《精益生产》学习心得体会

《精益生产》学习心得体会我是技术部的xx，在接到精益办的通知时，我比拟惊诧，由于平常虽然也对精益生产有所耳闻，这些年的工作阅历也就是知道了5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），对这个系统化的学科并不是很了解。抱着试试看的态度，就开头这次的精益学习之旅。

作为其次期精益种子选手，领导安排参与每月3天的学习，刚好今年又是一个最热的夏天，每次跑下来都是头发和工作服被汗水淋湿，但是始终跟在精益教师身后，教师没有半点怨言，我也是深受鼓舞。教师都能坚持，作为年轻人的我就更加需要坚持。组内的其他同事都是一样，仔细倾听教师的讲解以及共享他的工作阅历。

通过这一段时间的跟踪学习，我对精益生产加深了理解，说倒底就是削减铺张，提高工作效率。精益教师不是简洁的说理论学问，而是详细的现场指导，从现场制作流程中查找问题，找出改善点，做到实践与理论的相互结合，这一点特别厉害。也看出了教师的学问面之广，工作阅历之丰富。尤其是讲到精益生产中流程节拍掌握，目的就是削减不必要的重复动作，每个动作都要有其明确性，一击而中，通过各个环节的掌握来提高时间的利用率，削减单件产品耗用的人力本钱。其中教师还讲到一个BACKUP规划工序（备案），俗称胎位，目的就是防止不行测的因素导致流程卡住，工件无法正常流转。这个胎位的条件就是花较少的钱用最简易的设备，保证工件可以正常流转制作，同时要对员工进展教育培训，定期运转。这个概念是第一次听说，不得不佩服教师的未雨绸缪，将生产中消失的极端状况也考虑到了。

目前已经跟教师学习了5个月，不仅仅是理论的学习，更多的是思想观念上的转变，从一个事不关己只做好自己本职工作，处处处关怀到处留意，现场制作有没有改良空间的员工，真是应了教师的一句话：怎么把工作做好？就是要有责任心，不管你在哪个公司哪个岗位，你有了这份责任心，精益生产肯定可以搞好，精益培训只要你有了这种思想觉悟，这次的培训就是胜利的，后期的各种方法和技巧都可以自我学习提高，唯有这种思想觉悟是无法强行灌入的。

精益生产给我最大的体会就是，人人都有提高的时机与潜力，只要集团全员参加，那么就能将公司推行精益化工程起到强大动力。让我们从细节动身，从自身做起，人人坚守精益生产的理念，将身边的一点一滴渗透到日常工作中，为公司的进展献出自己的一份力。

《精益生产》学习心得体会2

首先感谢公司供应的这次难得的时机，让我对精益生产有了较深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的治理理念，它的核心思想是通过消退企业全部环节上的不增值活动，到达降低本钱、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的根底是消退一切铺张，节省本钱、均衡化生产，准时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。

精益生产主要是最大限度的削减铺张，永无止境的削减铺张，以提高生产效率、提升产品的质量。丰田公司经过半个世纪的不断探究与实践，丰田生产方式不断充实、进展、完善，已经形成了一个将科学治理、技术创新、信息革命融为一体的较完整治理体系。精益生产方式既是一种以最大限度地削减企业生产所占用的资源和降低企业治理和运营本钱为主要目标的生产方式。现在我把学习到的内容整理如下：

1.杜绝各种铺张以提高生产效率

操作的铺张在我们的工作中时刻存在，如可找出这些铺张及改善是关键，要找出我们身边的铺张只有全员参加才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种铺张还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参加才能杜绝各种铺张，到达提高生产效率的目的。在我们现场有好多可以改善削减铺张的地方，如：焊工的等待铺张、工装实现不了SMED(快速换模)，员工动作上的铺张等等。

2.柔性化、少人化、自动化

“柔性化”实际就是我们常说的“一岗多能”，也就是我们常说的“多能工”假如我们每一个员工能够把握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为敏捷，是少人化、自动化及杜绝铺张提高生产效率的根底。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。不做机器的看管人，设备实现真正的“自动化”外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去查找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的状况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化”。兵在于精，人再多工作量不肯定可以提高许多。我们现在的多能工已经快“绝迹”了。员工们的岗位已根本处于定岗状态（除关键岗位需定专人和储藏人员外）人员的敏捷性调动比拟被动。立刻要进入生产旺季，对多能工的人员储藏尤为重要。

3.现场IE治理改善及5s

IE，是工业工程的简称，是为了排解工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低本钱生产高质量的产品，更好的为客户供应效劳的手法。通过现场5s’三定”实现目视化治理。排解不合理、不均衡和不经济的现象。我们在改善的过程中要严格根据改善的步骤，即发觉问题、提出疑问→分析现状→找出问题的根源（基于5W1H调查表）→制定出相应的对策→团队合作实施并评价改善方案→制定标准防止问题再次发生。这样不断的重复的发觉问题解决问题，最终提高品质，降低本钱。例如：PDCA，ABCDEF（要精确、要更好、要省钱、要可行、更简单、更快）

4.生产线平衡，消退瓶颈

生产线平衡是对生产的全部工序进展平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消退各种等待铺张现象，到达生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟识“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的根底。

提高生产线平衡效率的意义

1削减工序间的在制品,削减现场场地的占用

2削减工程之间的预备时间,缩短生产周期，JIT得以保证3消退人员等待现象,提升员工士气

4转变传统小批量作业模式，使其到达一个流生产,大大削减生产过剩的产生。

5可以稳定和提升产品品质

6提升整体生产线效率和降低生产现场的各种铺张……

以“丰田模式”概念、现场治理和稳定的目标标准化为根底，JIT和自化的支撑再加上稳定及有执行力的人员团队，不断地改善，削减铺张。最终实现最正确品质、最低本钱、最短交期。实现精益生产非一日一朝的事情，我们需要时刻秉持着精益生产的信念，不断的发觉问题，解决问题才能不断地进步、进展、完善。精益生产是一种理念，也是一种文化，信任实现精益生产我们会越来越近！

《精益生产》学习心得体会3

《精益生产》学习心得通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入，也让我熟悉到作为通信制造企业，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必需着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进治理理念，也是一个永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消退企业一切无效的劳动和铺张，到达降低本钱、缩短生产周期和改善质量的`目的，也即是华为所推行的HPS。也是一个永无止境的精益求精的过程

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改良生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消退价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动利用率，毁灭铺张，根据顾客订单生产的同如何运用精益生产理念提高企业治理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的状况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量假如掌握不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的治理，在库存量及合格率上的有效掌握是做好多样化的根底。

二、杜绝各种铺张

以提高生产效率操作的铺张在我们的工作中时刻存在，如可找出这些铺张及改善是关键，要找出我们身边的铺张只有全员参加才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种铺张还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参加才能杜绝各种铺张，到达提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去查找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的状况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，假如我们每一个员工能够把握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为敏捷，是少人化、自动化及杜绝铺张提高生产效率的根底。要使每一个员工能把握多个岗位的技能必需多给员工有培训及实践的时机，我们要多关怀他们的学习及赐予安排不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。

企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参加、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：

1、设立有关整顿铺张的制度，降低工人提出改良、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改良就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，赐予嘉奖和公布。这样才能激发工人的制造热忱，将员工的才智充分加以利用，也就是先将第八大铺张减到最小。

2、生产规划要尽可能的细致和科学。由于粗放的规划，确定会造成库存和搬运的铺张，但是科学的规划还需要在下达规划的先期进展细致的工作，将各项零部件的生产节拍把握清晰，然后再制订出科学的规划，避开不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场治理真正地为生产效劳。现场治理应是生产治理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s治理”就是为整顿现场的铺张而效劳的，只有建立起现场治理为生产效劳的理念，才能将现场治理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避开不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计准时沟通，不必要的加严应