涪陵页岩气试气施工节点控制及HSE要求201481

涪陵页岩气试气施工节点控制及QHSE要求胜利井下西南工程项目部2014年8月1日目录一、接收设计和现场勘查（项目部技术、生产组负责） 涪陵页岩气试气施工节点控制及HSE要求（连续油管输送射孔、分段压裂、泵送桥塞射孔、钻塞、试气）一、接收设计和现场勘查（项目部技术、生产组负责）1接收设计：项目部技术装备办公室接收甲方设计，核实装备能力是否满足设计施工要求，项目部生产运行办公室编制运行计划；1.1组织试气、压裂、连续油管设备；1.2确定试气、压裂、连续油管、射孔队伍、环保治理单位及人员配备；1.3编制运行计划表，初步确定各工序运行时间。2勘察现场：现场勘查行驶道路、井场环境、井口和试气流程安装情况，井场条件符合Q/SH0270-2009的6.1条款规定。2.1行车路线规划：按照公路级别由高到低优化车辆通行条件，在此基础上优化动迁距离；2.2通行条件：全程道路宽度不得低于3m,转弯半径不得小于18m,道路桥梁涵洞以及其他横跨物限高不低于4.5米，道路桥梁限重不低于45吨；2.3井场条件：满足压裂设备设施布局和流程安装面积、井场坚实、平整；落实井口（包括套管头）规格型号（试压情况）、井内介质状况、水源水质等；2.4做好记录，及时上报项目部生产运行办公室，如需整改要向甲方提交书面申请；2.5形成完整踏勘报告，及时向相关作业方进行安全风险提示交底；2.6长途施工必须详细罗列具体行车路线安排、路线风险提示、食宿地点及联系方式等。3绘制布局图：绘制现场设备布局示意图，标明各设备摆放位置，提交项目部技术装备办公室审核。4审核运行计划表：根据现场勘查情况，完善压裂运行计划，提交项目部审核并组织实施。5HSE要求：5.1各施工单位必须按照石油行业标准建立、健全健康、安全与环境管理体系。现场施工队必须设立健康、安全与环境管理组织；5.2队伍资质及人员资质要求5.2.1施工队伍应持有天然气井工程施工资质，并建立江汉油田分公司安全环保处认可的HSE管理体系。5.2.2施工现场的直接作业人员，工程技术管理人员、现场监督人员、安全管理人员以及现场指挥协调的领导应接受井控技术培训，并取得“井控操作证”。5.2.3现场所有施工人员应持有江汉油田分公司认可的HSE培训合格证、硫化氢防护技术培训证书。5.2.4特种设备操作人员必须持有特种设备操作证，并且在有效期内；5.3施工设备必须满足标准、设计要求，试气、压裂井口、高压管件、压力容器、特种设备检测严格执行《涪陵工区试气作业高压管件管理规定》；5.4现场勘查5.4.1试气队调查清楚井口周围2km内居民分布情况，施工前对2km内居民进行相关安全知识的宣传教育，告知其存在的危害、危险和报警方式，并与之建立有效的通信联系；5.4.2施工现场应满足设备安全摆放要求；5.4.3放喷池与周边建筑物、森林等设施距离应大于50m。5.4.4放喷池、清水池应满足试气需要及环保要求。5.5应急管理5.5.1现场应急预案由施工队伍编制，经胜利井下作业公司分管领导、江汉油田分公司安全环保部审批后执行。5.5.2应急预案必须到当地政府部门备案。二、施工准备（项目部生产运行组负责调度协调）试气队：1转上试气设备就位：降压节流管汇台、捕屑器、锅炉、热交换器、分离器、发电机、高压管线、地面流程管线、一体化流量计等。2安装固定试气流程：2.1地面流程安装做到横平竖直，转弯处采用厚壁直脖弯头（开口夹角不小于90°），管汇台距井口不少于10m，热交换器与管汇台间按标准摆放，放喷口距井口不少于100m，拐弯处应采用加厚弯头。管线悬空处用混凝土垫牢。地面管线排放合理、美观，在放喷口、重要设备和人员操作区安装固定式硫化氢和可燃气体监测仪和报警仪，在井场和放喷口安装风向标。2.2各级管汇台上安装测温测压套或压力表，以监测压力。2.3燃烧筒的底部螺栓固定在水泥基墩上，不得悬空；燃烧筒后端距离挡水墙0.5-1m，挡水墙高度大于0.5m、厚度为一块砖的宽度。2.4地面流程采用水泥基墩和地脚螺丝卡板固定，确保管线不剧烈摆动，卡板厚10～12mm。固定位置：管汇台，热交换器，放喷口、各弯管及平直管线每间隔10m处。基墩坑长大于0.8m，宽大于0.6m、下宽大于0.8m，深大于0.8m，放喷口基墩坑长大于1.5m，宽大于1.0m、下宽大于1.2m，深大于1.0m，距喷口＜0.5m。喷口燃烧筒用双卡板固定，管线悬空处用混凝土垫牢。2.5从采气树油管四通接出的2条高压管线出方井0.5m后打一个水泥基墩固定，避免在压裂时因晃动厉害而导致井口螺丝松动，防止井口渗漏。2.6流程能满足压井、放喷、测试、气举的要求，流程基础固定好后验收合格才能投入测试。放喷口安装燃烧筒、“长明火”、往复式点火装置，同时配备射程50m以上的“远程礼花弹”，放喷池按规范要求建防火墙。2.7按设计要求进行试压：要求连接数据采集，绘制出试压曲线，分别试低压和高压，甲方监督旁站，签写试压合格证明。3井场布置、设备安装要求3.1井场锅炉房、值班房、储油罐距离井口不小于25m；3.2值班房与锅炉房、储油罐、高压节流管汇、排污池距离应不小于15m；3.3井场应有安全通道（2m以上）和2个以上逃生出口，并有标示；3.4放喷口附近、井场内、应急集合点、井场入口，应设置风向标；3.5作业井场应设置明显的安全警示标志；3.6污水池、清水池、放喷池应设置明显的危险警示标志；3.7试气设备、流程严格按标准、设计要求试压合格，试压期间高压区严禁人员走动、停留；3.8井口操作台牢固平稳，应安装防坠落装置、护栏、梯子、方井防坠网；3.9设备绷绳使用不小于外径15.5mm钢丝绳、3个U型绳卡固定，绷绳无打结、断股；4用电要求4.1井场配电线路应采用橡套软电缆；4.2电缆架空应走向合理，电缆对地最小距离不小于2.5m；4.3电缆拖地使用时，应采用重型橡套软电缆；4.4井场所用电缆均不应有中间接头；5环保要求5.1强化井场油料管理，井场内无油污，油罐区及管汇系统应无滴、漏油现象。5.2设备安装期间产生的“三废”，必须及时清理、治理。压裂队：1上储液（酸）罐：按照井场布局图摆放储液（酸）罐，压裂队负责；1.1罐群地基必须稳固，摆放整齐合理，避免造成液罐倾斜污染环境；1.2罐体就位后安装护栏，高度不低于1.2米，罐体顶部安装防坠落装置，防止人员坠落等安全事故发生；1.3阀门密封良好，开关灵活；1.4油壬润滑，密封圈完好，有良好的密封效果；1.5立式酸罐摆放：1.5.1梯子在同一侧，方便上下罐；1.5.2酸罐液位管完好透明，液位牌清晰明了，便于观察读数；1.5.3每次酸化后检查酸罐衬胶完好情况，一旦发现衬胶出现脱落、鼓包、裂纹须立即停止使用，并组织进行维修；1.5.4酸罐本体需进行危险化学品标识、架设隔离带；1.5.5酸罐下方必须铺设防渗布；1.6吊装时有专人指挥，吊装中使用牵引绳（杆），严禁人员靠近吊装物。2流程连接：2.1流程闸门完好并且开关灵活，密封有效2.2上水管线安装稳定，连接螺栓紧固，无渗漏现象。2.3流程连通管线（10寸）接口处必须用橡胶垫密封；2.4下层滑溜水储罐接两根出口管线，上层12个压裂液储罐接两根出口管线，酸罐接一根6m出口管线；2.5流程摆放前应铺设防渗布；2.6连接完成后进行水压试验，确保密封完好。3上砂罐：按照井场布局图摆放砂罐，压裂队负责；3.1砂罐基础承压强度要求高于该砂罐满载承压要求，（承载要求按照压强计算）基础平面高差不超过3-5mm；3.2必须使用地铆：长度不小于1.8m，直径不小于73mm；螺旋铆片厚度不小于5mm，直径不小于250mm，长度不小于400mm。地铆与螺丝连接处螺杆、螺帽、垫片应配套齐全。地铆不应打在虚土或水坑等松软地中，地铆外露约100mm；3.3采用四角绷绳（圆式砂罐采用3角绷绳）的方法稳固，绷绳固定点离砂罐5米以上；3.4砂罐两节之间、上罐扶梯等部位均采用螺栓连接，且使用螺栓合适，无缺失；3.5罐顶安装防护栏和防坠落装置，人员攀爬要佩戴防坠器，防止人员坠落；3.6放砂口有放砂平台和安全绳挂钩；3.7放砂闸门要定期保养，确保活动灵活；3.8罐顶设置防爆照明，电路连接符合要求；3.9吊装时有专人指挥，吊装中使用牵引绳（杆），严禁人员靠近吊装物。4配液设备进场：配液站负责；4.1连接上水系统4.1.1清水池边操作人员应穿戴救生衣，操作时必须有专人监护；4.1.2潜水泵应直立放置在水池底，使用牵引绳进行可靠牵引固定；4.1.3连接出口管线和电缆。电缆接头必须防水并采取架空措施，严禁踩踏电缆，电缆对地最小距离不小于2.5m；4.1.4潜水泵进行检修时必须切断电路，并在电路开关处设置警告标志；4.1.5连接完成后进行运转试验，检查各部位工作正常，管线无刺漏。4.2配液设备摆放4.2.1混配车摆放位置应与清水缓冲罐保持同一方向；4.2.2供液泵摆放位置垂直于混配车方向；4.2.3混配车从两个缓冲罐接三根上水管线，出口连接三根管线至供液泵上液口；4.2.4供液泵从缓冲罐接五根上水管线，出口接10寸软管线至液罐区；4.2.5混配车连接四根1寸管线至化工料储罐；4.2.6连接排量传感器后进行运转试验，检查各部位工作正常，管线水压试验无刺漏。4.3电路连接4.3.1自备发电机发电：①发电机摆放在距离配液区最近的位置②发电机额定负荷不低于280KW，设备状态良好，电器控制系统工作正常；③发电机外输电缆规格满足用电设备最大负荷要求；④电缆应架空或埋藏处理，确保安全；⑤发电机或用电设备电源开关处应放置绝缘安全踏板。⑥电路铺设和检修人员须经过专业培训、持证上岗，严禁其他人员触碰。4.3.2试气队取电时，我方电缆接入试气队电工负责连接，接线盒处设置明显标识；4.3.3各用电设备可靠接地，通电前对保护装置进行试验，确保正常动作；4.3.4电路连接完成后通电试运转，确保各部位工作正常。4.4配液区应铺设防渗布，电器设备、供液泵泵设备应准备防雨布。5上化工料（酸）：配液站负责5.1依据设计核实现场化工料种类、数量，检查产品包装完好，所有产品应附带质量检测报告；5.2根据配液需要将化工料分类摆放并设置标识；5.3现场化工料应进行可靠的防雨防晒保护；5.4将液体化工料分类泵入化工料储罐中，在罐外标明液体种类；5.5穿戴好劳保用品，上酸时应穿戴防酸服、手套和眼镜。现场配备碱水、毛巾和洗眼器。6上砂：压裂队负责6.1粉陶和30/50目陶粒各装入一个20m³砂罐，40/70目陶粒装入100m³砂罐；6.2装砂时原则上装满，砂库和现场装砂时均需核对种类并记录实际装载数量；6.3使用30吨吊车吊装，每次吊装一包；6.4吊装时砂罐上有两人操作，一人通过对讲机指挥吊车，一人扶稳砂包；6.5操作人员穿戴劳保用品。人员上下砂罐应系好安全带，连接防坠器。上下时应站稳抓牢，罐顶操作时固定好安全带；6.6严禁六级风、雷电、雨雪和夜晚条件下吊装作业；7压裂设备摆放和连接：7.1混砂车（两部混砂车工作）7.1.1一部混砂车用于加砂，一部混砂车用于补液，两台车顺向摆放；7.1.2混砂车绞龙加砂斗对准砂罐出口，通过调整车辆或出砂口位置确保出砂口位于砂斗正上方，出口距离砂斗高度不超过30cm；7.1.3每台混砂车进口连接6根上水管线，两台车上水管线接口应装在不同的流程上，确保各液罐液位下降速度基本保持一致；7.1.4每台车出口连接5根出口管线，加砂混砂车出口管线连接至距离其最近的高压流程，补液混砂车出口连接至距离井口最近的高压流程；7.1.5混砂车连接交联剂管线、取样管线和排空管线；7.1.6连接仪表控制电缆，全面检查设备并试运转，机械、仪表和检测系统工作正常；7.1.7加砂斗下铺设防渗布，加砂口准备防雨布以备雨天使用。7.2压裂泵车7.2.1压裂泵车入场时应顺序进入，未进入井场车辆应排列道路右侧，留出通行道路；7.2.2压裂泵车摆放由专人指挥，本车操作手辅助，从靠近混砂车位置开始依次整齐摆放；7.2.3按照同样顺序依次连接各车尾部高、低压管线。管线采用短节调整、双弯头连接落实方式，与地面接触处放置垫木；7.2.4泵车与管汇连接管线上必须有旋塞阀或单流阀，且固定在管汇台上；7.2.5泵送桥塞泵车的高压管线要连接在入井主管线上，用旋塞阀与其他泵车进行隔离，保证在进行泵送桥塞作业过程中，其余泵车可以进行检修操作；7.2.6使用安全绳缠绕本车至高压管汇的高压管线；7.3仪表车7.3.1仪表车摆放位置应可以观察到井口和高压管线的情况；7.3.2高压管线连接完成后，仪表车尽快完成传感器、控制电缆的连接；7.3.3启动仪表系统，检查系统工作状态。与混砂车进行对接，观察排量、绞龙转速是否有显示；7.3.4启动外部井场遥控检测系统，观测井口、高压管线周围区域情况。7.3.5对讲机电池提前完成充电工作，做好对讲机发放记录。7.4高压管线7.4.1使用的高压管件必须编号登记建立使用台账，定期进行检查、维护和检测，符合SY5727-2007中4.4.2.6的规定7.4.2高压管线与井口连接必须使用法兰盘连接（或使用专用压裂注入头）；7.4.3使用两个环形高压管汇，每个管汇引两个出口，共计连接四根高压管线至压裂井口；7.4.4管汇出口至压裂井口之间的高压管线上必须安装旋塞阀，如井口注入端配有闸板阀的可不安装旋塞阀；7.4.5高压管线走向在任何方向上发生变化时要使用双弯头结构，保证高压管线沿地面铺设；7.4.6所有地面高压管线的连接应尽量减少其长度，悬空高度不得超过0.3m，悬空长度不得超过3m；7.4.7所有高压管线间隔1-3米必须使用垫木，油壬位置不得垫放；7.4.8高压管线必须使用钢丝绳做安全防脱连接；7.4.9主管线上至少安两个压力传感器，主控的压力传感器应尽量往井口靠；7.4.10在高压主管线上必须连接排空管线，安装在偏离设备和人员的方向，离井口有一定的安全距离。排空管线必须使用硬管线并妥善固定；7.4.11在井口操作人员必须系好安全带（高挂低用）7.4.12以施工井井口10m为半径，沿泵车出口至施工井井口地面流程两侧10m为边界(特殊井由安全员根据实际情况进行调整)，设定为高压危险区。高压危险区使用专用安全警示线(带）围栏；7.4.13高压区域醒目位置应摆放高压警示标志。三、现场配液（配液站负责）1配液前，液罐应清洗干净，无残酸、残碱、残菌、铁锈、油污及其它机械杂质。2开工前召开技术和安全交底会，交代当天工作内容，明确人员分工，指出安全注意事项和应急处理；3配液前检查配液设备完好，进排出管线连接正常，清水缓冲罐出口闸门全部开启，混配车和供液泵进、出口闸门均处于关闭位置；4启动上水电泵，从清水池中将清水泵入缓冲罐中；5检测配液用水PH值是否符合设计要求，必要时配制小样进行确认；6配制滑溜水：6.1启动混配车和供液泵跑温，按照8m³/min配液速度和化工料添加比例对混配车参数进行设定并检查核实，粉罐内添加减阻剂；6.2打开液罐区滑溜水储罐进口和流程闸门；6.3打开混配车上水闸门和化工料管线闸门，启动配液程序并保持3m³/min速度开始配制液体，混配车排出罐液位达到60%后打开排出闸门，排出压力不超过2Kg/cm2；6.4打开供液泵八根进口管线闸门（缓冲罐五根、混配车三根）和出口10寸管线闸门，调整供液泵排出排量保持在8m³/min；6.5混配车和供液泵排量稳定后取样检测液体是否满足设计要求，如有问题需停止配液解决；6.6配液过程中，设备操作手应随时观察设备工作状况，保持排出排量稳定；6.7液罐罐体标识液体种类，保持液罐液面高度保持基本一致；6.8每20min取样检测液体性能，填写配液记录；6.9混配车和化工料储液罐补充化工料时要保持配液化工料添加比例不变；6.10配液全程要始终保持缓冲罐中液位基本保持不变，且不低于总高度的60%；6.11压裂施工中配液时应等待压裂参数平稳后开始，配液中与流程负责人员保持联系，防止冒罐现象。6.12压裂施工泵注胶液时严禁配液。7配制胶液7.1启动混配车和供液泵跑温，按照6m³/min配液速度和化工料添加比例对混配车参数进行设定并检查核实，粉罐内添加低分子稠化剂；7.2打开液罐区胶液储罐进口和流程闸门；7.3打开混配车上水闸门和化工料管线闸门，启动配液程序并保持3m³/min速度开始配制液体，混配车排出罐液位达到60%后打开排出闸门，排出压力不超过2Kg/cm2；7.4打开供液泵六根进口管线闸门（缓冲罐三根、混配车三根）和出口10寸管线闸门，调整供液泵排出排量保持在6m³/min；7.5混配车和供液泵排量稳定后取样检测液体是否满足设计要求，如有问题需停止配液解决；7.6配液过程中，设备操作手应随时观察设备工作状况，保持排出排量稳定；7.7液罐罐体标识液体种类，保持液罐液面高度保持基本一致；7.8每20min取样检测液体性能，填写配液记录；7.9混配车和化工料储液罐补充化工料时要保持配液化工料添加比例不变；7.10配液全程要始终保持缓冲罐中液位基本保持不变，且不低于总高度的60%；7.11施工所需胶液必须提前配置，严禁在线配制。8HSE要求8.1配酸前准备队负责对参与人员进行技术及安全交底；8.2进入井场所有作业人员应正确穿戴日常劳保用品及酸液防护用品；8.3设定警戒区域并围绕警戒线，并放置风险警示牌；8.4必须放置烧碱或石灰、洗眼器及医药箱；8.5操作配酸撬，必须检查设备运转正常，酸泵、管线无刺漏方可带负荷操作；8.6配酸过程，配液工必须严格监测储酸罐液面，确保酸罐和流程不跑冒刺漏；8.7配液区域底部铺设防渗布，防止设备、流程刺漏造成环保污染；8.8配酸过程操作人员必须穿戴好护目镜、口罩、防酸手套等劳保用品，避免化学液体伤害皮肤及眼睛；现场配置纯碱水及清水、急救药品；皮肤接触酸液后，立即使用纯碱水清洗；四、连续油管输送射孔（外协单位）1井场准备1.1进行井场平整、能承载施工设备，保证井口周围有足够的设备作业空间；1.2提供稳定的220V电源，功率应满足作业时需要；1.3确保现场清水充足，满足连续油管通水、试压及钻塞施工需要；1.4确保作业现场具备放喷、测试、排污条件。由于在连续油管作业过程中井内可能喷出大量天然气，井场应连接好油管放喷管线长80～100m，放喷管线应按10m间隔固定（打地锚、铁箱或三角形水泥墩），满足放喷点火要求；1.5踏勘进入井场的公路，保证连续油管施工车辆顺利通行，不沉不陷；平整井场，维护已有污水坑(池)，不漏不渗；修整罐基、点火坑等设施，从井口接放喷管线至点火坑；1.6连续油管设备准备安装前，50t吊车就位，并根据作业井口高度搭建好井口作业脚手架；1.7井口附近打固定注入头的地锚四处，地锚底部为“十”字形，锚深＞0.8m；1.8连续油管记录仪表准确灵敏，检定合格。2井口、井筒准备2.1连续油管作业前，确保井口装置试压合格，井口压力不超过25MPa；2.2认真检查井口各闸阀，不合格的必须更换；2.3准备变径法兰，紧密连接井口大闸门；2.4确认套管压力表安装合格；2.5确认放喷管线准备好，并按相关标准执行；2.6必须确认井内管串最小内径数据和深度；3摆放连续油管施工设备3.1施工区域拉好警戒线、摆放好警示牌以及紧急逃生路线及紧急集合点标示牌；3.2地面铺设塑料布，然后摆放连续油管作业车，使滚筒中心轴正对井口，距井口20-30m；3.3车辆摆放到位，放好掩木，确保不压迫地下管线，设备不沉陷；3.4车辆摆放过程中，要有专人指挥车辆摆放，防止车辆碰刮人或物；3.5车辆摆放完毕，依照操作规程对车辆进行巡回检查，确保车辆能够正常作业；4连接地面流程4.1配合压裂队连接压裂泵、地面高压过滤器及地面管线4.2进行地面管线试压45MPa，试压时逐级提高泵压，发现泄漏立即停泵泄压整改，没有泄漏加压至45MPa，稳压10min，压降小于0.5MPa为合格4.3地面管线连接处使用电缆绳套固定，弯头落地并使用垫木4.4连接地面过滤器前，检查滤芯，确保干净无杂物5、安装连续油管导向器、注入头，插入连续油管，并测试防喷器功能5.1测试防喷器各闸板开关功能5.2使防喷器处于全开位置5.3使用专用工具连接连续油管导向器5.4用吊车吊装注入头及防喷器到准确位置，连接动力管线进行功能测试5.5将连续油管插入注入头中5.6连接连续油管连接器以及试拉/试压盘，注入头拉力缓慢增加至5t，测试连续油管接头的抗拉强度，接头部与连续油管本体无滑动，接头无损坏则拉力测试为合格，测试合格后注入头拉力缓慢增加至15t，测试为合格5.7进行通水，直至连续油管出水，关闭试压盘泄压阀，逐级试压，发现泄漏立即停泵泄压整改，没有泄漏加压至45MPa，稳压10min，压降小于0.5MPa为合格5.8防喷器各闸板功能必须在动作后从顶部仔细查看，不可只关注指示销钉动作5.9插管前进行注入器功能测试，检查防喷盒胶芯，必要时进行更换5.10插管时，穿管人员要站在侧面，防止油管弹出发生危险，专人指挥整个过程5.11插管进入链条前，不施加夹紧力，油管进入夹持系统后，根据油管进入程度，缓慢增加相应部位的夹紧力，缓慢下入到防喷盒5.12连接完连接器后投入液压脱手小球确认可以通过5.13拉力测试及功能测试时，无关人员远离注入头、防喷器及液压管线5.14拉力测试完成后，检查连接器销钉，确认没有发生断裂6、安装井口变径法兰，连接注入头、防喷盒、防喷器及防喷管，完成井口安装。6.1将变径法兰连至压裂井口6.2将防喷管连至防喷盒下方，并将防喷管连接至放喷器，连接井下工具串。6.3最后将放喷器连至井口6.4打好绷绳，确保井口装置无晃动6.5连接井口装置前确认有泄压流程6.6确保井下工具连接可靠6.7安装前对密封件进行检查，确保密封圈、钢圈及钢圈槽完好6.8绷绳数量4根，且绷绳与地面角度小于45°6.9钢丝绳与吊带部分，吊带与地锚部分要使用U型环连接7、防喷器，防喷盒，防喷管，单流阀试压7.1确保井口闸门关闭7.2关闭防喷盒，对防喷器，防喷管试压40MPa，稳压10min，压降小于0.5MPa，合格7.3泵头泄压20MPa，单流阀试压20MPa，稳压5min，压降小于0.5MPa，单流阀试压合格7.4试压完毕后，缓慢泄压7.5试压过程中，拉好警戒带，高压区不准有人员走动7.6试压数值从小于5MPa的低压开始，停泵，目视检查无刺漏，再加至40MPa8、通井作业8.1试压完毕后，拆井口，按照射孔工具串结构连接工具串，其中射孔枪部分为假枪，连接工具时要保证连接处有足够的强度，并确认连接的射孔枪没有装弹。8.2安装井口后，打开井口主阀，记录阀门全开圈数，连续油管入井，入井前计数器清零，并记录清零时工具位置。8.3缓慢下入油管，在下入深度为10m，20m，50m时，对滚筒处的连续油管进行喷漆标记，分别用红、黄、白三种颜色标记并做好记录。油管在过防喷器和采油树时，速度不超过5m/min，试下50m观察设备运转情况。待正常后，速度应保持在25m/min以内。下至1600m以下后，速度控制在20m/min以内。8.4下放连续油管进行通井，每下放500m进行一次上提下放测试，并做好悬重记录。通井至人工井底，下压2t，记录下放和上提时连续油管悬重值，上提连续油管重复下探，下压2t，记录计数器连续油管深度，并做好标记。8.5通井完毕，上提连续油管时，在连续油管通过第一段各簇射孔底部位置（4438m、4405m）时停止上提，标记连续油管，在1600以下时速度控制在20m/min以内，1600m以上上提速度控制在25m/min以内，当连续油管末端距井口100m时，连续油管上提速度应降为10m/min，并开始人工观察油管上的标记；当连续油管末端距井口50m时，连续油管上提速度应降为5m/min；当连续油管末端距井口20m时，连续油管上提速度应降到2.5m/min以下。8.6通过计数器和人工记号，确认工具串起至清蜡阀门以上，暂停注入器，负责井口观察的人员进行试关清蜡闸门，记住圈数，若油管没有出清蜡闸门，打开闸门上提油管1m停止，进行反复操作，直至油管出清蜡闸门。8.7关井口主阀，泄压，拆井口，更换射孔工具枪（装弹）进行连续油管射孔作业。9、连续油管射孔作业9.1连续油管连接射孔工具串，射孔枪带射孔弹，连接井口，完成工具安装前，将连续油管和井内灌满清水，打开井口主阀，下入连续油管，入井前计数器清零，并记录清零时工具位置。9.2缓慢下入油管，连续油管每下放500m进行一次上提下放测试，并做好悬重记录。9.3连续油管下至人工井底（4553.7m）前20m降低速度值5m/min，遇阻加压不超过2t，两次探底后上提油管使1#射孔枪底部至4438m（参考通井时标记），从连续油管打5MPa平衡压，然后从生产套管环空逐级打压至设定起爆压力（15-18MPa），引爆射孔枪，第1簇射孔位置4437-4438m。9.4射孔队人员及甲方监督确认射孔成功后，上提连续油管，使2#射孔枪底界至4405m（参考通井时标记），从连续油管逐渐打压至起爆压力（26-31MPa），引爆上端射孔枪，第2簇射孔位置4404-4405m。射孔队人员及甲方监督确认完成射孔完成后上提连续油管9.5通过计数器和人工记号，确认工具串起至清蜡阀门以上，暂停注入器，负责井口观察的人员进行试关清蜡闸门，记住圈数，若油管没有出清蜡闸门，打开闸门上提油管1m停止，进行反复操作，直至油管出清蜡闸门。9.6关闭井口主阀，泄压，拆井口，起出射孔工具串，检查射孔情况。检查射孔合格后，拆卸连续油管作业井口装置，回收连续油管射孔工具串。10.HSE要求10.1施工区域拉好警戒线、摆放好警示牌以及紧急逃生路线及紧急集合点标示牌；10.2施工区域铺设防渗布，防止设备、流程刺漏造成环保污染；10.3车辆摆放到位，放好掩木，确保不压迫地下管线，设备不沉陷；10.4车辆摆放过程中，要有专人指挥车辆摆放，防止车辆碰刮人或物；10.5车辆摆放完毕，依照操作规程对车辆进行巡回检查，确保车辆能够正常作业；10.6防喷器各闸板功能必须在动作后从顶部仔细查看，不可只关注指示销钉动作；10.7插管时，穿管人员要站在侧面，防止油管弹出发生危险，专人指挥整个过程10.8射孔枪的安装与连接须由专业人员安装，无关人员应远离安装区域至少30m。枪体起出井口后也应由专业人员进行拆卸，无关人员应远离。10.9检查放喷流程的全部针阀、闸阀，要求开关灵活、可靠；阀门上应有明显的开关方向标识。10.10在起下连续油管、冲洗井筒作业中，现场施工人员或其他人员一旦发现连续油管作业防喷系统失控，出现井涌、井喷等情况，在向负责人汇报情况的同时，现场应组织采取以下应急措施：①立即停止连续油管起下，关闭防喷器半封闸板，再关闭卡瓦闸板；②泵操作手立即停泵，关闭连续油管入口旋塞阀；③出现防喷器半封闸板和防喷盒都不能控制时，关闭防喷器剪切闸板，剪断油管后关闭防喷器全封闸板。10.11.作业过程中，现场一旦发生地面连续油管出现开裂或断裂，有液体喷出时，应急措施如下：①泵操作手立即停泵，关闭连续油管入口旋塞阀，连续油管操作手关闭防喷器半封闸板，再关闭卡瓦闸板；②关闭防喷器剪切闸板，剪断连续油管后关闭防喷器全封闸板；10.12高压设备及设施刺漏①泵操作手立即停泵，关闭连续油管入口旋塞阀，关闭防喷器半封闸板和卡瓦闸板；②及时组织对刺漏和损坏的高压件进行更换、整改。五、压裂施工（压裂队）1、压裂施工指定专人指挥，负责指挥压裂施工，根据施工情况保持与设计方沟通施。负责与桥塞射孔工序负责人沟通，配合完成桥塞泵送和射孔工作；2、设置警戒标志和警戒带。HSE管理员对照开工验收单组织现场开工验收，发现问题立即整改；3、组织现场所有人员召开技术和安全会。通报存在问题及整改情况、明确施工岗位分布、方案工序、主要风险源，应急预案分工职责，环保注意事项、风险控制等；4、排空试压4.1启车前确认高低压流程畅通，高压排空闸门处于开启位置，井口最上和最下闸门处于关闭位置；4.2预热时间充足，发动机水温高于30℃，天气寒冷时预热时间不得低于15分钟；4.3遵循由远及近的方式（低压上水端），逐台进行，不能操作两台泵车同时排空；4.4核实排量、摩阻、放喷口出水量、泵车上水及车身状态，当以上五项参数相匹配，才能确认泵车排空彻底。4.5排空后关闭高压管线上排空旋塞阀。确认高压管线至井口所有阀门处于开启位置，井口上下主闸门处于关闭位置；4.6试压前通过对讲机下达准备试压指令，井口操作工检查所有人员远离高压区后才能开始；4.7试压过程中，所有人员必须在远处（并有遮挡物）观察，不能靠近高压区；4.8按照50MPa-70MPa-90MPa（最高值参照设计）分多级完成试压，每到分级点时检查高压管件无刺漏后方可继续试压，仪表车相应调整各试压阶段的超压保护值。4.9达到试压值后稳压5min，检查高压管线无渗漏，压力降低不超过0.5MPa为合格。4.10打开排空旋塞阀放压，仪表车监控压力归零，随后关闭排空旋塞阀。4.11发现渗漏后必须上报施工指挥并听从安排，不得擅自动作，整改前必须将地面管线压力泄为零。5、压裂施工5.1井口操作工遵照指令开启井口入井闸门；5.2仪表工调整超压保护设定值，井口操作工检查确认所有人员远离高压区。5.3泵车、井口、砂罐口、液罐（酸罐）和流程、混砂车（灌注车）、仪表车等关键控制点负责人员佩戴有耳罩的对讲机。施工中巡回检查，不得擅离岗位，及时汇报异常情况；5.4施工过程中仪表车内人员限定：操作室与观察室原则上处于隔离状态，除仪表技术员、施工指挥和设计人员外，其余人等原则上不得进入操作室。5.5严格按照施工设计、设计更改、业主方要求进行施工。若需要调整，应征得监督方或业主方同意。如遇紧急情况可采取适当措施防止砂堵或超压现象发生；5.6交联调整好后应取样检测。前置阶段至少取样3次，加砂过程中每阶段至少取样一次，并根据实际情况做出调整；5.7施工指挥每阶段至少通报施工参数一次，如遇特殊情况，需实时向关键岗位人员通报施工参数；5.8若施工过程中需要换车（压裂泵车），必须遵循先停后启的原则，防止超压；5.9紧急停泵时必须遵循先停砂、后停交联、再停液的顺序；5.10施工中若高压管线需要整改，必须先将地面管线的压力泄为零；5.11施工期间严禁严禁吊装支撑剂；5.12各岗位操作：5.12.1压裂队流程操作工随时观察液罐液位，并切换流程闸门。向施工指挥报告剩余液量。当液位高度不足40cm时应告知施工指挥。5.12.2混砂车操作工保持供液压力不低于3Kg/cm3，主混砂车在排量达到1m3/min后开始加流变助剂，按照施工指令添加粘度调节剂和支撑剂；5.12.3砂罐操作工按照指令开启相应规格的砂罐出口。应控制砂罐出口闸门开度保持加砂斗充满，严禁落地；5.12.4井口操作工在施工中观察井口及高压管线，发现异常向施工指挥汇报；5.13施工结束后关闭井口最下入井闸门，开启排空旋塞阀放压，仪表检测压力归零；5.14只有当所有入井管线旋塞阀都处于关闭状态，高压管线排空旋塞阀开启时才能进行扒泵操作。5.15每层施工结束，必须对地面高压管件进行检查巡视。严格参照高压管件使用标准，进行维护或更换。6.HSE要求6.1压裂施工期间由压裂队统一指挥。6.2施工中，不许无关人员进井场，非工作需要施工作业人员严禁进入高压区。6.3施工现场设立安全警戒区，并有专人负责施工区外安全警戒。6.4施工严格按照设计进行，若现场出现意外和变化需更改设计时，必须经甲方、现场施工执行领导小组同意后，方能更改执行。6.5关键工序及岗位有专人负责，确保施工质量，严禁违章作业。各岗人员必须严守岗位，注意力集中，服从统一指挥。6.6现场有关人员应配戴无绳耳机、送话器，及时传递信息，保证现场施工指令顺畅下达。6.7操作人员应密切注意设备运行情况，发现问题及时向现场施工负责人汇报。6.8进行循环试运转，检查管线是否畅通，仪表是否正常；对井口、管汇、活动接头等部位按设计进行试压。6.9低压管汇应连接可靠，不刺、不漏。6.10起泵应平稳操作，逐台起动，排量逐步达到设计要求。6.11高压管汇、管线、井口装置等部位发生刺漏，应在停泵、关井、泄压后处理，不应带压作业。6.12混砂车、液罐供液低压管线发生刺漏，应采取措施，并做好安全防护。6.13施工作业人员进入施工作业现场应穿戴相应的劳动安全防护用品，严禁违章作业。6.14施工设备应防止跑、冒、滴、漏现象，以保护环境。井场内严禁洒、滴、渗漏液体。配制液体时，严禁液体外溢、滴漏等现象对井场场地的污染；在倒换液体管线时，用容器盛接，避免管线内液体洒、滴至井场地面；添加药品后，不能将盛装药品的桶倒放，以免残余药品外流。6.15工作场地应当保持整洁、美观。施工结束后对井场（作业区域）进行全面清理，将药品包装袋、废旧胶皮、桶、塑料袋等进行分类收集、登记，并按要求统一堆放处理；做到现场整洁、无杂物，地表土无污染。6.16杜绝使用任何对环境有重大影响的有害物质。7.17严格控制清水使用量，严禁使用清水冲洗设备，减少废水排放量。7.18严格遵守当地环境部门的有关规定，严格执行中石化QHSE要求。7.19施工作业结束后对井场(作业区域)进行全面清理，剩余残液按甲方指定方式、指定地方排液，不得随意排放，以免造成井场及周边环境的污染。六、泵送桥塞射孔：（测井公司）1泵送桥塞施工由测井公司指挥，压裂队配合。施工前进行技术交底，压裂施工指挥、仪表操作工和混砂操作工参加。测井公司需确定排空限定压力、试压压力、泵送排量和压力的限定值；2按照地面千型闸门开关控制标准切换高压流程，保留两台泵车与井口相连，切断其余泵车与井口的连接，准备泵送桥塞施工；（测井公司安装防喷管）3检查井口最上和最下闸门开关位置，泵送高压管线上排空阀打开，启动一台泵车待命；4防喷管注水排空气：4.1检查井口所有人员撤离；4.2关闭高压管线排空阀，打开井口最上闸门，按照测井公司指令设定超压保护；4.3按照试压程序操作泵车缓慢升压，压力每升高5MPa需停泵观察排空情况。重复操作直至管内空气完全排出；4.4排空阶段防喷管内压力最高压力严禁超过20MPa；4.5除第一次操作需对防喷管进行试压外，排空结束后直接进行6.6程序操作。5防喷管试压（只在第一次使用时进行试压操作，后续泵送过程中可不进行防喷管试压操作）5.1按照测井公司指令对防喷管密封性进行试压，试压按照0-50-70-85MPa分阶段进行，每个压力点需对防喷管和井口进行检查确认。稳压5min，压降小于0.5MPa为合格；5.2试压合格后打开排空旋塞阀放压；5.3测井公司拆卸防喷管，更换工具后重新安装防喷管。重复6.4程序进行排空操作；6建立平衡压力、开井口、工具入井：6.1依据第一层停泵压力，使用试压程序在防喷管内建立平衡压力；平衡压力超过上一层停泵压力2-3MPa；6.2平衡压力建立后，缓慢打开井口最下闸门。确认闸门完全开启，测井公司操作下放电缆；7压裂设备检修：7.1测井公司通知压裂队待命后，关闭入井管线上旋塞阀，打开排空阀放压；7.2仪表检测井内压力，泵车进行扒泵、加油操作。检修结束后泵送作业泵车走泵排空，关闭旋塞阀；7.3使用试压程序，操作泵送桥塞泵车缓慢升压至高于井内压力2-3MPa，打开旋塞阀后待命。8泵送桥塞：8.1工具达到泵送点前15min，测井指挥通知压裂设备准备；8.2根据测井公司指挥指令，仪表车设定限压，缓慢提排量至要求，随后根据不同的排量和压力要求调整超压保护系统。8.3仪表操作应密切关注泵送压力变化，全程听从测井公司指挥指令，压裂工程师在场监督；8.4最大泵送排量不超过2.8m3/min，最高压力不超过防喷管试压值。8.4达到预定位置后，测井指挥通知停泵，仪表监测压力，泵车待命。9校深、坐封、验封和射孔：9.1校深、桥塞坐封：仪表监测压力，泵车待命；9.2验封：根据测井公司给出的试压值进行验封。仪表调整超压保护系统，使用试压程序进行井筒试压。井内无通道，缓慢操作，严禁超压（1台泵车，5秒间隔试压。如试验5次压力不起，检查仪表、设备和管线无问题后，可设置两台泵车，5秒间隔继续试压。严禁加油门）。9.3射孔：仪表监测压力，泵车待命；10上提工具：仪表监测压力，泵车待命。井筒内压力明显变化表明射孔成功；11关井口、放压、拆卸检查工具：11.1测井公司上提工具进入防喷管后通知关闭井口，仪表监测压力；11.2关闭井口最下闸门，打开排空旋塞阀放压，仪表监测压力归零；11.3拆卸防喷管检查工具。如正常则进行下一层压裂施工。12重复压裂准备：12.1关闭井口最上闸门，保持井口最下闸门处于关闭状态，打开入井管线上所有旋塞阀，关闭排空旋塞阀；12.2使用试压程序缓慢建立平衡压力至高于井内压力2-3MPa；12.3缓慢打开井口最下闸门，准备压裂。13重复压裂：重复第五条、第六条操作直至所有层压裂完成。14HSE要求14.1车辆进场摆车过程中必须有专人指挥，防止因碰挂造成人员受伤、设备损坏；14.2起吊作业中，由司索统一指挥，设备必须栓牵引绳，防止大幅度摆动伤人14.3安装工登高操作必须系安全带，挂好防坠器。14.4所有使用的高压线、安全阀等必须进行检测，保证安全可靠；14.5连接管线过程中，人员之间保持适当距离，避免管线坠落、榔头飞出伤人；14.6试压过程中，高压区严禁站人，待管柱内完全卸压后方可拆卸井口管汇；所有操作必须在现场技术人员指导和监督下进行。14.7操作人员在井口连接压裂法兰时系好安全带；14.8在循环、试压、放压、压裂施工时，需仔细检查流程，确认完全无误后方可施工，在施工过程中，在高压区域设立警戒区域，人员撤离到安全位置，警戒区域严禁无关人员随意走动；14.9开关压裂井口阀门、倒换流程时，操作人员严禁站在阀门正面操作；14.10施工过程中如管线出现刺漏，必须关闭阀门，压力完全泄掉后方可整改，严禁带压整改刺漏；14.11压裂施工完成后，必须关闭井口主阀，泄掉管线内压力方可拆卸管线；严禁带压拆卸；14.12施工前用4道16mm以上钢丝绳均匀对称固定井口，地面分别用4个地锚固紧钢丝绳，防止压裂时井口晃动发生刺漏情况；14.13射孔枪的安装与连接须由专业人员安装，无关人员应远离安装区域至少30m。枪体起出井口后也应由专业人员进行拆卸，无关人员应远离。14.14电缆射孔作业期间，专人观察井口压力，一旦发生压力泄露，立即采取以下措施：（1）停止电缆运动，如果有泵入作业，通知停泵；（2）观察泄露点：如果发生在井口注脂控制头，则调高密封脂注入压力，加快注入速度，补充密封脂或者动力压缩空气，必要时关闭三翼BOP换注入口，打开BOP，观察有无压力泄露，慢慢活动电缆，确认正常后转入正常作业程序；如果压力泄露点发生在防喷管，关闭BOP，拆开防喷管，检查密封圈；（3）如果以上工作无效，由甲方监督决定关闭剪切阀门，切断电缆，关闭井口。七、连续油管钻塞（外协单位）1、完成设备的摆放、安装、设备功能测试及通水、连续油管试压等工作。2、试压合格后，泄压，连接钻塞工具串，进行马达地面测试。3、对钻塞所用的滑溜水进行取样测试PH值，确保其为中性。4、连接井口，试压，打平衡压，打开井口主阀，缓慢下入油管，连续油管每下放500m进行一次上提下放测试，并做好悬重记录。5、进入1600m后，开泵循环，排量400L/min，速度控制在10m/min以内，开返排，保持进出口量一致，进入2740m后，速度控制在15m/min以内。6、在上部桥塞（3046m）上方50m处做最后的上提测试，记录悬重值，然后缓慢下放连续油管（速度不超过10m/min）直到连续油管遇阻，进行磨铣作业。7、密切注意各项工作参数（重量，压力），慢慢增加钻压，不要超过井下工具的最高钻压（建议钻压0.5-1.5t）和最高许可工作压差（10Mpa）。8、通过循环压力的变化来观察井下马达压差的变化，注意马达停转的情况，注意不要超过工具的最高钻压（18t）。9、继续磨铣直到磨穿第1个