题题，使其其与内外外部的顾顾客隔离离，并尽尽可能保保证内外外部顾客客的正常常生产不不受影响响（不停停线不影影响客户户正常的的交期））。关键点:通知跟不不良问题题相关的的所有部部门。确认内部部产线在在制品、、库存品品、运输输在途品品、客户户端产品品的品质质状况？？标示隔隔离。实施必要要的紧急急措施处处理以上上几部分分的产品品：召回停止出货货进行全检检选别后后出货返工、返返修将不良状状况和样样板通知知/培训训员工、、检查员员。若客户有有紧急生生产需求求，需紧紧急安排排良品出出货以满满足客户户，防止止客户待待料断线线。对采取的的紧急措措施效果果进行验验证，进进行必要要的记录录。D3：实施紧急急防堵措措施D3：实施紧急急防堵措措施常见问题题：没有采取取临时措措施，不不能保证证问题与与顾客隔隔离；临时措施施未能包包含所有有的可能能不良品品，导致致部分不不良品如如产线某某角落的的尾料未未能得到到控制，，仍流到到客户；；标识不清清，隔离离不完全全，导致致现场再再次混料料。D4：确确定并验验证根本本原因目的:用质量工工具列出出可以用用来解释释问题起起因的所所有潜在在原因，，将造成成D2中中异常的的一系列列事件或或环境或或原因相相互隔离离测试并并确定产产生问题题的根本本原因。。可使用FMEA、DOE、控控制图、、鱼骨图图等质量量工具。。查找问题题根本原原因的基基本方法法：从人、机机、料、、法、环环、测（（4M2E））角度使使用鱼骨骨图。5Why方法：：即对每每一可能能原因都都进行5个Why的追追问，直直到找到到根源。。员工滑倒倒->地地面有油油->机机器漏油油->第第三个油油泵螺丝丝生锈。。更换螺螺丝！进行DOE试验验设计等等方法，，查找主主要影响响因素。。5W2H谁人(Who):发生生此问题题的操作作者范围围？什么(What):现现场都做做过什么么？何时(When):不不良问题题发生时时间—夜夜班？地点(Where):B线线？数量(Howmuch):异常比比例？是是否不同同班次、、人员、、材料等等都有发发生？层层别！程度(Howbad):严严重程度度D4：确确定并验验证根本本原因寻找潜在原因找出可能主因定出合适改善行动NoYes主因验证D4：确确定并验验证根本本原因不良问题人机方法物料鱼骨图D4：确确定并验验证根本本原因关键要点点:通过小组组成员脑脑力激荡荡，列出出所有的的可能原原因；评估可能能原因列列表中的的每一个个原因；；对这些原原因进行行验证，，鉴定原原因能否否完全解解释并支支持收集集到的数数据，并并可使D2的问问题得到到排除；；根据主因因制定纠纠正措施施。D4：确确定并验验证根本本原因常见问题题：没有对所所有可能能原因进进行测试试以确定定根本原原因，而而多是凭凭经验；；对原因避避重就轻轻，人为为将容易易实施对对策的原原因作为为主因；；仅找到表表层次原原因，未未能很好好从4M1E角角度使用用5Why方法法；缺乏有说说服力的的验证根根本原因因的凭据据和数据据支持。。D5：选选择和验验证永久久纠正措措施目的:在生产前前测试方方案，并并对方案案进行评评审以确确定所选选的纠正正措施能能够解决决客户问问题，同同时对其其它过程程不会有有不良影影响。当纠正措措施被选选定后，，下一步步是对其其实施验验证实施计划划应考虑虑以下项项目：清楚描述述实施计计划制定和介介绍实施施方法列出所需需资源(人，工具具，机器器等)责任人员员以什么作作为验证证的指标标？计划的完完成期限限是否会产产生未预预见的问问题？D5：选选择和验验证永久久纠正措措施关键要点点:重新审视视小组成成员资格格决策，选选择最佳佳措施重新评估估临时措措施，如如必要重重新选择择有效性验验证（有有时也将将有效性性验证放放在D8）与管理层层保持沟沟通，管理层承承诺执行行永久纠纠正措施施D5：选选择和验验证永久久纠正措措施常见问题题：选择措施施前，没没有进行行成本、、效果等等方面的的评价，，以利于于决策。。措施确确定后无无计划。。缺少必要要的试验验或验证证手段以以确定永永久措施施的有效效性。未重新评评估小组组成员的的资格。。制定的措措施偏重重防堵和和检验，，而对问问题的产产生原因因考虑不不足。D6：实实施永久久纠正措措施目的:制定一个个实施永永久措施施的时间间计划，，确定过过程控制制方法并并纳入文文件，以以确保根根本原因因的消除除。在生生产中应应用该措措施时应应监督其其长期效效果。方法：防防错法、、统计控控制关键要点点:重新审视视小组成成员执行永永久纠纠正措措施，，废除除临时时措施施利用故故障的的可测测量性性确认认故障障已经经排除除控制计计划、、工艺艺文件件修改改D6：：实施施永久久纠正正措施施常见问问题：：分工和和责任任人不不明确确，导导致执执行混混乱；；未定出出具体体执行行计划划；没有对对措施施进行行相关关培训训或没没有保保存记记录；；文件没没有得得到及及时修修改；；仅使用用”加加强““、””增加加“等等词汇汇，但但无具具体方方案；；无人跟跟进相相关措措施的的文件件化和和执行行情况况。D7：：预防防再发发生目的:预防措措施时时采取取一种种长期期的系系统的的措施施，防防止类类似的的问题题再发发生，，需要要团队队成员员优化化流程程、程程序文文件或或产品品设计计等，，增加加作业业指示示，更更新FMEA及及控制制计划划等内内容。。关键要要点:选择预预防措措施验证有有效性性决策组织、、人员员、设设备、、环境境、材材料、、文件件重新新确定定。D7：：预防防再发发生常见问问题：：只有纠纠正措措施，，没有有预防防措施施；仅使用用”加加强““、””增加加“等等词汇汇，但但无具具体方方案；；无人跟跟进相相关措措施的的文件件化和和执行行情况况。关于纠纠正措措施和和预防防措施施的概概念：：纠正措措施：：为消消除不不合格格的原原因、、防止止不合合格再再发生生所采采取的的措施施预防措措施：：为